现浇板满堂支架施工方案812知识讲解.docx

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现浇板满堂支架施工方案812知识讲解

现浇板满堂支架施工方案

1、工程概况：

本项目起点位于董大线K18+858.3，终至董大线K19+236.9（即图纸中K0+000至K0+378.6），横跨大岭底河水系。

桥梁长133.40m，路线全长378.6m，平面交叉一处。

旧桥拆除，重建22m+25m+32m+25m+22m的拱桥。

全桥采用混凝土结构，现要进行现浇板满堂支架的施工，现浇板全长126m，分别在垫墙、墩台盖梁上设置断缝，桥全宽30m，采用钢筋混凝土实心板，板厚50cm。

2、施工方案

2.1支架基础方案

鉴于下部结构已完成（拱圈混凝土养生期已满28天强度要求），不考虑拱圈在上部荷载（支撑体系重量、上部主梁钢筋混凝土重量、施工时产生的动荷载等）作用下发生压缩变形。

支架基础部分按拱圈上圆弧形分布，底托不便于水平放置，我施工单位考虑采用拱圈上植筋浇筑混凝土找平基座辅助底托竖向受力。

2.2支架搭设方案

根据本桥现浇板的结构特点，支架采用φ48δ=3.5mm碗扣式满堂支架作为支撑体系。

并通过调整底托高度，使横杆水平受力。

立杆顶均装可调顶托，便于标高调整、落架等后续工序的施工。

横杆步距除最顶层的2道为60cm外，其余均为120cm（支架高度在.02米~5.5米之间，小于1.2米直接用直径大于10厘米的圆木代替,原木代替部分占满堂支架的1/4）。

板梁的不同部位（翼板、主板）其荷载也不同，基本按主板部位检验其稳定性，支架的搭设，翼缘板宽度为2.86米，考虑必须有三根立杆支撑，故纵、横向均按最不利荷载主板80~90×90cm布置。

之上沿桥梁横轴线方向，在脚手架顶托上布置9cm×12cm方木，再在其上布设5cm×8cm纵向方木；作为主板底模的受力骨架。

横向方木间距同脚手架纵桥向间距，为90cm；横向方木间距为30cm。

横、纵向方木交叉点用铁钉等连接构成受力整体，再铺15mm厚的桥梁专用模板作底模（及侧模）。

具体支架搭设示意图如下图所示：

现浇主板采用满堂支架现场浇筑施工。

钢筋在钢筋加工区加工、人工现场绑扎成型。

现浇板混凝土每孔对称浇筑完成（后浇带部分设预留槽）。

混凝土在混凝土拌合站集中拌制，混凝土罐车运送至现场，混凝土汽车泵泵送入模。

考虑设计图纸每孔在盖梁及垫墙两端设置断缝，混凝土浇筑由每孔的两端向中间对称浇筑，人工用插入式振捣棒振捣密实。

现浇混凝土主板主要工程数量见下表。

主要工程数量表

名称

单位

数量

备注

钢筋

kg

294570.54

C40混凝土

m³

1800.1

2.3满堂支架受力检算

验算、检验支架、模板的稳定性，其检验荷载组合为：

模板及支架荷载。

钢筋混凝土荷载。

施工人员及施工机具运输或堆放荷载。

混凝土产生的冲击荷载。

振捣混凝土产生的竖向荷载。

按第三孔（跨径最大，32米）基本数据：

如下图所示

长：

32m底宽：

24.28m顶宽：

30m两侧翼板根部宽5.72m

主板截面按最大计算（含翼板）：

15m2

荷载组合：

混凝土（含钢筋）+模板+混凝土振捣+人员及其它。

根据设计文件及公路桥涵施工技术规范JTG/TF50-2011和现场实际可得：

C40钢筋混凝土的重力密度取26kN/m3；模板重力荷载1kPa,顺桥向每延米重力=1×30=30kN/延米；人员及其它荷载2.5kPa，混凝土振捣2.0kPa，顺桥向每延米荷载=（2.5+2）×30=135kN/延米（所有荷载已考虑安全系数，其中翼板截面按主板截面积计算）。

由于按最不利荷载进行组合，且部分荷载进行了放大计算，所以组合荷载不再乘以安全系数。

支架采用φ48δ=3.5mm碗扣式脚手架，根据桥梁施工手册（桥涵篇）表13-5得，当横杆步距为0.6m时，单根立杆设计荷载为40kN，当横杆步距为1.2m时，单根立杆设计荷载为30kN。

本方案按30kN进行检算。

⑴满堂支架立杆受力验算

主板截面

主板截面（含翼板）

顺桥向每延米混凝土重力15×26=390kN/延米，

合计顺桥向每延米荷载组合=390+30（模板）+135=555kN/延米。

脚手架横向每排34根（两侧翼板根部之间）立杆，纵向间距0.9m，则平均每根立杆受力为555/34×0.9=14.692kN＜30kN。

满足要求。

当高度小于1.2米时采用直径10厘米圆木代替碗扣架、纵横向间距按90cm*90cm布置时主板截面受力验算：

平均每根圆木受力为555/34×0.9=14.692kN，代入公式F=N/A≤1.2f（f为木材容许顺纹承压应力），即：

F=N/A=14692/（3.142*50*50）=1.871N/平方毫米＜18N/平方毫米（15为采用的原木为东北落叶松（编号为TC17B）的顺纹抗压强度）,满足要求

⑵基础承载力验算

拱圈混凝土养生期已满28天强度要求，支架座落在拱圈上，不考虑沉降量及变形情况，只考虑拱圈上支架基座混凝土强度要求，拟采用C25混凝土（平面尺寸20cm*20cm，厚度在0~40cm之间）找平基座。

立杆基础承载力验算：

P=

≤K·

k

式中：

P——立杆底托底面处的平均压力；

N——为脚手架立杆传至基础顶面轴心力设计值；

Ad——为立杆底托面积Ad=15cm×15cm=225cm2；

按照最不利荷载考虑，立杆底座下砼基础承载力：

，=0.828MPa＜25MPa（C25混凝土抗压强度）底托下砼找平基础承载力满足要求（补充说明底座混凝土强度按7天计算，取系数0.6，即25*0.6=15MPa,远大于0.828MPa，可以在找平基础混凝土完成后七天进行满堂支架施工）。

⑶方木刚度与强度验算

现浇主板施工所采用的方木为东北落叶松（编号为TC17），查《建筑施工计算手册》“木材的强度设计值和弹性模量”表，得落叶松的弹性模量为10000×0.85=8500N/mm2，顺纹抗压强度为15N/mm2×0.9=10.8N/mm2。

主梁截面

A横桥向方木刚度和强度验算

方木规格：

9cm×12cm，横桥向间距90cm，顺桥向方木跨径为30cm。

I木＝bh3/12=0.09×0.123/12=1.3×10-5m4

W木＝bh2/6=0.09×0.122/6=2.16×10-4m3

E=8500N/mm2

M中＝ql2/8=16800×0.92/8=1.701×103N.m

f=5ql4/384EI=（5×16800×0.94/（384×8.5×109×1.3×10-5））×103

=1.3mm

1/400×900=2.25mm1.3mm＜2.25mm（刚度合格）

M中/W木＝1.701×103/2.16×10-4m3/106=7.875N/mm2＜10.8N/mm2（强度合格）。

B顺桥向方木刚度和强度验算

方木规格：

5cm×8cm，纵桥向间距30cm,横桥向方木跨径90cm。

I木＝bh3/12=0.05×0.083/12=2.133×10-6m4

W木＝bh2/6=0.05×0.082/6=0.533×10-4m3

E=8500N/mm2

M中＝ql2/8=4750×0.92/8=480.94N.m

f=5ql4/384EI=（5×4750×0.94/（384×8.5×109×2.133×10-6））×103

=2.24mm1/400×900=2.25mm2.24mm＜2.25mm（刚度合格）

M中/W木＝480.94/0.533×10-4/106=9.023N/mm2＜10.8N/mm2（强度合格）。

2.4工期计划

自2014年9月1日至2014年10月15日，历时45天。

3.施工工艺流程

现浇梁施工工艺流程

浇筑混凝土找平基座→搭设支架→安装底模和支座→全孔预压→安装侧模→安装钢筋→浇注混凝土→混凝土养生→拆除模板和支架

4.主要人员及设备

施工管理人员采取定员制度，参与施工人员及机械设备情况根据需要由单位随时调动，在满足生产需要的前提下提高企业生产率。

5.施工工艺及方法

5.1支架搭设注意事项

5.1.1、立杆应选用同类管径和壁厚的钢管搭设，严禁不同型号的钢管混合使用，且所有材料均采用国标构件；

5.1.2、脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，按照支架施工方案放线、标定立杆位置，从一端向另一端有序的进行搭设，按定位依次竖起立杆；

5.1.3、钢管立杆垂直度应≤1/500。

且应同时控制其最大垂直度偏差不大于100mm；

5.1.4、纵向水平杆的水平偏差应≤1/250。

且全架长的水平偏差不大于50mm；

5.1.5、为增加支架的稳定性，支架每隔一段相应距离设置一道纵向和横向斜杆，斜杆底部应撑地。

5.1.6、支架的搭设和拆除的施工人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋；

5.1.7、作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得偏载、超载，严禁悬挂起重设备；

5.1.8、支架的搭设要保证横杆的可靠连接，注意支架与墩身有必要可靠连接。

支架搭设前，计算好支架的高度，顶托与底托的调节量，使其在可以调节的范围内。

5.2支架静载预压

5.2.1预压荷载

为了检查支架的承载力，减少和清除支架的非弹性变形及地基的沉降量。

在铺设完主梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按主梁自重荷载的100％考虑。

5.2.2预压方法

预压采用吨袋装砂加载。

预压重量按计算荷载的50%→100%分两次逐级加载。

预压时每孔3个断面，每个断面模板上设置2个观测点。

5.2.3预压观测

每天对观测点进行观测2次，观测的方法采用水准仪测量，测加载前标高为△1，加载后标高为△2，卸载后标高为△3，加载后观测72h，最后下沉均<5mm后，不再观测开始卸载，根据观测结果绘制出沉降曲线。

在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中、1/4梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定支架预拱度设置的合理值（设计图纸未提供预拱度）。

5.2.4卸载

当观测到最后下沉均<5mm后，不再观测开始卸载。

卸载完成后，观测支架的弹性变形。

根据变形曲线确定最后的预拱度。

5.2.5支架调整

在支架预压完成后，重新标定桥梁中心轴线，对主梁的底模板平面位置进行放样。

预压后通过调承托精确调整底模板标高，其标高设定时考虑设置预拱度。

预拱度设置要考虑梁体自重所产生的拱度，下沉曲线与预留拱叠加，为成型后梁体底模标高。

5.3主板钢筋绑扎、安装

5.3.1钢筋检验

钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且立标牌以示识别。

钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，及时采取覆盖措施。

在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。

进场的每一批钢筋，均进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。

5.3.2钢筋制作、绑扎

主梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用机械连接，连接接头应符合JGJ107-2010《钢筋机械连接技术规程》的要求。

接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。

钢筋布置按设计图纸，在底模上标出钢筋布置的位置然后在底模上先绑扎钢筋。

为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置触点式塑料垫块，垫块用铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。

5.4侧模制作与安装

外侧模板采用定型木模板。

在底模上标出侧模、翼板边线的位置，然后按标定的位置支立模板。

两侧模之间顶、底部采用外部支撑。

施工时保证模板支架的强度与刚度，防止模板变形。

在安装模板时特别注意以下问题：

在梁端位置模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，在外露面底、侧面的模板，保证混凝土浇筑质量。

所有外露面模板涂竖脱模剂，保证模板光洁、严密不漏浆。

泄水孔的预埋管及预埋管件按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。

模板制作与安装到位，自检合格后，报监理工程师检验合格后转序施工。

5.5主板混凝土浇筑

混凝土采用商品混凝土，混凝土罐车运输，混凝土汽车泵泵送入模。

一次浇筑成型的方法进行浇筑，浇筑从每孔两端向中间部位推进。

浇注过程中采用泵车在桥的一侧对称进行，并保证混凝土泵车输送的连续性。

在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。

混凝土浇筑前对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。

主板使用插入式振捣棒振捣，浇筑过程注意顶面平整度的控制。

混凝土浇筑完成后采用洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

泵送混凝土施工工艺：

⑴施工工艺

①泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:

2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。

②开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。

③泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。

避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。

④混凝土泵送保持连续作业，当混凝土供应不及时，降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止，保持运转。

当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。

⑤泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，采用每隔5min正反转2—3行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，将混凝土从泵和输送管中清除。

⑥当施工时气温较高，采用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。

⑦泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。

⑵泵送结束清理工作

①泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（Φ150mm管径每100有1.75m3），以便决定拌制混凝土量。

②泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。

先安好专用清洗水，再启动空压机，渐进加压。

清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。

当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。

③泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道。

5.6侧模的拆除

侧模在混凝土强度达到设计强度的75%后拆除，模板拆除轻拿轻放，严禁野蛮施工，防止对混凝土震动和碰撞，产生破坏。

模板拆除以后洒水养护。

5.7支架和底模的卸落

当梁体强度达到设计强度80%以上，满足设计要求后，进行支架卸落和拆除底模。

卸架顺序：

台、墩处→1/4跨径处→跨中，各次卸落之间应有一定的时间间歇，间歇时须将松动的杆件拧紧，使梁体落实。

卸架时尤其要注意施工作业的安全。

6．施工控制及注意事项

6.1温度应力、裂缝、线性控制

6.1.1混凝土温度应力控制

主板一次浇筑混凝土，断面较小（主板最大厚度50cm），不需要特殊温度控制。

但施工时也要注意，水泥用量、其它原材料等须符合规范要求。

控制入模温度，混凝土浇筑完毕，及时洒水养护等。

6.1.2混凝土裂缝控制

造成梁体混凝土裂缝的主要原因有：

温度应力、支架变形及不均允沉降、混凝土收缩、养护不好，为此采取如下措施，防止梁体混凝土裂缝。

⑴温度应力控制:

同上节

⑵支架变形及不均匀沉降控制:

采用100%的荷载对支架进行预压，检验支架承载能力，消除非弹性变形。

延长混凝土初凝时间，保证在混凝土初凝之前，相应阶段支架变形已经稳定。

（3）混凝土收缩裂缝控制：

严格控制水泥和水用量；在满足混凝土浇筑工艺的前提下，控制混凝土坍落度；加强振捣，保证混凝土密实。

（4）加强混凝土养护：

浇筑完毕，梁面由专人负责洒水养护，养护时间不少于规范要求。

6.1.3主板线性控制

在支架上浇筑梁式上部构造时，在施工时和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和产生一定的挠度。

因此，为使上部构造在卸架后能满意地获得设计规定的外形，须在施工时设置一定数值的预拱度。

施工时仅考虑支架的弹性和非弹性变形，由支架预压测量结果的计算，确定梁的预拱度数值。

6.1.4主板施工质量控制重点

混凝土施工时，宜选择在较低温度时进行；

6.1.5主板施工安全控制重点

为保证施工过程中，不至因为车辆影响支架的整体安全，同时在支架上设置警示标志，提示司机注意安全。

主板混凝土浇筑时，有专人对支架及模板进行检查，发现有变形较大或其它异常情况立即通知当班领导及时处理。

主板施工时严格管理，杜绝高空掉物危害行驶车辆。

⑴建立健全安全组织机构，项目经理部成立安全领导小组，并设专职安全员，对工人进行安全教育。

⑵凡是从事特种作业（起重、登高、架设作业、电焊、电工、机动车辆驾驶）人员必须经过劳动培训。

⑶凡是进入施工区域的人员，必须按工种规定配发和正确穿戴安全防护用品。

⑷现场有清晰、醒目的安全生产标语、口号等标志。

⑸施工现场设有安全标志，危险部位有安全警示牌。

6.2施工中注意的主要事项

混凝土养生：

本地区天气干燥，施工完后及时洒水养生。

7．质量保证体系与自检制度

7.1质量保证体系

连续梁将按照国家有关的基本建设程序进行施工，严格按照ISO9001标准制定的质量手册和程序文件建立本工程质量保证体系。

明确各级职责，分解落实到位，制定工作程序，实施全员、全过程、全方位、多层次的质量管理，建立可靠的质量保证体系。

针对本工程的施工与环境特点，强化机械设备、环境保护、医疗劳保与工期保障在质量保证体系中的作用。

注重施工过程控制，实行标准化作业，程序化管理，确保与质量有关的工作始终处于受控状态，保证工程质量，实现质量目标。

7.2自检体系

建立由项目经理负责，项目总工程师主持的质量自检体系。

强化以第一管理者为首的质量自检、自控体系，完善内部检查制度，配齐质量管理人员，实行工程管理部管理、安全质量部监控的监管分离体制，立足自检、自控，责任落实到人，严格考核奖罚，对工程重要结构和隐蔽工程建立预检和复检制度。

自检体系由项目经理部、施工队、施工班组三级组成，项目经理部为自检内控核心；项目安全质量部为实施单位，测量队、检测试验中心配合，施工队设专职质检员，按照“跟踪检查”、“自检”、“复检”、“抽检”的检测方法实施检测工作，严格质量一票否决制。

自检体系依据有关法规、标准与规范、设计文件、工程合同和施工工艺要求，细化分解质量目标，对重点部位、重要工序、关键环节指定专人负责，进行施工质量跟踪控制。

自检人员须监控各个施工环节的施工质量，随时进行放线测量、材质试验、工序与工艺检查、质量跟踪检测等工作，保证质量检查控制的及时性和有效性。

7.3自检制度

施工过程中自觉进行自检、互检、交接检，并定期不定期地组织质量检查，严格奖罚制度，确保创优目标的实现。

严格执行队旬检、项目经理部月检的日常抽检制度，并严格按照优质工程标准进行对照检查。

任何一项工程完工后，都要进行质量检测，验收检测在项目经理部内部分两级进行，先由施工队进行全面检测，并认真作好记录，确认质量合格后交项目经理部审查，并由项目经理部进行“复检”或“抽检”，确认合格后报监理工程师“复检”或“审批”。

8.安全保证措施

8.1安全目标

杜绝较大（及以上）施工安全事故；杜绝较大（及以上）道路交通责任事故；杜绝较大（及以上）火灾事故；控制和减少一般责任事故。

8.2安全保证体系

1、建立安全生产责任制

⑴项目部领导签订安全包保责任状，明确项目经理为安全生产的第一责任人，项目副经理是安全生产的直接责任人。

⑵项目经理与相关部门、施工队的负责人签订安全生产包保责任状，项目副经理与安全生产关键岗位的人员签订包保责任状。

⑶对工程安全管理实行层层负责制，建立各级安全生产责任制度；建立各项安全生产规章制度，编制各工种安全操作规程；建立内部考核制度；确保安全保证措施得到层层落实。

2、安全生产保证措施体系

按照相关标准的要求建立项目安全生产保证体系，制定安全包保责任制，逐级签订安全承包合同。

达到全员参加，全面管理的目的，充分体现“管生产必须管安全”和“安全生产、人人有责”。

8.3安全生产保证措施

8.3.1组织保证措施

项目部成立由项目经理为组长的安全领导小组，成员由各业务部门的负责人及在安质部配备的安全组组成。

施工队相应成立安全生产领导小组，队长为组长，分工一名副队长负责具体工作。

施工队配专职安全员，工班内设兼职安全员。

安全领导小组：

组长：

张峰波副组长：

王凤令

组员：

张丹韩春雨董文辉王永飞宋宝才郑世军姜运仕张宁

8.3.2制度保证措施

根据市安全生产管理办法，结合本项目特点，制定具有针对性的各项安全管理规章制度。

做到有制度、有考核、有奖惩，使各项工作有章可循，主要包括以下内容：

高空作业安全制度；

各种机械的操作规则及注意事项；

重大安全应急救援预案的制定及演练；

其它各种安全管理规定。

8.3.3安全管理综合措施

1、安全生产教育与培训

项目经理部经常开展安全生产宣传教育活动，使广大员工真正认识到安全生产的重要性、必要性，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，自觉地遵守各项安全生产法令和规章制度。

建立安全教育培训制度。

由安全环保部对所有参建员工进行上岗前的安全教育培训，并做好记录。

分别进行开工前安全教育培训、“三级”安全教育培训、特种作业人员安全教育培训等。

教育内容包括：

安全技术知识、各工种操作规程、安全制度、工程特点及该工程的危险源等。

参加施工的人员接受安全技术教育，熟知和遵守本工种的各项安全技术操作规程，经考核合格后，方可上岗作业。

对于从事电器、焊接、机动车驾驶等特殊工种的人员，经过专业培训，获得《安全操作合格证》后，方准持证上岗。

2、安全生产检查

⑴开工前的安全检查

工程开工前，由项目安全领导小组会同有关部门，对将开工的项目进行全面的安全检查验收，检查验收的主要内容包括：

专项施工方案是否有安全措施，施工机械设备是否配齐安全防护装置，安全防护设施是否符合要求，施工人员是否经过安全教育和培训，施工方案是否进行交底，施工安全责任制是否建立，施工中潜在事故和紧急情况是否有应急预案等。

⑵定期安全生产检查

项目经理每月组织一次由有关职能部门的负责人和项目专职安全员参加的安全生产大检查，并积极配合上一级进行专项和重点检查；施工队每旬进行一次检查；班组每日进行自检、互检、交接班检查。

⑶经常性的安全检查

安全员日常巡回安全检查。

检查重点：

施工用电、机械设备、脚手架工程、模板工程、焊接作业、季节性施工等。

⑷专业性的安全检查

针对施工现场的重大危险源，项目经理部专职安全员负责对施工现场的特种作业安全、现场的施工技术安全进行检查。

⑸季节性、节假日安全生产专项检查

冬季检查防冻、防煤气中毒、防火、防滑措施落实情况；春秋季检查防风、防火措施落实情况；节假日加班及节假日前后安全生产检查。

⑹安全检查记录：

班组每日的自检、交接检以及经常性安全生产检查，可在相应的”工作日志”上记载、归档或使用《安全隐患排查记录表》。

⑺隐患整改

坚持隐患的登记分析、整改、复查、销案的管理程序，确保将隐患控制在萌芽状态。

3、安全技术交底制度

编制详细的安全施工方案和技术措施，逐级进行交底，下达安全作业指导书，对施工人员进行安全教育和安全作业交底，说明操作程序要点、该工程的危险源采取的相应防范措