生产现场工艺管理办法.docx

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生产现场工艺管理办法

1.目的

明确生产现场工艺管理办法，有效开展产品工艺管理，确保产品质量及生产效益持续提升。

2.范围

本办法适用于公司生产现场工艺管理，各生产厂可结合产品生产实际在此基础上制定具体的管理办法。

3.职责

3.1公司技术主管领导负责生产现场工艺管理办法，以及相关管理报告的批准。

3.2技术中心综合管理部负责生产现场工艺管理办法的制订，负责工艺提升项目的日常管理并组织评审，执行工艺纪律监督检查并提出考核建议。

3.3技术中心各产品开发所负责对产品图纸、零件明细表、整车使用说明书等技术文件的正确性、合理性做出判断与解释，参与工艺提升项目的评审。

3.4各生产厂技术质量科负责生产现场工艺管理的组织、实施，负责工艺提升项目的申报与组织。

3.5生产管理部负责审核安全文明生产制度及设备操作规程的适用性，对生产现场执行安全文明生产的工艺纪律有权监督、抽查，参与工艺提升项目的评审。

3.6质量管理部负责审核检验操作规程的适用性，对生产现场执行过程检验的工艺纪律有权监督、抽查，参与工艺提升项目的评审。

3.7运营管理部负责依据《生产现场工艺管理报告》确认考核结果，并将考核结果提交公司考评委最终评审。

3.8人力资源部负责依据《考核公报》兑现工艺考核。

4.工作流程：

见附录A：

生产现场工艺管理流程图

5.控制要求

5.1生产现场工艺管理的主要内容

5.1.1技术/工艺文件的管理

a）技术/工艺文件是指产品图纸、零件明细表、技术标准、工艺规程、参数对照表、样板、操作规程，以及技术/工艺通知等能够及时、有效地指导现场生产作业的正式文件。

b）技术中心及各生产厂下发的技术/工艺文件应达到“正确、完整、统一、清晰”，并能有效指导现场作业。

对于非正常渠道下发的文件，各生产厂有权不予执行。

c）产品工艺文件的编制参照BH/QB16-03《工艺文件编制及管理规定》及BH/QB16-04《工艺文件编号方法》进行。

d）现场工艺员有责任对技术/工艺文件进行必要的解释，并要求现场生产作业人员按文件规定执行。

e）现场生产作业人员要严格按照技术/工艺文件规范操作，发生文件规定模糊或产生歧义时，以现场技术/工艺指导为准。

f）现场工艺员在处理生产过程中出现的技术质量问题时，要坚持以设计图纸、技术标准、工艺规程及技术/工艺通知为标准，并有责任对发现的文件错误及时反馈，由各生产厂技术质量科协调修改，以使技术/工艺文件能够持续有效地指导现场生产作业。

g）技术/工艺通知与其他技术/工艺文件在指导现场生产作业时，一样具有严格的约束力；当对同一概念的界定发生冲突时，以最新下发的文件为准。

h）各文件使用单位应对技术/工艺文件进行妥善保管，以备查询。

5.1.2产品质量控制点管理

产品质量控制点的确定及管理参照BH/QB16-02《产品质量控制点管理规定》。

5.1.3过程检验管理

a）过程检验是指现场生产作业人员在生产过程中的自检、专检、首末件检验及抽检等活动，目的是加强过程控制，减少因不合格品流转造成不必要的损失。

b）过程检验的方法由各生产厂参照产品技术条件自行确定。

5.1.4生产现场定置管理

a）生产现场应按产品工艺流程及设备布局，合理规划出各种作业及物料定置区域。

b）生产现场所有用途不同的区域都应有明确的界线和标识。

c）生产现场各种材料、零部件应严格按定置规划放置，带涂层及有防护要求的零部件不允许落地、或放置在没有隔垫防护的金属工位器具上。

d）其余参照现场安全文明生产管理制度执行。

5.1.5产品标识管理

a）具备交验/入库条件的产品及零部件应有完整、清晰，具有可追溯性的标识，包括成品交验、入库及跨车间转序，整车及底盘产品指配置表及关键、重要零部件装配记录。

b）产品标识管理的其余要求参照BH/QB244《标识和可追溯性控制程序》执行。

5.1.6设备及工装管理

a）工装是指生产作业过程中所用的各种工具的总称，包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具及工位器具等。

b）生产作业现场使用的工装参照BH/QB237《工装管理程序》进行管理。

c）生产现场的设备管理参照BH/QB236《设备管理程序》进行管理。

5.1.7不合格品管理

生产现场的不合格品参照BH/QB252《不合格品控制程序》进行管理。

5.1.8人员培训上岗管理

人员培训上岗参照BH/QB233《培训管理程序》进行管理。

5.1.9工艺纪律自查

a）工艺纪律自查作为日常化的制造过程审核、验证形式，由各生产厂自行组织。

b）检查不限制形式，但覆盖本单位全部“产品质量控制点”的检查每月不少于两次，保留书面记录，以备追溯与分析。

c）针对检查发现的不符合项，由生产厂参照BH/QB211《纠正措施程序》及BH/QB212《预防措施程序》自行组织整改，保留书面记录，以备追溯与验证。

工艺提升管理

生产现场工艺提升管理参见附录B《生产现场工艺提升管理细则》。

5.2工艺纪律监督检查

5.2.1工艺纪律监督检查由技术中心综合管理部组织：

a）每年年初根据公司技术重点工作安排及产品质量分析结果制定年度工艺管理工作计划，并修订《生产现场工艺纪律监督检查表》（附录C），经公司技术主管领导批准后，以书面形式下发给各生产厂及相关部门。

b）每月监督检查两次（一次检查，一次复查），检查对象为总装厂、改装厂及零部件厂。

c）检查时，针对发现的问题与生产厂协同检查人员现场沟通，确认须整改的不符合项及整改措施；

d）检查时使用记录为《生产现场工艺纪律监督检查表》（附录C），复查时使用记录为《工艺纪律监督检查整改通知》（附录D）。

e）在发生质量事故及重大顾客抱怨时，可参与质量管理部组织的相关检查，检查结果不列入工艺纪律考核。

5.2.2技术中心综合管理部于现场检查完成后二个工作日内，针对须整改的不符合项形成《工艺纪律监督检查整改通知》（附录D）并提出整改建议，以内网邮件形式发送相关生产厂。

5.2.3各生产厂于接到通知后三个工作日内，将整改措施、完成时间及责任人以内网邮件形式反馈至技术中心综合管理部。

5.2.4技术中心综合管理部于下一次现场检查时，复查前期问题，直至问题关闭。

5.2.5工艺纪律监督检查结果由技术中心综合管理部于月底前汇总，作为编制《生产现场工艺管理报告》（附录E）的依据。

5.3工艺考核

5.3.1结合工艺管理职能下沉后各生产厂的实际，技术中心希望通过日常化的工艺提升管理，探索、理顺现场工艺管理思路，提升工艺贯彻率。

因此将工艺提升考核与工艺纪律考核结合起来，各占50%权重，实施月度工艺考核。

5.3.2工艺提升考核：

a）以90分为基础，即生产厂在考核月度无工艺提升项目或未申报项目进度，则工艺提升考核分值为90分。

b）项目得分按附录B《生产现场工艺提升管理细则》确定，月度得分上不封顶。

c）工艺提升考核得分＝90+∑项目得分

5.3.3工艺纪律考核以月度工艺纪律监督检查确定的工艺纪律贯彻率为依据。

a）工艺纪律考核得分＝工艺纪律贯彻率×100

b）工艺纪律贯彻率＝（检查总分-实扣分）/检查总分×100%，取小数点后一位。

c）实扣分＝不符合项扣分之和。

d）《工艺纪律监督检查整改通知》（附录D）所列问题的整改，按《生产现场工艺纪律监督检查表》（附录F）对应项目计分考核。

e）工艺纪律贯彻率由技术中心综合管理部于月底前汇总，记录在《质量目标展开项目考核表》（附录F）中，报质量管理部考核。

5.3.4工艺考核得分计算与考核：

a）工艺考核得分=（工艺提升考核得分+工艺纪律考核得分）×50%

b）工艺考核得分=90分，不奖不罚；

c）工艺考核得分＞90分，每提高0.1分奖励100元；

d）工艺考核得分＜90分，每下降0.1分扣罚50元。

5.3.5技术中心综合管理部于每月月底前，将工艺考核建议填写在《生产现场工艺管理报告》（附录E）中，以内网邮件形式发送至运营管理部及各相关单位。

5.3.6运营管理部确认考核建议后，提交公司考评会实施工艺考核。

5.3.7人力资源部依据考评会意见实施工艺考核。

6．相关文件

BH/QB211《纠正措施控制程序》

BH/QB212《预防措施控制程序》

BH/QB233《培训管理程序》

BH/QB236《设备管理程序》

BH/QB237《工装管理程序》

BH/QB244《标识和可追溯性控制程序》

BH/QB252《不合格品控制程序》

BH/QB16-02《产品质量控制点管理规定》

BH/QB16-03《工艺文件编制及管理规定》

BH/QB16-04《工艺文件编号办法》

7.附加说明：

本办法自下发之日起开始试行，原《工艺纪律管理及考核细则》及《生产现场工艺纪律管理办法》同时废止。

本办法由技术中心综合管理部归口管理，并负责解释。

本办法起草人：

本办法审核人：

本办法批准人：

附录A：

生产现场工艺管理流程图

附录B生产现场工艺提升管理细则

（规范性附录）

1.定义：

1.1工艺提升项目：

是指有助于提升产品质量，提高生产效益，降低材料消耗及劳动强度，经评审给予认定的项目。

分为：

工艺创新项目、工艺改进项目及管理提升项目。

1.2项目分级表：

类别

分级符号

定义

考核分值

工艺创新项目

1.新技术、新工艺、新材料的探索、引进；

2.通过技术攻关解决长期困扰产品生产的质量问题，以及生产瓶颈问题（如克服车厢底架焊接变形及多轴车二轴轮胎磨损，提高平衡悬架装配效率等）。

10.0

1.手动流水线、综合试验台架及复合模具的设计；

2.车间整体工艺布局的设计。

6.0

工艺改进项目

1.冲裁、压型模具、大型点焊胎具及装配胎具的设计；

2.通过工艺方法的改进解决批次性的产品质量问题（如改变制动液加注方法提高排气质量及工作效率）。

3.0

1.现有模具、大型胎具、综合试验台架的结构性改进；

2.整车管路、线束的规范（出具图纸，经技术中心确认）。

2.0

管理提升项目

1.基本车型（可按车型系列或模块化结构区分，指本生产厂涉及部分）过程作业工艺文件的编制；

2.整车（指本生产厂涉及部分）明细、材料定额及期量标准的梳理及验证。

1.0

1.岗位（工序或工位）作业指导书的编制，以及部门工艺规范的编制；

2.小件点焊胎具、钻模、夹具、工位器具及检具的设计，零部件工艺结构的优化、改进。

0.5

2.职责：

2.1技术中心综合管理部负责工艺提升项目的受理、认定、组织评审，按照评审

结果提出考核建议。

2.2技术中心各产品开发所参与工艺提升项目评审，对产品一致性进行认定。

2.3生产管理部参与工艺提升项目评审，对设备、工装及基础设施进行认定。

2.4质量管理部参与工艺提升项目评审，对监视测量设备及产品质量进行认定。

2.5各生产厂技术质量科负责项目申报，组织实施，以及项目成果（含阶段性进

度）的报告。

3.控制要求：

3.1工艺提升项目的申报

3.1.1由各生产厂技术质量科按《工艺提升项目申报/认定表》（附录B1）以书面形式向技术中心综合管理部申报，申报不限制时间，要求表述清楚以下内容：

a）项目的名称：

如设计什么，改进什么，编制什么，可参照《工艺提升项

目分级表》自己选择项目的类型。

b）项目的内容：

为什么开展项目，准备怎么做，想达到什么目标。

c）项目的计划：

什么时间完成，分几个阶段（如果跨月，最好设定月度目标）。

d）需求的支持：

需要什么支持，技术人员及资料支持由技术中心协调，其他支持

由生产厂自行协调（如通过申报部门季度或年度工作目标分解及业务计划寻求相关支持）。

3.1.2申报文件须经过各生产厂厂长或其授权的人员批准，加盖部门公章申报。

3.2工艺提升项目的认定：

3.2.1技术中心综合管理部受理申报后进行初步审核，项目如存在以下任何一项不足，可要求调整申报内容：

a）内容描述不清楚或不符合实际；

b）方案存在方向性或专业性错误；

c）与已认定项目有较大重叠、或雷同；

d）项目开展的时机不成熟，或偏离产品开发及生产经营方向。

3.2.2技术中心综合管理部对相关内容无法确认时，可组织中心相关所、生产管理部及质量管理部等部门进行评审，评审可采取会议或会签等形式。

3.2.3认定过程技术中心综合管理部会与申报人进行各种形式的沟通、探讨。

3.2.4认定通过后，技术中心综合管理部会以电话或内网邮件形式通知申报人；认定时间一般不超过15天（如须延长认定时间，会与相关申报人及时沟通）。

3.3工艺提升项目的实施

3.3.1工艺提升项目可先实施后申报，或先申报后实施，也可以边实施边申报；认定过程不影响项目实施。

3.3.2工艺提升项目可按认定方案实施，也可在实施过程中进行调整，是否向技术中心备案（指方案调整），由实施部门自行确定。

3.4工艺提升项目的评审及考核

3.4.1各生产厂如有完成的（或实现阶段目标的）工艺提升项目，可于每月第一个工作周，按《工艺提升项目评审申请表》（附录B2）以书面形式向技术中心综合管理部提出评审申请，要求表述清楚或提供以下资料：

a）项目的名称、类型：

与认定相符（未通过认定的项目不能申报）；

b）项目的进度：

做了什么，达到什么效果，完成目标的程度（百分比，确定考核

分值的参考）；

c）相关支持性文件：

如设计图样、工艺规程文本，效果及经济效益对比分析资料、