线切割加工常见知识问答.docx
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线切割加工常见知识问答
线切割加工常见知识问答
1．怎么判定断丝保护灵不灵？
断丝保护功能是靠KA2小继电器实现的，12V直流电源经上丝架上两个进电块间的钼丝加在KA2上使KA2吸合，一旦两进电块间没有钼丝，KA2就断开。
两进电块同时与按扭盘上的“断丝保护”开关上的一对触点并联，“断丝保护”开关就起到是否代替这段钼丝的作用。
两进电块间的钼丝或“断丝保护”的开关都起到保证KA2吸合的作用，KA2的一对常开触点则串在总开关接触器KMI的控制回路内，KA2失电，则KMI断电，切断整机电源。
没上钼丝时，“断丝保护“开关就决定了KMI能否吸合，当两个进电块被钼丝短路时，“断丝保护”开关即使断开，KA2也可吸合，这时如果人为地使钼丝脱离与一个进电块的接触，则整机立即断电。
这里应说明一下，因运动着的钼丝与固定的进电块间的接触不是一个很稳定的连接，进电块上会有火花甚至是KA2误动作的现象。
这就靠调整钼丝在进电块上勒紧的接触程度，做到即有良好的电接触又不至造成过大的阻力。
同时进电块与床身间的绝缘和进电块的清洗稳定也是至关重要的，为达到断丝保护的灵敏有效，这一部位的调整和保洁当然是非常重要的。
2．高频电源是怎样传送到加工面上去的？
线切割的机理仍符合脉冲放电的电蚀原理，所以传送中的能量损失最少，钼丝承载的电流量最小，且电流不通过任何导轨、丝杠、轴承、导轮等运动部位，这些都是重要原则。
通常工件是放在绝缘垫条上的，垫条担负着与床身间的绝缘任务，这里的绝缘要求非常可靠。
电源的正极是通过垫条传递到工件上的。
电源的负极通过丝架上的进电块传递到钼丝上，所以进电块装在距加工点最近又相对稳定且不干扰钼丝在加工区的稳定运行的位置。
进电块与床身间也应是绝缘的。
高频电源送到加工面的通道应该是“进电块----钼丝----工件----垫条”。
任何其它旁路的电流都会损害它所经过的机械零件，都是不允许的，特别是有相对运动的部位。
为了保证变频取样最接近加工间隙，所以取样正极要直接接在垫条上，取样负极要直接接在进电块上。
3．换向时不断高频怎么办？
换向断电，即丝不是正常转速时就停止切割，这是保证切割质量，保持不断丝的必要条件。
断电的原理是只要行程感应开关，KA3和KA4中有一个是动作状态，向切割面提供高频电源的继电器就会断开，间隙里就不会有电。
要注意到如果丝筒还在换向，就说明KA3和KA4动作是正常的，只剩下高频继电器为何自通了，“自校”开关是专门设置的代替高频继电器令高频强制接通的。
当发现换向不断高频时，要分别证实一下单板机，高频继电器，“自校”开关和走丝电机的接触器（KM2）对高频的控制作用，如果同时失控，则可以怀疑是高频电源功效管的某一只已经击穿，此时加到丝和工件间的不再是脉冲源而已经成了一个直流源。
钼丝与工件将一触既断，电流表和电压表的显示也与正常时有很大区别，此时可以通过各路功效的选通开关一一试验，把已击穿的一路关断也就行了。
4．走丝电机为什么不换向了？
电机换向原理是这样的，丝筒导轨上运动的拨叉分别去触动左右两个行程感应开关，与感应开关联动的是KA3和KA4两个继电器，两个继电器与KA1间构成直拖开合关系，用KA1的两组触点直控换向板上的两对可控硅的控制极，使两对可控硅交叉导通，达到A、C两相交叉向电机供电的目的，从而使电机换向。
因此，向KA3和KA4供电的12V直流电源，左右两个感应开关的正常动作，KA1的开合两个状态及KA1的两组触点对可控硅的控制作用以及四只可控硅的有效通断都是电机换向的直接要素；同时也应注意小继电器与继电器座间的接触良好；换向板上的12芯插头联接可靠；换向板上有没有过热和烧焦痕迹，有无电容击穿或电阻烧断现象。
检查这类毛病要注意：
先观察KA1、KA3、KA4的动作要准确，符合逻辑，接触器动做力度明确，触点无伤食蚀。
必须注意带电状态不可手触换向板或接触器，一切拆卸更换都必须在断掉总电源之后。
一旦电机换向失控，就只能依赖于行程保护的作用，所以要经常检查试验行程保护开关的保护断电作用，以保证不至撞出，这是维修和操作人员时时要注意的。
5．没有高频电源怎么办？
首先应明确打开高频电源的逻辑条件：
1、单板机进入有效程序运行；2、高频电源处于待命状态；3、丝处于正常转速；4、不处于换向瞬间；5、用“自校开关”强制开高频。
这五个条件可以分别试验观察。
如果连“自校”开关也打不开高频，则应怀疑主振电路是否有脉冲输出，高频开关继电器是否有效，控制柜到机床再到床面子的传送渠道是否畅通，供电整流桥是否断路，保险是否完好。
如果“自校”开关能打开的话，则应逐一检查：
1、单板机运行的是否正常有效程序，可打到“手动变频”位置验证。
2、高频电源是否被单板机强行关闭，在面板上操作“待命，上挡，D”，应能使面板上的“高频”显示灯亮暗互现。
3、高频开关继电器是否还有动作。
如果观察不细也常犯另一种错误，即高频已被短路了或脉冲功放一路也没开，只是因为没了火花放电或变频电路不走就轻言没有高频，这也是要注意的。
6．短路了机床为什么还在走？
加工间隙电压经取样到变频电路，变频产生快慢不等的信号以伺服进给，就是说走与不走，快与慢是由间隙电压决定的。
短路了还在走大致是两种情况，一是不受间隙电压控制的均速进给，这是因为手动进给的一个直流电压强加到变频电路上，这时的特点是进给匀速不变，不受丝筒换向控制，也不管间隙有无电压。
因为设置手动这个档位的目的就是脱开间隙电压的控制。
二是以极慢的速度（约一两秒甚至几秒钟一步）慢走，这通常是取样点与短路点间还有一个压降，这个较低的电压值在变频电路积累，或是变频电路本身的一点漏电就形成了几秒钟一步地蹦。
另外，被切割材料的杂质或是材料本身电导率低，也使取样电路得不到短路信号，所以杂质含量较多的材料是很难切的，电导率低的材料能切也是有条件的，这就是一些特殊材料切割要采取相应措施（甚至要改造硬件结构）的原因。
7．机床为什么会掉电？
机床自行掉电，通常不要马上恢复，而应查找掉电原因。
机床掉电主要与如下几点有关：
1、三相四线制供电电源的三相严重失衡，会导致空气开关相平衡保护。
零线上的压降过大，会因自身或同网邻居负荷的变化招致零线电位浮动，瞬间一个峰值会直接干扰各控制回路。
2、保险或供电回路上的某一接点接触不良。
3、断丝保护继电器接触不够稳定。
当然与继电器本身和进电块的接触都有关系。
4、电机或变压器绝缘强度降低，当然这会伴随着爆保险。
5、向断丝保护继电器提供电源的12V直流源损坏。
6、行程保护开关和停止按钮的常闭触点闭合不好。
7、走丝刹车电容或向电容充电的二极管击穿。
8．机床床身为什么会带电？
我们通常指的带电是指的床身与地线之间的电位。
这种带电是直接危及人身安全的。
为防止人身事故，机床床身必须稳妥地接到接地电阻不大于10Ω的地线上。
床身带电的原因大致有七种：
1、没加装地线或地线接地电阻太大。
2、电网零线电位过高，三相用电严重失衡或零线在输送途中的接触不良所致。
3、机床内的电源变压器的绝缘强度不够。
4、交流电机绕组与壳体间击穿。
5、水泵定子或接线盒处进水。
所以换水时水泵严防横放或倒置。
防止残存污水流入水泵电机里。
6、污物或杂物造成了某带电部位与床身的短路。
所以在狭窄、污浊、潮湿、无序的场地放置机床是危险的。
7、刹车电容外壳漏电。
9．机床上的水泵在转为什么没水？
水泵转而不上水，沿水的传送路径找就是了，要注意阀门、管子打弯处、水嘴接口处是较容易堵塞的。
电网的改造或供电施工后，造成供电相序颠倒，水泵也就反转了。
还有一个最不易查找的原因是叶轮在电机轴上松动，使电机轴转而叶轮没转。
平时切忌棉纱毛之类混入水箱，换水时要将沉淀和污垢擦净，从安全角度出发还要注意汽油酒精类不要大量混入水箱。
其实水的耐受程度大于人的感觉，就是说看着脏了其实还可以使，有时为切光洁度还故意掺些旧水。
10．丝筒刹车为什么会不灵？
丝筒刹车功能的实现，是在丝筒运转同时向一个大电容里存储足够的电量，当电机停转失去交流电压的同时，把这个直流电量加在电机的一个绕线组上，使电机的定子成为一个电磁体，吸住转子起到刹车作用。
刹车不灵只有两个原因：
一是电容里没充上足够的电量。
因二极管或充电电阻的开路，使电容失去了充电回路。
二是停车时电容里的电量没加到电机上，可能是触点的烧蚀。
因为大电流放电很容易烧蚀触点。
要注意的是电容充电需要时间，若丝筒起转的时间很短，电容器还没能充上足够的电量，刹车也会不灵的。
11．进电块和工件垫条为什么与机床床身是绝缘的？
进电块—钼丝—放电间隙—工件—工件垫条—脉冲源，这是高频电源向间隙提供脉冲电流的通道。
这个通道的任何部位与机床床身间都应是绝缘的。
其原因有四个：
一、有效地保护导轮，不使电流通过导轮和轴承。
因为导轮轴承是固定于床身上的丝架上的，虽导轮套带绝缘，但是被水、污物浸泡着，绝缘不够可靠。
为防止电流通过导轮、轴承，经轴承座流到床身，床身与高频源必须是绝缘的。
二、保护丝筒轴承和运丝导轨。
其原因也是防止从钼丝、到丝筒、到轴承、到导轨又到床身这个通道的电流通过。
三、保护步进电机的绕组与壳体的绝缘。
因为步进电机绕组是直接接到0V-24V上的，由变频取样的原因，高频电源的负极也与0V相通，此时一旦废料或工件瞬间与床身接触，高频电源的整个电位差就都加到电机绕组与电机壳体之间，极易使步进电机绕组与壳体击穿烧坏。
四、防止能量损失，保证脉冲源的峰值电流。
一旦进电块或工件垫条与床身的绝缘降低，床身成了短路或部分短路脉冲源正负极的一个功耗电阻，能量损失了，电流峰值被削弱了，取样也不准了，切割效率会被明显降低。
所以进电块、工件垫条与床身的绝缘要经常检查，经常维护，使之维持较高的绝缘强度。
这是机床维护的一个很重要的部分。
12．线切割机床的步进电机缺相的现象和原因？
线切割机床的步进电机，多为五相十拍或三相六拍制，即按特定相序依次相吸达到步进目的。
缺相或相序错误都会使电机丢步或原地踏步。
这两者的最大区别是：
缺相会在该相吸合时使整个电机无工作相而失去锁相力，即手可以转动电机。
而相序错误会导至进二退一或进三退二，原地踏步。
已经正常工作过的机床是不会中途相序出错的，通常的毛病是缺相。
与缺相相关的有：
1、单板机发出的进给信号，2、驱动器提供的24V电源，3、电机驱动管子的功率输出，4、功耗电阻的限流和旁路消峰二板管的保护，5、电缆和插头把驱功电流传送给电机，6。
电机的绕组和引线。
缺相不会离开这六方面的原因。
所以要先观察后动手，功率驱动三极管的工作状态会在发光二极管上明确地显示出来。
驱动三极管完好，显示正常仍是缺相状态时，则依次查找联机电缆两端的接插，24V电源的承载能力及功耗电阻的通断，整个过程要作到不盲目的拆卸和焊接。
有两种情形出现时，需与销售厂商联系后再行修理，1、确实单板发出的进给信号缺相，2、步进电机内部断线，如果是驱动三极管失效也应有两种情形，一是发光二极管不亮，应怀疑驱动管已开路，二是发光二极管不灭，则应怀疑驱动三极管已短路，更换驱动管时要注意，使管壳与散热片间要有大面积的稳定接触，贴合面涂导热脂，防止管芯温度不能有效散发而再度烧坏。
13．线切割表面受到哪些影响？
线切过程使加工面承受了电离，热熔和冷却的过程，所以表面会发生相应的组织变化。
由表到里依次是镀覆层，热熔层，变质层和热影响层。
镀覆层：
主要来自冷却液热分解的碳黑和液中悬浮的金属微粒，附着于表面其厚度约0。
05~1。
5μ，由镀覆原理决定，镀覆层是切缝丝的入口处薄而出口处厚。
热熔层：
它是被热熔后没飞溅到冷却液里而存留下来的那部分，已不是原组织的物理结构，其硬度强度也差距甚远。
多片叠切把切缝焊接一体的就是它。
厚度约0。
1~5μ。
变质层：
它是被热熔过程加温但没到冷凝飞溅的程度，但经过加温冷凝过程已经不是原组织的金相结构，原淬火硬度很高的可能变软了，原没淬火的会因此有了硬度，硬度强度很高的可能会因此产生了龟裂。
变质层厚度约0。
1~5μ。
热影响层：
变质层过渡到基体有一个渐变过程，这就是热影响层。
它没发生剧烈变化但较厚，大约5~20μ。
应该说线切表面发生变化的范围是很小的，总共大约在2~25μ间。
但某些重要场合也是不能忽视的，起码应知道原因及后果，以备后续措施。
14．如何选择线切割机的种类？
国产快走丝线切割机的确是中国的特产，除中国内地，没有任何生产该类机床的厂家。
如果就机床机械主机来说，无论原理和结构，都没有很悬殊的本质区别。
各家机床的优劣差距体现在精度高低，精度的稳定持久性，机械加工件的精细程度，主要关键件的质量及可靠性。
至于快速往复走丝带来的诸多加工弱势，尚无人能从主机机械结构上作出突破性改变。
而操作控制系统，则大体有如下三类：
分立元器件式，已逐渐淡出，占社会总保有量的1%—1。
5%，且开机率较低。
二、单板机式，是现今服役出力的主体，占社会总保有量的85%左右，是完成线切割任务的主力。
三、PC机式，实现了编控一体，实现了图形直显和跟踪，实现了全界面操控，更方便，更直观，目前流行版本大致有十几种，尚没有一家形成绝对优势。
PC机式占社会保有量的15%左右。
单板机式的操控系统所以在市场上长盛不衰，主要原因在于：
1、单板机的功能资源得到充分利用，已成为单板机应用领域的一个杰作。
2、单板机的低价位，高可靠性。
3、久经市场磨砺，技术成熟，完善。
4、操作人员群体的识知度高，适合操作队伍的思维惯性。
缺点在于除手动编程外，依懒其他编程手段和线接的传输。
无屏幕显示和图形跟踪。
数据存储量受到限制，无法直接对加工参数直接进行数字化修改设置等。
PC机式的操控系统得到众多用户的认可和好评，其内在原因是：
1、符合技术，特别是计算机技术发展应用的总趋势。
2、现成的机器配置和操作平台，生产厂只需单独研制编控程序和系统接口。
3、编制程序和机床控制合为一体，省去了传输和存储之忧。
4、及时便捷的彩色显示系统和图形的显示跟踪给使用者直观和可信的感觉。
5、改造和升级的便捷也极具感召力。
它的缺点在于PC机的绝大资源未被充分利用。
使自然使用环境和电网供电条件变得较为苛刻，主板和主要配件市场保有时间较短。
使整机再批次生产和修理困难等。
估计单板机式和PC机式操控系统将在较长时间内并存和竞争。
未来的线切割机，钼丝，快速往复走丝将延续下去，现行冷却液将因环保力度的加大出现质的改变；操控将更加人性化，便捷化，适用范围将更广。
手控盒操作，甚至无线手控盒将普遍采用，工艺参数将主要集中解决五大问题，
1、稳定的0.01以上的精度，2、换向条纹的淡化和无碍化，3、稳定实用且不断丝的120mm2/分钟以上的切割效率，4、铝材与钢一样的不断丝，5、与快速往复走丝相适应的张力系统。
6、无锥度机床操作更方便，兼用锥度功能将是随时拆装的附件形式。
精度稳定性更高。
锥度机床将专用化。
15．你了解线切割吗？
线切割是机械加工中诞生较晚的一个，初始于二十世纪六十年代，发展于七十年代，普及于八十年代，现今已到了上台阶上档次的年代。
很多人，特别是模具行业很久以来就奢望有一种手段，像“钢丝锯”切木头一样地切割钢铁，特别是淬火有硬度的。
即解决复杂形状问题，又解决内外尖角和清根问题。
五十年代，电火花加工开始被认识，电火花机床开始进入加工领域，虽然当时只能解决硬度问题，打些丝锥钻头之类。
但这是电加工在模具行业大行其道的开始。
这时人们已经认识到如果“钢丝锯”加上“电火花”，“锯”有硬度的淬火钢应是可能的。
于是，让一个轴上储的大量铜丝经两个导向轮缠绕到另一个储丝轴上，两个导向轮间放上工件，工件接RC电源的正极，铜丝接RC电源的负极，就实现了火花切割。
尽管当时两个储丝轴像电影片盘一样的更换，尽管当时以各种摩擦方式制造丝的张力，也尽管当时以防锈防臭的磨床冷却液做加工液，必竟实现了“线电极火花切割”。
六十年代初期，某些军工企业和模具行业骨干厂以技术革新、自制自用的形式开始制造“线切割”。
大多是用铜丝、丝速2~5米/分、RC电源，至多是电子管脉冲源，控制方式业多是手摇和靠模。
就这样切出的如山字形矽钢片和电子管极板冲模仍是另人瞩目。
随着电子控制技术发展，放大样板、仿形和光电跟踪的控制方式也一度推动了线切割的进步。
当时的渭河工具厂、华通开关厂、774厂等都曾造出风格各具的线切割机床。
只是没能工业化、商业化。
直到1969年，晶体管被广泛应用，开关逻辑电路也成熟了许多。
复旦大学的几位老师以“与生产实践相结合”成果的方式推出了“数字程序控制线切割机”，分立元件，四十多块印刷板，数码管和氖灯显示，常州以手工下线的70步进电机，双V钢球导轨，丝杠加导轨排丝，F形丝架，。
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直到今天，用钼丝、丝杠加导轨排丝、F形丝架、直径150左右的丝筒、行程开关换向等仍在延用。
几年内，许多无线电专用设备厂相继以“复旦”作”蓝本”生产线切割机，当时主要问题是元器件质量，控制系统可靠性，。
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机械精度问题尚未充分认识。
进入市场商品化最早的是杭无专，1973年。
年产几十台已令人咋舌了。
当时为买到几只耐压80伏的大功率三极管，要派人持支票到晶体管厂坐等一个月。
1977年，Z80、8086单片机的上市给线切割带来突飞猛进发展的机遇。
苏州的几个主要生产厂很快以Z80取代了分立元器件，体积、结构都大为改观。
可靠性已不是扼喉问题。
产量大幅提高。
几年内单片机的型号和功能不断更新，线切割得到高速发展。
单板机的改型进步，推动操作控制和显示系统的逐渐完善，编程输入、接口电路、变频、驱动的日臻规范，使线切割成了单扳机应用的一个杰作。
市场优势地位就是这时打下的。
八十年代是线切割大普及的年代，它成了模具行业的主力军，成了机械行业发展最快的新工种。
以至现在模具行业的不少从业人员离开线切割就不知道怎麽生产模具。
硬度高形状复杂就无从下手。
计算机在九十年代大发展大普及，在线切割的应用也得到长足发展，用计算机现成的系统，把绘图软件修补改造就能编程，功能控制和接口嫁接过来就能操纵机床，数据存储图形显示又都是线切割的强项。
线切割是IT业大有作为的领域。
当然，强大功能资源的浪费、系统运行的可靠性、缺乏占据全行业主导地位，易学易懂易普及且实用的软件，是困扰PC机大面积展开成行业主力的关键。
据2001年统计，全国快走丝线切割机总保有量约65万台，其中分立元件占1~1。
5%，PC机占13~15%，大部分为单扳机，占85%左右，是行业的主战机型。
至今快走丝线切割机仍是我国特有的，结构简单廉价低耗高可靠，运行成本低，50~100mm/分的速度，0。
01~0。
02mm的精度，尚能满足绝大多场合的需求。
如果有高水平的维护和精细操作，再多花一倍时间，精度到0。
005~0。
01mm之间，光洁度接近慢走丝效果，也是可能的。
快走丝线切割机运行成本是这样的：
耗电——1200W，1。
2元/小时；耗液——6公斤*6元/公斤=36元，用200小时，0。
18元/小时；耗丝——300米*0。
18元/米=54元，用120小时，0。
45元/小时，总计1。
83元/小时。
国外的线切割机初始于六十年代末期，并首先在日本、瑞士产业化，商品化。
一开始他们的基本模式是这样的：
依托PC机的强大功能资源，精密机械制造的传统优势，力求高精度、自动化。
用铜丝，Φ0。
3~0。
35mm丝径，一次性使用，丝速2~6米/分，无害化的去离子水。
早期的慢走丝与快速往复走丝相比，精度、光洁度占优，而速度、切厚能力、内尖角的清根能力和操作方便均不及。
据2001年统计，进口（包括合资仿制）慢走丝线切割机总保有量突破4000台。
但利用率稍差，各使用厂操作水平也有较大差异。
发展至今，慢走丝线切割机又有大幅进步，如操作人性化，以至一台机子可转换世界各种语言界面。
打穿丝孔，自动穿丝，可无人值守，精度可稳定在μ级，0。
8以上的光洁度，最大200mm/分的效率等，但切厚能力仍不及快走丝，内尖角的清根能力仍受丝径限制，开机运行成本也太高。
慢走丝线切割机运行成本是这样的：
耗电——3200W，3。
2元/小时；耗液（包括水发生器和过滤）——7元/小时；耗丝——0。
4元/米*180米/小时=72元/小时；总计82。
2元/小时。
与快走丝相比约45：
1。
如果再考虑100倍以上的购置费。
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随着大量新技术的应用，慢走丝线切割机也日臻完善，如自打孔自穿丝，从加热拉长捋直，丝端头处理，细管向工件面的引导定位，高压水的承托和穿认，接触传感，到穿丝成功的判定，简直是精密传动自动控制的典范。
再如恒张力系统，利用软铁盘在磁粉中转动的阻尼，利用磁场中转子的发电效应，利用双电机的差速差力，反馈控制取得准确的张力。
慢速和纯水也使火花不暴露的浸泡加工成为可能，窄脉宽大峰值的应用，使厚度加工能力和最大加工速度也达到很高的水准。
很大程度上，购置慢走丝线切割机成了“追求精度、注重质量、经济实力”的一种展示。
总之，快慢走丝呈相互拟补，相互竞争，相互促进，各具特色，各展所长，将是长期共存的局面。
快走丝不经铺垫直接卖到国外的可能很小，慢走丝也不可能把快走丝淘汰出局。
凭借快走丝的廉价和实用，用示范推广的办法首先介绍到国外的某个地区，被认识和采用的可能也是有的。
16．X、Y运动的直线度是怎么保证的？
首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。
如X轴的直线度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直线度，这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。
机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。
丢失直线度的原因有二，一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。
高精度且状态稳定的导轨，托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。
导轨，托板和床身的高低温和时效处理，目的也在于此。
滚柱（钢珠）的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。
要注意到，因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨，比如丝杠的轴向与导轨不平行，丝杠与丝母的中心高不一致，丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等，都会在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。
不管是“V”形还是“一”形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导轨的运动的平直度，而且导致导轨的损毁和变形。
导轨要求是一尘不染的，这是保养和维护机床，保持长久精度的守则之一。
17．X、Y运动的垂直度是怎么保证的？
机床两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度，再保证互相的垂直度。
两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度，装配时是把一组导轨固定在基准上，测量并调整待另一组导轨与基准垂直后，再行固定并配打销钉孔，从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下
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