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　　篇一：

mRp实验报告

　　交通与汽车工程学院实验报告

　　课程名称:

mRp原理及其应用课程代码:

6012189年级/专业/班学生姓名:

学号:

实验总成绩:

任课教师:

何迪开课学院:

交通与汽车工程学院实验中心名称:

物流管理实验室

　　西华大学实验报告

　　开课学院及实验室：

交通与汽车工程学院物流管理实验室实验时间：

20xx年11月3日

　　1、实验目的

　　2、实验设备、仪器及材料

　　3、实验内容

　　3.1理解u861系统构架的系统功能模块

　　3.2理解u861术语

　　3.3输入关键基础数据

　　实验假设：

计算机系统时间为20xx-9-1.帐套建立的日期和系统启用的日期均为20xx-9-1.

　　步骤：

一、初始化数据库结构：

（1）配置数据源：

给数据源起名字、

（2）初始化数据库：

创建数据库结构二、建立帐套三、启用系统

　　四、设置人员及其权限五、输出和引入数据六、设置共用

（1）设置部门档案

（2）设置人员档案

　　（3）设置供应商分类及其档案

　　（4）设置客户分类、级别及其档案

　　（5）设置存货分类、计量单位

　　（6）设置仓库档案

　　（7）设置存货档案

　　（8）外币设置

　　（9）设置结算方式

　　（10）设置付款条件

　　（11）设置银行档案

　　（12）设置本单位开户银行

　　篇二：

电子表格应用于mrpii实例

　　电子表格应用于mRpii实例

　　注：

本工具据原书所注是摘自《信息管理教育研讨会论文集》。

原来接触k/3系统的mRpii部分，仅能从表面来了解mRp的原理和系统的运行结果。

好多资料上都有关于mps/mRp运算的逻辑表，但没有很强的理论基础，是很难搞清楚表内及表间运算逻辑，一直困惑。

通过该工具的学习，对mps/mRp的运算逻辑又了一个更深层次的理解，对学习k/3系统的mRpii部分很有帮助，但还是不能融会贯通，得心应手，希望和大家一块交流学习。

学习时，先通过后面得专业术语了解各简写得含义，再通过execl公式研究运算逻辑。

　　基本资料

　　参见：

表1、表2、表3

　　设有两个产品a和b，a由c和d构成，b由e和c构成，如图1所示。

表1显示这两个产品的材料表内容。

与mRp计算有关的材料主文件数据项包括前置时间、安全存量、安全时间、最低阶码（llc）等，如表2所示。

　　本工具以excel写成，全部皆为电子表格，并有很清晰的逻辑结构。

表中的数字是任意决定的。

bom中的单位用量（q-p），材料主文件中的前置时间、安全时间、和安全存量都可以修改，库存文件中的所有数字也可以修改。

这些资料一经修改。

本文所有的mps及mRp表格立即跟着改变。

　　以电子表格设计mps和mRp

　　独立需求是与其他项目无关的需求，依赖需求可以从其他项目的需求算出来。

在本文的例子中，a和b是独立需求项目，其他材料则是依赖需求项目。

主生产排程是一个分期间订购点发（tpop）的程序，用来计算独立需求项目的未来需求；材料需求规划是一个类似的程序，用来计算依赖需求项目的未来需求。

mRp的总需求（gR）来自上阶材料的展开；tpop的总需求则取自独立需求来源如客户定单及销售预测。

　　分期间订购点

　　tpop程序涉及的资料包括gR、sR、poh、pab、nR、poRc、poR。

产品a的tpop表如表4所示。

总需求由co和Fcs构成，如表5所示。

　　在需求时栅（dtF）前的总需求量为实际的客户定单，在需求时栅和计划时栅（piF）间的总需求为客户定单和销售预测的较大者，在计划时栅之后的总需求量则只包括销售预测。

　　▲gR总需求量公式如下：

　　gR（t）=co（t），for0≦t≦dtF；

　　gR（t）=max（co（t），Fcs（t）），fordtF≦t≦ptF；

　　gR（t）=Fcs（t），forptF≦t≦t.

（1）

　　以上公式中t是计划期间，gR（t）、co（t）和Fcs（t）分别是第t期的总需求、客户定单和销售预测。

目前的时间是第1期，出现在第0期的数量为逾期未完成的累计数量。

因此，go（0）是逾期定单、sR（0）是逾期在途量。

　　▲poh预计在库量的公式如下：

　　poh

（1）=oh+max（sR（0），0）+sR

（1）-al-max（gR（0），0）-gR

（1），fort=1；poh（t）=pab（t-1）+sR（t）-gR（t），for2≦t≦t.

（2）

　　以上公式中，poh（t）是第t期末的预计在库量，sR（t）是第t期的在途量，亦即预收料量。

　　▲nR净需求公式如下：

　　当poh（t）小于安全库存量ss时，就会有净需求。

　　nR（t）=iF（poh（t）≧ss，0，ss-poh（t）），for1≦t≦t（3）

　　▲poRc计划定单收料

　　若批量法采用逐批法（lFl），则poRc等于nR，如公式所示：

　　poRc（t）=nR（t）（4）

　　▲poR计划定单发出

　　计划定单发出（FoR）是经过前置时间（lt）及安全时间（st）调整后的poRc。

安全时间使定单提早发出前置时间不变，亦即，定单交期比实际所需早。

所有的逾期计划定单发出都累加在poR（0）中。

假设最长的前置时间为3，最长的安全时间为1，计划定单发出的公式如下：

　　poR（o）=oFFset（poRc（0），0，ls+st）

　　+oFFset（poRc（0），0，max（lt+st-1，0））

　　+oFFset（poRc（0），0，max（lt+st-2，0））

　　+oFFset（poRc（0），0，max（lt+st-3，0））

　　poR（t）=oFFset（poRc（t），0，lt+st），for1≦t≦t（5）

　　▲pab预计可用量

　　预计可用量是poRc（t）都如期达成下的预计库存量，是预计在库量（不考虑poRc）加上前一期的预计可用量，公式如下：

　　pab（t）=poh（t）+poRc（t），for1≦t≦t（6）

　　●讨论批量法则lsR

　　假设有三种批量法则：

逐批法（lFl）、固定批量法（Foq）、定期批量法（poq）。

固定批量法：

Foq使批量为一个固定的数量，或当净需求超过该数量时，为其倍数。

设q为固定批量，poRc（t）的公式如下：

　　poRc（t）=iF（nR（t）>0,q*（int（（nR（t）-1）/q）+1,0）,for1≦t≦t（7）

　　定期批量法:

poq使批量等于一个固定期数净需求的和.设p为固定期数,poRc（t）的公式如下:

　　poRc（t）=iF（nR（t）>0,iF（p>1,nR（t）+sum（gR（t+1）:

oFFset（gR（t+1,0,max（p-2,0）））,nR

　　（t）,0）for1≦t≦t（8）

　　从公式（7）和（8）知,当q=1时,Foq就变成了lFl;当p=1,poq也成了lFl.这就是表2中的批量法则写成Foq/lFl及poq/lFl的原因.

　　主生产排程

　　在主生产排程功能中有两个重要的信息:

mps和atp.mps和atp是生产计划员和销售人员经常用到的资料.mps是产成品的计划定单收料和在途量的总和.计划定单收料是系统建议补存但尚未发单的料.在途量则是已发出定单的料,公式如下:

　　mps（t）=sR（t）+poRc（t）,for1≦t≦t.（9）

　　atp是库存量和计划量之中尚未承诺客户的量,销售员可以根据atp决定新的客户定单交期和数量.在表6中,mps_period为1表示当期mps大于零.acc_co是累计客户定单,这两个字段和insufficient（不足）是用来计算atp的中间资料.atp的算法如下:

　　mps_period（t）=iF（mps（t）=0,0,1）.for1≦t≦t;（10）

　　acc_co（t）=co（t）;（11）

　　acc_co（t）=co（t）+acc_co（t+1）*abs（mps_period（t+1）

　　-1）+insufficient（t+1）,for1≦t≦t;（12）

　　acc_co

（1）=co（0）+co

（1）+acc_co

（2）*abs（mps_period

（2）

　　-1）+insufficient

（2）;（13）

　　insufficient

（1）=iF（mps_period

（1）=0,0,max（acc_co

（1）-mps（0）-mps

（1）-oh,0））（14）insufficient（t）=iF（mps_period（t）=0,0,max（acc_co（t）-mps（t）,0））for1≦t≦t（15）atp

（1）=oh+mps（0）+mps

（1）-acc_co

（1）;（16）

　　atp（t）=iF（mps_period=0,“”,iF（insufficient（t）≦0,mps（t）-acc_co（t）,0））,For2≦t≦t（17）

　　表7为产品a的mps报表.用相同的方法,从表5的资料,导出产品b的tpop表、mps/atp计算、及mps报表如表8、９、10所示。

　　物料需求规划

　　依赖需求项目的总需求（gR）来自其父件的计划定单发出（poR）。

完成品的需求计划由mps处理，完成品以下的项目则由mRp处理。

mRp程序与tpop类似，其不同处在mRp的总需求来自其他材料。

材料主文件中的最低阶码（llc）决定mRp计算的顺序，llc较小的项目先处理。

计划定单的计算程序与前述tpop相同，bom根据上阶零件的计划定单发出算出下阶零件的需求并加入总需求之中。

mRp从lcc为1的项目开始计算。

mRp程序的算法如下：

　　pRoceduRemRp；

　　bomexplosionforpoR（t）ofmpsitemsandaddtogR（t）ofcomponents；llc←1；

　　whilethereexistanyitemnotprocesseddo

　　whilethereexistanyitemwithcurrentllcnotprocesseddo

　　pab（0）←oh－al；{sR（0）＞0hasbeenre_balanced}

　　FoRt=1totdo

　　iFt=1thenpoh

（1）←pab（0）+sR

（1）-gR

（1）-max（gR（0），0）elsepoh（t）←pab（t-1）+sR（t）-gR（t）；

　　iFpoh（t）＜ss

　　thennR（t）←ss-poh（t）；

　　poRc（t）←lotsizing（poh（t），nR（t），gR（t））；elsenR（t）←0；

　　poRc（t）←0；

　　endiF；

　　pab（t）←poh（t）+poRc（t）；

　　poR（t-lt）←poRc（t）；

　　bomexplosionforpoR（t-lt）andaddto　　

gR（t）ofcomponents；endFoR；

　　printmRpreportforcurrentitem；

　　endwhile；

　　llc←llc+1；

　　endwhile；

　　endpRocenduRe.

　　在本例子中，llc最小的项目是d，mRp从d开始计算，如表11所示，接着依序是c、d、F如表12、13、14所示。

　　相关专用术语

　　mRpmaterialRequirementplanning（材料需求规划（计划））：

　　材料需求规划利用材料表（bom）将主生产排程中的完成品需求转换为半成品及原材料需求。

它利用库存状态如在库及在途量等，以及材料主文件中的材料基本资料，如前置时间及安全存量等，以及厂历，计算出何时需要多少何种材料。

　　mRpiimanufacturingResourceplanning（制造资源计划）：

　　把生产、财务、销售、工程技术、采购等各子系统结合成一个一体化的系统。

英文缩写还是mRp，为了区别于基本mRp而记为mRpii。

　　mpsmasterproductionscheduling（主生产排程）：

　　主生产排程时完成品的计划表，描述一个特定的完成品的生产时间和生产数量。

主生产排程是一个决定完成品生产排程及可应答量（atp）的程序。

依据主生产排程，材料需求规划得以计算在该完成品的需求之下，所有组件、零件以至原材料的补存计划。

主生产排程不是销售预测，不代表需求。

主生产排程须考虑生产规划、预测、待交定单、关键材料、关键产量、及管理目标和政策。

除了材料外，mps也时其他制造资源的规划基础。

　　tpoptimephasedorderpoint（分期间订购点法）：

　　适用用独立需求的计划逻辑，类似mRp。

其总需求（gR）来自预测而不是bom的展开。

tpop可用来计划配销中心的库存或服务零件的需求计划。

它与再定购点法（Rop）不同的地方时考虑到未来变动需求。

　　bombillofmaterial（材料表）：

　　材料表记录一个项目所用到的所有下阶材料及相关属性。

亦即，父件及其所有子件的从属关系、单位用量及其他属性。

　　qpquantity-per（单位用量）：

　　某材料用来生产一单位父件时所需要的数量。

单位用量时bom的一个属性，mRp利用它来计算下阶材料的总需求（gR）。

　　ltleadtime（前置时间）：

　　进行一个作业所需要的时间。

对eRp而言，从确认订购需求到取得材料或产品的时间，包括准备定单、签核、通知、制作、运输、收货、检验等时间。

　　stsafetytime（安全时间）：

　　安全时间是将mRp逻辑中的计划定单收料（poRc）及计划定单发出（poR）同时提前一个时间值，用来保障在实际前置时间发生变动时，仍能在需要日期前完成定单。

对供货商而言，前置时间一样，单定单交期则较实际需要早些。

安全时间的目的时为了减少供货商迟交对生产所造成的影响。

　　sssafetytime（安全存量）：

　　为了应突发的需求或供给的波动，在库存中保持一个额外的库存量时必要的。

这种为因应不确定因素而建立的库存称为“安全库存”。

　　llclow-levelcode（最低阶码）：

　　产品结构中，最上阶的项目的阶次码定位0，其下依序为1、2，…阶。

一个材料项目可能出现在二个以上的阶次中，以该材料在产品结构中出现的最低阶次码定位其最低阶码。

　　lsRlotsizingRule（批量法则）

　　决定批量的程序及规则。

　　lslotsize（批量）：

　　某项目的量，向工厂或供应商订购，或发料到现场，都时根据这个量。

　　FoqFixedorderquantity（定量批量法）：

　　若某期间出现净需求，则此种批量法会将计划定单的定单量定为某一依经验事先决定的量或其倍数。

　　poqperiodicorderquantity（定期批量法）：

　　此种批量法则由pRs演绎而来，批量为数个时段中的净需求，但时段的数目由eoq决定。

换言之，这是一个由eoq决定订购周期的定期评估法。

　　篇三：

sap：

mRp策略10、11、40

　　sap：

mRp策略10、11、40

　　计划策略（planningstrategy）包括piRtype和ciRtype。

记录了他们的参数和相互作用。

mts生产：

　　10so不参与mRp，gi时消耗piR。

如果refso那么so也reduce.

　　30so参与mRp，refso做gi时，不会reducepiR.

　　30设计目的是piR面向重要客户，非重要客户so生产不冲减piR

　　非重要客户：

有需求=>so=〉计划并生产=〉发货，piR不减少。

　　重要客户so时procurementtabpage的Req.type指定为ksl（10的策略）so=>Vl01n出货。

piR减少，so抵消。

　　40so参与mRp，so开始了“消耗”piR，我们在mRp3中告诉系统，怎么消耗piR。

能消耗piR的3剑客：

so，dept.Req.，Reservation

　　70so生成的dept.Req.“消耗”piR

　　planorder是指系统自动产生的计划订单，不会是采购订单吧？

　　但是我看我们公司的mRp3视图计划策略设置，在制品或半成品有的用10，有的用11，原料的计划策略设置为空白，包材的计划策略有的是10，有的是空白，成品全部为11。

　　按楼上的所述，成品全部是11比较好理解，因为我们的计划是手工录入的计划，所以计划是多少，那么系统就产生多少的计划订单，不会考虑成品的库存。

　　但是在制品或半成品基本上都是由成品的需求根据bom展开产生的需求，照理说应该全部考虑库存，就是都应该用10，但我不知道为什么有的也用了11，而原料和包材，也应该全部考虑库存

　　另：

计划策略为空白或未设置又代表什么呢？

　　计划层

　　在以下层次中你需要计划你的组件获取：

　　l成品层

　　l组装或组件层

　　l特性或特性值层

　　成品层

　　当在成品层上有一个稳定的、可预见的需求模板时，使用成品层计划。

（物料使用销售订单销售）

　　组装或组件层

　　当在组件或组装层上有一个稳定的、可预见的需求模板时，就使用组装或组件层。

（物料使用在生产订单中）

　　具有以下原因时，使用组件层比使用成品层计划更加方便：

　　l在成品层的产品需求模板可能不稳定

　　l很少有成品需要用相同的组件或组装

　　l成品可以使给予消耗的

　　特性或特性值层

　　对于可配产品，按照特性值具有稳定的、可预测需求模板时，使用特性或特性值计划。

特性的使用需要变式配置（见第5章，特性计划）。

特性选择被传输到组件选择。

因此，当计划在特性（值）层时，你要计划，例如，特性“蓝色”油漆。

组件就按照特性的治选择“蓝色”的油漆。

更复杂的例子是计划特性“顶杠杆”，这种情况下组件的选择要依赖特性的值。

产品层

　　销售订单到来之前你的计划产品是否在库存？

　　l如果“是”，使用对库存生产策略（make-to-stock）（例如：

10、11、40）。

　　l如果“不是”，要么是用对订单生产（make-to-order）策略或无最终组装的策略（例如：

30、52、63、20、25、26、54、55、56、65、89）

　　获取组件

　　在创建销售订单之前你已经获取组件了吗？

　　l在销售订单创建以前，为了把完整的产品获取或生产在库存中（你也出售部件），你应该使用对库存生产（make-to-stock）的计划策略（40，10，11）。

这样组件在销售订单创建以前就自动获取了。

　　l获取或生产仅在组装层