成都地铁7号线7标神仙树西站技术交底围护桩讲诉.docx
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成都地铁7号线7标神仙树西站技术交底围护桩讲诉
技 术 交 底
SG-006
工程名称
成都地铁7号线土建7标工程
高朋大道站（原神仙树西站）
建设单位
成都地铁公司/中国中铁成都轨道交通工程指挥部
监理单位
重庆赛迪工程咨询有限责任公司成都地铁7号线监理项目部
施工单位
中铁五局（集团）有限公司成都地铁7号线7标项目部
交底部位
附属围护桩
交底日期
2015-8-20
交底人签字
接受人签字
交底内容：
高朋大道站（原神仙树西站）车站B号出入口附属围护桩技术交底
一、工程概况
高朋大道站原（神仙树西站）位于科园大道与高朋大道交叉路口以西的科园大道上，沿科园大道呈东西向布置。
车站有效站台中心里程：
YDK24+467.000，车站起点里程YDK24+385.727，车站终点里程YDK24+903.800，车站总长518.073m（其中车站外包总长244.053m，配线长274.02m）。
本车站附属结构围护桩为旋挖钻孔灌注桩，桩径D=1000mm，桩身砼强度等级C35，附属结构围护桩长6.7～15.9m不等，钢筋笼采用一次制作及吊装。
最大单桩钢筋笼重量取长15.9m钢筋笼进行计算，重1.26t，钢筋笼吊装采用20T汽车吊机吊装就位。
桩基统计表表-1
桩型
根数
桩径（m）
桩长（m）
b0型桩
6
1.0
7.185
b1型桩
4
1.0
10.224
b2型桩
16
1.0
12.95
b3型桩
11
1.0
14.95
b4型桩
38
1.0
10.6
b5型桩
15
1.0
14.2
b6型桩
7
1.0
11.6
二、围护桩平面图
图1B号出入口围护桩平面图
三、作业准备
1、技术准备
仔细审阅图纸，了解设计要求及施工内容；搜集有关建筑物场地及附近地上、地下管线、建筑物、构筑物的资料。
2、人员配备
应根据施工作业计划的要求，合理配备人员；施工管理人员应具有与其岗位相适应的资格证书，技术人员、旋挖钻机操作手、技工人员应具有相应的岗位证书。
3、机械设备及工器具配备
确定施工所需要的各种施工机械类别、型号、数量；组织桩机及配套机具进场组装调试，并完成施工机械检验工作。
4、材料、试验
依据设计图纸要求、材料需用计划，落实材料货源，组织材料进场，合理进行布置和堆放，并完成材料的抽样、复试检验工作。
四、施工程序和工艺流程
五、作业方法
（1）测量放样及定桩位
根据设计资料确定桩位中心，在桩基四周设立十字护桩，并固定好，进行人工挖探孔，探孔深度为3m，联系驻地监理工程师检查。
（2）化学泥浆
化学剂按量添加至规定的泥浆池，形成化学泥浆。
（3）埋设护筒
每台旋挖钻机施工前，准备设置三套钢护筒周转，护筒深度为4.5m，设置直径1.3米护筒用于直径1.0米的孔桩。
钢护筒采用钢板卷制，通过十字架护桩放样，使钢护筒的中心与钻机钻孔中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直。
此后即在钢护筒周围和底脚对称、均匀回填最佳含水量的黏土，要分层夯实，达到最佳密实度，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。
（4）钻机就位及钻进
护筒埋设号后，钻机就位，就位前应对钻孔的各项准备工作进行检查，钻机安装后，其底座和顶端应平稳，开钻前利用护桩拉十字线使钻头对准桩位中心钻进时应慢速钻进，待钻头全部进入地层后，方可正常钻进，钻进后确定地下是否有空洞等不利地层，并做好泥浆护壁工作，泥浆的各项指标应符合土层情况相适应，应保证泥浆面始终不低于护筒底部500mm以上，并应严格控制钻机的速度，避免进尺过快造成塌孔埋钻事故，钻头的升降速度宜控制在0.75～0.8m/s。
经常测定泥浆的相对密度，根据该工程的地质情况，随时调整泥浆的比重，保持各项指标符合要求。
钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交代钻进情况及下一班注意事项。
因故停钻，空口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。
桩基施工出渣反映的地质情况与附近钻孔资料有较大差异时，应及时通知业主、监理、设计单位，确定终孔标高，两者资料一致则按设计标高终孔。
（5）成孔检测及清孔
成孔后，用水下灌注混凝土施工方法进行钻孔的测孔工作，对孔深、孔径、孔壁、垂直度、沉淀厚度等进行检查合格后，及时灌注混凝土。
不合格时采取措施处理，合格后方可清孔。
成孔质量检测标准表-2
项目
规定值或允许偏差
检测方案
钻孔桩
孔的中心位置（mm）
50mm
放样时保留的十字架检测
孔径（mm）
不小于设计桩径
旋挖钻自动控制
倾斜度（%）
钻孔：
﹤1
旋挖自动控制
孔深（m）
不小于设计
专用测绳检测
沉淀厚度（mm）
对于直径≤1.5m桩，≤200
用钢丝和钓锤检测
清空后泥浆指标
相对密度：
黏土1.0～1.25，砂粘土1.25～1.4，稠度T（S）：
黏土16～22，砂粘土19～28，胶体率%：
大于95，失水量：
不大于20Ml/30min，泥皮厚：
不大于3mm/30min，静切力：
1～2.5Pa；
含砂率%：
不大于4，PH值8～11。
试验式专用仪器检测
（6）钢筋制作与沉放
钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
成盘的I级钢筋采用冷拉方法调直，冷拉率不大于2％。
钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持考试合格证上岗。
钢筋接头采用双面搭接焊或单面搭接焊。
钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不小于5d、单面焊缝的长度不小于10d。
施焊的焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不大于50%。
钢筋骨架吊装应确保不变形，接头应错开，骨架顶端应设置吊环，骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。
钢筋笼制作完成后从钢筋制作场运至钻机附近，采用吊机进行安装。
在下放过程
中缠绕、点
焊接头箍筋，钢筋笼在吊装过程中应严格控制骨架中心偏位，钢筋笼下放时防止碰撞孔壁，以免引起坍孔，采用正反旋转，慢起慢落逐渐下放的形式进行钢筋笼全部就位后复核中心偏位，符合要求后用Ф20钢筋固定在孔口上，并牢固定位，防止在混凝土灌注过程中钢筋骨架上升和偏移。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。
经现场检查，钢筋笼的各项指标均符合要求，相关钢筋笼制作必须满足《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）。
（7）吊放钢筋笼
钢筋笼在加工场地按设计要求加工，运输至现场，为了防止钢筋笼变形，必须加焊加强筋，在钢筋笼主筋上每隔2m左右设置一圈4个圆形的水泥砂浆垫块，确保桩身混凝土保护层满足设计要求。
钢筋笼用吊车将钢筋笼掉入孔内，要对准孔位、扶稳，缓慢放下，避免碰撞孔壁，必须使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。
钢筋笼达到设计位置时，立即固定。
固定可采用在钢筋笼最上层的架力筋四周焊定位钢筋的方法，确保在混凝土浇筑全过程中不会移位。
安装钢筋骨架时应将其吊挂在孔口的钢护筒上，不得直接将钢筋骨架支撑在孔底。
（8）安装混凝土导管
导管采用专用导管，每节长2～4米，导管第一节底管长度应不小于4m，内壁表面应光滑并有足够的强度和刚度，采用套箍连接、“O”型密封圈防止漏水漏气。
导管在桩孔内位置应保持居中，防止跑管撞坏钢筋笼。
导管入孔后准确计算导管总长和导管底部位置，贮料灌注漏斗牢固连接于灌注导管上，防止贮料斗不稳定出现移位或倒塌。
贮料斗体积应根据桩径及桩孔的水位（泥浆）高度通过计算确定，确保初灌后混凝土的埋管深度不小于规范规定值。
（9）灌注混凝土
根据试桩情况，由于本工程桩孔内存有大量地下水，故本工程桩基采用水下不分散混凝土。
1、灌注水下混凝土时应配备的主要设备及备用设备
1）灌注水下混凝土应确认混凝土供应能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。
灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
本工程混凝土采用商品混凝土，掺入缓凝剂后初凝时间在4～6小时之间。
2）水下灌注混凝土的泵送机具采用混凝土汽车泵，采用混凝土搅拌运输车运输。
3）水下混凝土用钢导管灌注，导管内径为350mm，导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，即500KPa。
4）刚浇筑完的灌注桩，不宜立即在其附近冲击相邻桩孔，宜采用间隔施工，防止因振动或土体侧向挤压而造成桩变形或断裂。
2、水下混凝土
1）本工程灌注桩采用C35水下混凝土。
2）粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。
集料的最大粒径不应大于导管内径的1／6～1／8和钢筋最小净距的1／4，同时不应大于40mm，本工程选用0～20mm连续级配碎石。
3、细集料采用级配良好的中砂。
4）混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5—0.6。
有试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小；
5）混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。
灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180-220mm。
混凝土拌和物中掺用外加剂、粉煤灰等材料，掺量按试配结果确定。
6）每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，本工程掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg。
4、灌注水下混凝土的技术要求
1）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，经计算桩径D≤1.5m时，V≥2.5m3。
2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
3）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。
4）在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。
5）在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。
混凝土的振捣采用导管反复插捣，插捣时要注意不得将管底提出混凝土表面。
6）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。
7）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
8）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.3～0.5m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌人数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
根据试桩情况，由于本工程桩孔内存有大量地下水，故本工程桩基采用水下不分散混凝土。
1、灌注水下混凝土时应配备的主要设备及备用设备
1）灌注水下混凝土应确认混凝土供应能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。
灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
本工程混凝土采用商品混凝土，掺入缓凝剂后初凝时间在4～6小时之间。
2）水下灌注混凝土的泵送机具采用混凝土汽车泵，采用混凝土搅拌运输车运输。
3）水下混凝土用钢导管灌注，导管内径为350mm，导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，即500KPa。
4）刚浇筑完的灌注桩，不宜立即在其附近冲击相邻桩孔，宜采用间隔施工，防止因振动或土体侧向挤压而造成桩变形或断裂。
2、水下混凝土
1）本工程灌注桩采用C35水下混凝土。
2）粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。
集料的最大粒径不应大于导管内径的1／6～1／8和钢筋最小净距的1／4，同时不应大于40mm，本工程选用0～20mm连续级配碎石。
3、细集料采用级配良好的中砂。
4）混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5—0.6。
有试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小；
5）混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。
灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180-220mm。
混凝土拌和物中掺用外加剂、粉煤灰等材料，掺量按试配结果确定。
6）每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，本工程掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg。
4、灌注水下混凝土的技术要求
1）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，经计算桩径D≤1.5m时，V≥2.5m3。
2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
3）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。
4）在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。
5）在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。
混凝土的振捣采用导管反复插捣，插捣时要注意不得将管底提出混凝土表面。
6）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。
7）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
8）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.3～0.5m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌人数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
根据试桩情况，由于本工程桩孔内存有大量地下水，故本工程桩基采用水下不分散混凝土。
1、灌注水下混凝土时应配备的主要设备及备用设备
1）灌注水下混凝土应确认混凝土供应能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。
灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
本工程混凝土采用商品混凝土，掺入缓凝剂后初凝时间在4～6小时之间。
2）水下灌注混凝土的泵送机具采用混凝土汽车泵，采用混凝土搅拌运输车运输。
3）水下混凝土用钢导管灌注，导管内径为350mm，导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，即500KPa。
4）刚浇筑完的灌注桩，不宜立即在其附近冲击相邻桩孔，宜采用间隔施工，防止因振动或土体侧向挤压而造成桩变形或断裂。
2、水下混凝土
1）本工程灌注桩采用C35水下混凝土。
2）粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。
集料的最大粒径不应大于导管内径的1／6～1／8和钢筋最小净距的1／4，同时不应大于40mm，本工程选用0～20mm连续级配碎石。
3、细集料采用级配良好的中砂。
4）混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5—0.6。
有试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小；
5）混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。
灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180-220mm。
混凝土拌和物中掺用外加剂、粉煤灰等材料，掺量按试配结果确定。
6）每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，本工程掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg。
4、灌注水下混凝土的技术要求
1）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，经计算桩径D≤1.5m时，V≥2.5m3。
2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
3）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。
4）在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。
5）在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。
混凝土的振捣采用导管反复插捣，插捣时要注意不得将管底提出混凝土表面。
6）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。
7）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
8）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.3～0.5m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌人数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
六、劳动力组织
目前管理人员已进场，合同段已组织各种技术工人、机械司机等人员进场，机械手、测量工、试验员均持证上岗，所有施工人员进场前均进行了操作工艺、质量标准、安全卫生、消防等项目的技术培训和交底。
人员配备见下表：
人员配备表表-3
序号
工种
投入劳动力
1
专职安全员
2人
2
管理人员
2人
3
钻机司机
1人
5
司索工
2人
6
普工
12人
七、材料要求
1、主要材料选用正规厂家的材料。
2、进场材料必须持有原材料质保单，并及时取样进行原材料复验、力学性能试验。
3、现场建筑钢材分类堆放并挂牌标记。
4、焊接材料应在室内防潮通风处堆放，并查明焊接材料和母材性能一致。
5、水泥采用正规厂家供应，设专人负责每天进料的安排，确保进料及时。
八、设备机具配置
主要机械设备准备情况一览表表-4
序号
机械、设备名称
规格型号
数量
使用部位
备注
1
旋挖钻
SWDM28
1台
成孔
挖机
1台
清理泥渣
装载机
1台
装卸弃渣
导管
1套
混凝土灌注注
2
汽车吊
QY20E
1台
吊装
九、质量控制和检验
（1）桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水及混合材料的质量和规格符合有关规范要求，按规定的配合比施工。
（2）成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀层厚度，确定满足设计或施工技术规范要求后，方可灌注水下混凝土。
（3）水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和端庄。
（4）嵌入冠梁的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。
（5）应该选择有代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐根进行检测。
设计有规定或对桩的质量有怀疑时，应采取钻芯样法对桩进行检测。
（6）凿除桩头混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。
钻孔灌注桩实测项目表-5
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
3
2
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
2
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
3
4
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
3
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：
每桩检查
1
6
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
设计规定，设计未规定时按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤：
每桩检查
2
支承桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
1
10、异常应急措施
1、坍孔处理。
钻孔过程中发生坍孔后。
根据现场情况在原孔内灌入1：
3水泥砂浆，待24小时后重新开钻。
同时增大泥浆比重（控制在1.15～1.4之间），改善其孔壁结构。
钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.3～0.5m/s。
2、缩孔处理。
钻孔发生变孔缩孔时，一般可将钻头提高偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。
3、埋钻和卡钻处理。
埋钻主要发生在一次进尺太多、过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在含大量孤石地层钻进时，孤石掉落卡钻等。
埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。
因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。
事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。
4、钢筋笼上浮的处理。
钢筋笼上浮发生于灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时，此时钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗混凝土上顶力、摩擦力及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就会上浮。
为防止钢筋笼上浮，应加强观察，以便及时发现问题，并在钢筋笼顶施加竖向的约束，如将钢筋笼顶部钢筋接长，焊于护筒顶部，一方面阻止钢筋笼上浮，另一方面可悬挂住钢筋笼，以保证钢筋笼的垂直度。
发现钢筋笼上浮之后，应立即停止灌注混凝土，查明原因及程度。
如钢筋笼上浮不严重，则检查钢筋笼底及导管底的准确位置，拆除一定数量的导管，使导管底部升至钢筋笼底上方后可恢复灌注；如上浮严重，应立即通过吸渣等方式清理已灌注的混凝土，混凝土浇过程中漏浆、塌孔另行处理。
十一、安全环保措施
1、建立健全安全生产保证体系，设立专职安全员，全面落实安全生产制度和规程。
2、强安全生产教育和安全交底工作，进入工地必须戴安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防护手套。
3、施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。
4、钻机钻曀时，孔中人员应集中精力，钻具需要立悬或摆放时，必须牢固垫稳，操纵岗位不得离人。
5、随时检查桩施工附近地面有无开裂现象，防止机架和护筒等发生倾斜和下沉。
6、在危险施工段安全设备旁设立醒目警示标志，严禁人员靠近跨越。
7、用电设备应派专人看管，应有良好的接地、接零和漏电保护装置，严禁带电作业。
非电工不准随意拆卸或修理电器设备，对过路电缆应深埋或架空。
8、搬运钻杆或抬导管、钢筋笼应由专人统一指挥。
9、成孔后的孔口要覆盖，成桩后的孔要及时回填，防止人、物掉入孔中。
10、采用泥浆护壁成孔，应根据设备情况、地质条件和孔内情况变化，认真控制泥浆密度、孔内水头高度、护桶埋设深度、钻机垂直度、钻进和提钻速度、以防踏孔，造成人员伤亡和机具损坏，废弃的稳定液、泥渣等应按环境保护的有关规定处理。
11、钻机位移时，主臂必须放下后再行走。
附件：
1、《高朋大道站（原神仙树西站）附属结构B号出入口围护桩配筋图》
参加加单位及人员：
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