船体工艺船体工艺.docx
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船体工艺船体工艺
1200BTEU船船坞大合拢工艺
一．全船分段划分………………………………………………第2页
二．全船分段总组………………………………………………第2页
三．全船大合拢方案……………………………………………第2页
四．分段船坞固定方式…………………………………………第6页
五．全船精度控制………………………………………………第7页
六．船坞测量……………………………………………………第10页
七．大型舾装件的吊装方案……………………………………第11页
附图：
1．横壁分段加强码板安装示意图………………………第12页
2．舷侧分段加强码板安装示意图………………………第12页
3．船坞大合拢公差表……………………………………第14页
4．分段上船坞顺序………………………………………第15页
5．全船船坞对合线标准…………………………………第16页
6．船坞合拢内底板划线及标杆布置图…………………第17页
7．内底板纵横壁板划线图………………………………第18页
编制：
校对：
审核：
日期：
图号：
一．全船分段划分
项目
制作分段
吊装分段
底部区
D1，D2（P，S）～D8（P，S），D9～D11共计10个分段
D1～D11共计11个分段
货舱舷侧
SL1，SL2（P，S），SL3（P，S），SM1（P，S），SU1（P，S）～SU3（P，S），S4（P，S）～S11（P，S），FS51（P，S）～FS54（P，S）共计37个分段
SL1，SM1+SU1（P，S），SL2（P，S），SU2（P，S），SL（3+4）（P，S），SU（3+4）（P，S），S（5+6）（P，S），S7（P，S），SL（8+9）（P，S），SU（8+9）（P，S），SL10（P，S），SU10（P，S），SL11（P，S），SU11（P，S），FS51（P，S）～FS54（P，S）共计35个分段
机舱区
D31，D32，SL31，SL32，SU31（P，S），SU32（P,S）共计8个分段
D31+SL31,D32+SL32,SU31C（F,A），SM31+SU31（P，S）,SU32（P,S））共计8个分段
艉部区
SL41，SU41A/F共计2个分段
SL41，SU41A/F共计3个分段
艏部区
SL51A，SL51F，SM51，SU51，FS55共计5个分段
SL51A/F+SM51，SU51+FS55共计2个分段
上层建筑
1A1，1A2，2A～9A共计10个分段
1A1（P，S），1A2（P，S），2A+3A+4A,（5～9）A共计6个分段
横舱壁
T1～T8共计8个分段
T1，T2（L，U），T3，T4，T5，T6（L，U），T7（L，U），T8共计11个分段
总计
80个分段
76个分段
注：
上列船坞吊装分段需要根据总组分段数目具体确定。
二．全船分段总组
由于1200BTEU船在#2船坞内大合拢，可以充分利用200T龙门吊的起重能力及#2船坞边的组装场地，将小分段组成大总段并进行总段舾装，以提高下水舾装完成量，缩短建造周期，具体详见分段总组表及施工要领。
三．全船大合拢方案
1.分段船坞合拢顺序、定位段及船坞划线.
1.1分段船坞合拢顺序
本船采用塔式建造法,具体分段合拢顺序请遵照附图《分段船坞合拢顺序图》，若现场调整需经工艺的认可.
1.2定位段
以D1分段为底部定位基准段,SL2为舷侧定位段,向前后合拢.
1.3船坞划线
由划线组,在距舯1500mm的地样使用激光仪器打出船舯“十”线，并在船舯最大半宽加200mm处铺设钢块（槽钢）立基线架，固定，划出基线、船舯线及型宽线，具体划线详见《船坞布墩及划线图》。
2.地面总组及船坞合拢分段的反变形措施.
2.1地面总组的D2～D9分段左右合拢时，两舷边应向下放5mm反变形（暂定），图示意：
2.2底部分段进船坞合拢，以D1为基准，分段的反变形值释放结合现场分段校焊情况作出具体数值，由船坞工艺员确定。
2.3尾下段SL41尾端口沿垂直方向放～4mm反变形，具体值需要根据SL41和D32，SL32分段合拢口情况作相应变化。
2.4货舱舷侧分段合拢时，主甲板半宽放+5～10mm，以纵壁板测量为基准，保证舱口宽为正公差，见下示意图：
3.内底板余量划线.
3.1为减少船坞定位修割工作量,本船全面推进精度管理,实现无余量合拢率达到90%,具体管理方案及补偿量、下料余量的释放详见《全船精度管理方案》。
3.2为保证全船总长度，舱口长度和减少舷侧分段船坞修割率，对内底板余量划线要严格以合拢口平齐度决定修割量。
由于底部分段进坞前两端口各仅留有4mm焊接补偿量，在分段合拢时，原则上不允许修割底部分段大合拢口余量。
4.外托架布置（详见《外托架图》）
本船底部分段D31，D32，D1～D3，D7～D11，艉部分段SL41，SU41A，艏部分段SL51F需要设立外托架，其中D1～D3及SL51F分段设圆管作支撑。
5.脚手架布置（详见《脚手架布置图》）
5.1首、尾部采用搭钢管式脚手架。
5.2尾缝板采用悬挂式跳板脚手架。
5.3货舱内和上层建筑外围壁采用门式脚手架。
5.4两舷侧中部平直区域舷边距坞壁1.45m，采用悬挂式跳板。
6.工艺孔布置（详见《全船工艺孔布置图》）
不能随意开设工艺孔，如确认有必要开设，应以工艺员所发修改单为依据。
7.船坞布墩（详见《船坞布墩图》）
所有中墩使用固定水泥墩，边墩使用150T边龙骨墩。
四．分段船坞固定方式
1.T分段
1.1T段定位前由划线组划出T段对应的肋位线,详见<内底板纵横划线图>.
1.2T分段吊进船坞后，需要用钢丝绳斜拉固定，并且在横壁下脚安装足够的加强码板，和局部加强焊，方可松车。
（详见《横壁分段加强码板安装示意图》）
2.S分段
2.1S段定位前由划线组划出纵壁线.（详见《横壁分段加强码板安装示意图》）
2.2货舱舷侧分段进船坞合拢后，需要用钢丝绳向船舯斜拉固定，与T分段相接的S段，可以使用葫芦在平台及甲板上将两者拉住，及采用加强码板固定，并且局部平台加强焊。
（详见《舷侧分段加强码板安装示意图》）
3.轴系分段
轴系分段SL41，SU41A完工后在进船坞之前吊上外托架固定，再和外托架一起吊进船坞，其固定方式如下图示意，具体详见《外托架图》.
4.加强码板
舷侧分段和横壁分段船坞合拢定位后,需要安装足够的加强码板和进行局部的加强焊,方可松车,加强码板要求详见《横壁分段加强码板安装示意图》及《舷侧分段加强码板示意图》。
五.全船精度控制（详见《船坞大合拢公差》）
1.底部分段
1.1底部分段的中心线，四角水平，长度尺寸等直接影响后续分段的定位质量，必须严格控制定位精度，合拢口不轻易修割。
1.2底部分段的上口余量在进船坞定位合拢之后，由划线组测量内底板平面度，并进行与舷侧分段的纸上合拢，检验无误后，划线组划出余量线，在舷侧分段定位之前切割。
1.3要求底部分段和相应横壁分段定位后，由激光划线组及时将地样中心线引到内底板及主甲板上。
2.舷侧分段
2.1舷侧分段定位时，要以内底板上所立的测量标杆为准，不能以相邻分段作定位基础。
2.2每个舷侧分段在地面预制时,在主甲板靠近合拢口处打上肋位标志，在定位舷侧分段时，综合考虑舱长及T段定位情况，由工艺员和船体定位工现场确定是否以肋位为定位依据。
2.3S段在进坞之前,根据内底测量数据,进行地面预修整，具体见〈1200B船预修整表〉。
3.横舱壁分段
3.1横壁分段时,要以内底上所立测量标杆为准;
3.2根据划线组所划的肋位线压线安装;
3.3严格保证T段的垂直度,定位时由划线组使用激光或用吊线锤方式,测量T段上平台（或甲板）左中右三处位置的垂直度.
3.4T段在进坞之前,根据内底测量数据,进行地面预修整，具体见〈1200B船预修整表〉。
4.舱口半宽及舱口围
4.1舱口半宽控制在+（5～10）mm正公差范围。
4.2舱口围在船坞吊装前，应先在甲板上划好安装线，定位时严格保证舱口围尺寸精度，并详细记录舱口围的舱长、对角线长以及焊前焊后的平面度，并要求及时将数据反馈到工艺组。
5.支柱、垫板及座架下加强
5.1支柱安装需要根据舱口围焊后平面度测量值来确定纵向、横向和高度的定位，在横向和纵向要保证对准舷侧分段的下加强，并考虑集装箱位的尺寸；定位高度则使支柱顶板比舱口围面板高650+（5～10）mm，或使支柱顶板与舱盖面板在同一水平面上。
5.2要求定位支柱前，拉尺划出舷侧分段甲板下加强的位置，并作好标记，要求划线超出支柱下脚的尺寸，以便检查之用。
5.3用激光仪在每个货舱区域的内底板（或平台）上，测出每个基座点的平面度，及平台之间的高度，然后根据所测得的数值确定配置垫板的厚度。
6.主尺度精度要求
总长：
172522±172mm
型宽：
25.1M±25mm
型深：
14.2M±14mm
龙骨不平度：
±25mm
首尾上翘：
首±20mm；尾±18mm
船坞中心线与船体中心线的偏差：
±5mm
6.分段定位精度
分段四角水平误差标准具体参照船坞合拢测量表，纵向水平根据基线反变形值作相应的调整，分段定位具体参考《全船分段对合线表》。
全船分段对合线表
定位线
对合线
分段
高度线
左右水平线
前后位
置线
备注
双层底分段
船底中心线
内底板上坐标A。
1000WL；B。
（尾～#148）2000WL；C。
（#148～首）4000WL
A．合拢口两端检验线；B。
参考两端肋位线
左右段以内外底板距舯1000对合线
带主机座双层底分段
尾轴线
A．主机座面板；B。
参考内底四角水平
A．合拢口两端检验线；B。
主机座纵向位置
舷侧分段
货舱区域：
A。
下段2000WL，4000WL；B。
上段主甲边高参考14000WL或15000WL；
机舱区域：
A。
下中上段分别为下平台、上平台、主甲边高参考5000、8000、12000WL
货舱区域：
A。
下段2000WL；B。
上段主甲面，参考14000WL；机舱区域：
平台、主甲面坐标
前后肋位线
A．船舯处保证主尺度公差；B。
横向均以内底划线定位，保证主甲边高；C。
高度保证主甲边高
尾下段
尾轴线
平台面坐标
A．尾轴出口端面；B。
主机座面第一个开孔到前轴法兰面的距离
参考合拢口端肋位
尾上段
前端：
主甲边高；后端：
挂舵臂下端
船中心线与尾轴中心线
船中心线
参考尾端点位置
首总段
A．4000WL；B。
主甲、平台高度
平台、主甲坐标
A．首端点与地样重合度；B。
后端肋位线
保证首端点高度
横壁分段
A．2000WL，4000WL；主甲平台高度
主甲和平台坐标
前后肋位线
首尾楼及
上层建筑
前后端点中高
甲板面坐标
前后端肋位线
保证首尾端点高及地样重合度
7.精拉线
7.1精拉线时机
S1向尾主甲板下，机舱前壁以后的主船体结构全部焊接工作完，火工矫正工作结束，尾楼吊装焊完但不报验；舱室密性试验以及通舱件报验完（单独柜除外），艉部外托架拆除，大于3吨的设备要入舱。
（具体见设计室下发〈轴系定中工艺〉）
7.2机舱及艉部分段定位
机舱及艉部分段定位的结构精度直接影响轴系、舵系的精度，以及相关零件的加工尺寸。
如能有效地控制好船结构的精度，可将中间轴和舵杆的加工时机提前，将会有效地缩短精拉线至吊装主机的周期，从而缩短船坞建造周期。
7.3尾轴分段精度控制
定位SL41时，尾轴孔的半径允许偏差±1.5mm，即R±1.5mm，定主机轴线时，需测量机座复板半宽值和机座面不平度，半宽允许偏差±4mm，极限±6mm，不平度≤5mm，极限≤10mm，轴线高度允许偏差10mm
7.4尾轴精度表
项目
标准公差
允许公差
轴中心线与船体中心线偏差（左右）
±7mm
前后轴承端面垂直度
≤4mm
轴中心线与船体理论中心线偏差（上下）
±10mm
机座纵桁内侧距船体中心线半宽公差
±4mm
±6
机座面板平面度
≤5mm
≤10mm
轴系中心线与舵孔中心线的允许偏差
≤4mm
≤6mm
六.船坞测量
1.舱口围平面度
焊前焊后需要测量每个舱口围的平面度以及舱长对角线长，并作记录，作为定位支柱和舱盖的依据。
2.船体底部挠度测量
要求舷侧分段进船坞合拢之后，对底部挠度每隔半个月测量一次，并且定位SL41，SU41分段以及精拉线前要测量D32～D2的挠度值，以此作为依据。
七.大型舾装件的吊装方案
1.舱口围（具体定位参考相关工艺）
1.1共有8个舱口围吊装。
1.2吊装时机和顺序
舱口成形，并且大合拢口已完成校焊工作，吊装顺序由尾向首，即NO.8舱NO.7，以此类推。
1.3预修整工艺
先在甲板面上划出舱口围安装线，标出测量点，利用激光仪器测量甲板面的平面度，数据处理完后反馈到舱口围上划出余量线，在地面切割完余量并开好坡口。
2.支柱（具体定位参考相关工艺）
2.1分别预制吊上船坞安装。
2.2吊装时机：
在舱口围焊接完毕后吊装定位。
3.舱盖
尽可能争取在船坞内安装，下水前将舱盖吊开。
船坞大合拢工艺附图
1.横壁分段加强码板安装示意图
2.舷侧分段加强码板安装示意图
注：
舷侧分段若无平台或甲板与横舱壁相接，则加强码板安装在横壁上，应尽量加在最高处。
3.船台大合拢公差
（按厂标CB*3136—83及《中国造船质量标准》（1998CSQS））
分类
项目
标准范围
允许极限
备注
中心线
偏差
双层底分段及船台
≤3
≤5
甲板、平台、横舱壁、与双层底
≤5
≤8
艏艉端点与船台
＜0.1%h
＜0.15%h
000.15%h
h为首艉端点高
上层建筑与上甲板
≤4
≤8
舵孔中心线与船台中心线
≤4
≤8
艉轴中心线与船台中心线
≤5
≤8
水平度
底部、平台、甲板四角水平
±8
±12
横舱壁左右、前后水平
±4
±6
舷侧分段纵向水平
±5
±10
上层建筑四角水平
±10
±15
含艏艉楼桅室
垂直度
舱壁
＜0.1%h且<10
＜1.12%h
且＜12
＜
＜2.且
H为舱壁高度
高度
舱壁
±3
±6
中心线处为准
舷侧分段
±5
±8
上层建筑分段
+10
+15
只允许正公差
宽度
舱口
+5
≤10
只允许正公差
型宽
±B%
---
长度
首端点
±30
±40
尾端点
±20
±30
设计水线
±20
--
肋位
平板与双层底
±5
--
指标准肋位线
上下甲板
±5
--
大接头肋距
±10
±20
升级会员 