第7章 模具的装配与调整Word文档格式.docx

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内容

课时分配

第一节

模具的装配方法及装配工艺过程

第二节

冷冲模的装配与调整

第三节

塑料模的装配与调整

第四节

第五节

第六节

第七节

第八节

课时授课计划

授课日期

班别

题目

教具

课本

教学方法

讲授

报

书

设

计

第7章模具的装配与调整

第一节模具的装配方法及装配工艺过程

第二节冷冲模的装配与调整

第三节塑料模的装配与调整

教学过程：

复习：

1、典型冷冲模零件的加工工艺

2、典型塑料模零件的加工工艺

新课：

模具的装配和调整是模具制造中的关键工作。

模具装配质量的好坏直接影响制件的质量、模具的技术状态和使用寿命。

模具装配是指把组成模具的零部件按照图纸的要求连接或固定起来，使之成为满足一定成形工艺要求的专用工艺装备的工艺过程。

模具装配图及验收技术条件是模具装配的依据；

构成模具的所有零件，包括标准件、通用件及成形零件等符合技术要求是模具装配的基础。

但是，并不是有了合格的零件就一定能装配出符合设计要求的模具，合理的装配工艺及装配经验也很重要。

第一节模具的装配方法及装配工艺过程

装配顺序的一般原则如下

（1）预处理工序在前。

如零件的倒角、去毛刺、清洗、防锈、防腐处理应安排在装配前。

（2）先下后上。

使模具装配过程中的重心处于最稳定的状态。

（3）先内后外。

先装配产品内部的零部件，使先装部分不妨碍后续的装配。

（4）先难后易。

在开始装配时，基准件上有较开阔的安装、调整和检测空间，较难装配的零部件应安排在先。

（5）可能损坏前面装配质量的工序应安排在先。

如装配中的压力装配、加热装配、补充加工工序等，应安排在装配初期。

（6）及时安排检测工序。

在完成对装配质量有较大影响的工序后，应及时进行检测，检测合格后方可进行后续工序的装配。

（7）使用相同设备、工艺装备及具有特殊环境的工序应集中安排。

这样可减少产品在装配地的迂回。

（8）处于基准件同一方位的装配工序应尽可能集中连续安排。

（9）电线、油、气管路的安装应与相应工序同时进行，以防零、部件反复拆装。

（10）易碎、易爆、易燃、有毒物质或零部件的安装，尽可能放在最后，以减少安全防护工作量。

一、模具的装配方法

模具的装配方法是根据模具的产量和装配精度要求等因素来确定的。

1．互换装配法

根据待装零件能够达到的互换程度，互换装配法可分为完全互换法和不完全互换法。

完全互换法是指装配时，各配合零件不经过选择、修理和调整即可达到装配精度要求的装配方法。

采用这种方法时，如果装配精度要求高而且装配尺寸链的组成环较多，容易造成各组成环的公差很小，使零件加工困难。

该法的优点是：

装配工作简单，质量稳定，易于流水作业，效率高，对装配工人技术水平要求低，模具维修方便，只适用于大批、大量和尺寸链较短的模具零件的装配工作。

不完全互换法是指装配时，各配合零件的制造公差将有部分不能达到完全互换装配的要求。

这种方法解决了前述方法计算出来的零件尺寸公差偏高、制造困难的问题，使模具零件的加工变得容易和经济。

它充分改善了零件尺寸的分散规律，在保证装配精度要求的情况下降低了零件的加工精度，适用于成批和大量生产的模具的装配。

2．分组装配法

分组装配法是将模具各配合零件按实际测量尺寸进行分组，在装配时按组进行互换装配，使其达到装配精度的方法。

3．修配装配法

修配装配法是将指定零件的预留修配量修去，达到装配精度要求的方法。

（1）指定零件修配法。

指定零件修配法是在装配尺寸链的组成环中，指定一个容易修配的零件为修配件（修配环），并预留一定的加工余量，装配时对该零件根据实测尺寸进行修磨，达到装配精度要求的方法。

热固性塑料压模

1—上型芯2—导柱3—上固定板4—凹模5—下型芯6—下固定板7—模板8—型芯9—销10—工具11—型芯12—销13—上模板

（2）合并加工修配法。

合并加工修配法是将两个或两个以上的配合零件装配后，再进行机械加工使其达到装配要求的方法。

合并加工修整法

4．调整装配法

调整装配法是用改变模具中可调整零件的相对位置或选用合适的调整零件，以达到装配精度的方法。

可分为以下两种。

可动调整法是在装配时用改变调整件的位置来达到装配精度的方法。

如图示，用螺钉调整塑料注射模具自动脱螺纹装置滚动轴承的间隙。

转动调整螺钉，可使轴承外环作轴向移动，使轴承外环、滚珠及内环之间保持适当的配合间隙。

此法不用拆卸零件，操作方便，应用广泛。

可动调整法

1—调整螺钉2—锁紧螺母3—滚动轴承

固定调整法是在装配过程中选用合适的调整件，达到装配精度的方法。

塑料注射模具滑块型芯水平位置的调整，如图示。

可通过更换调整垫的厚度达到装配精度的要求，调整垫可制造成不同厚度，装配时根据预装配时对间隙的测量结果，选择一个适当厚度的调整垫进行装配，达到所要求的型芯位置。

固定调整法

1—调整垫2—滑块型芯3—定模板

二、装配工艺过程

模具的装配工艺过程

第二节冷冲模的装配与调整

一、冷冲模装配技术要求

冷冲模装配技术要求：

（1）模具各零件的材料、几何形状、尺寸精度、表面粗糙度和热处理等均需符合图样要求。

零件的工作表面不允许有裂纹和机械伤痕等缺陷。

（2）模具装配后，必须保证模具各零件间的相对位置精度。

尤其是制件有些尺寸与几个冲模零件有关时，需予以特别注意。

（3）装配后的所有模具活动部位应保证位置准确，配合间隙适当，动作可靠，运动平稳。

固定的零件应牢固可靠，在使用中不得出现松动和脱落。

（4）选用或新制模架的精度等级应满足制件所需的精度要求。

（5）上模座沿导柱上、下移动应平稳和无滞住现象，导柱与导套的配合精度应符合标准规定，且间隙均匀。

（6）模柄圆柱部分应与上模座上平面垂直，其垂直度误差在全长范围内不大于0.05mm。

（7）所有凸模应垂直于固定板的装配基面。

（8）凸模与凹模的间隙应符合图样要求，且沿整个轮廓上间隙要均匀一致。

（9）被冲毛坯定位应准确、可靠、安全，排料和出件应畅通无阻。

（10）应符合装配图上除上述以外的其他技术要求。

二、各类冲模装配特点

各类冲模装配特点见表7-1。

三、单工序冲裁模的装配

单工序冲裁模分无导向装置的冲裁模和有导向装置的冲裁模两种类型。

对于无导向装置的冲模，在装配时，可以按图样要求将上、下模分别进行装配，其凸、凹模间隙是在冲模被安装在压力机上时进行调整的。

而对于有导向装置的冲模，装配时首先要选择基准件，然后以基准件为准，再配装其他零件并调好间隙值，如图7-6所示。

其装配方法见表7-2。

四、试模

冲模装配完成后，在生产条件下进行试冲，可以发现模具的设计和制造缺陷，找出产生缺陷的原因。

对模具进行适当的调整和修理后再进行试冲，直到模具能正常工作、冲出合格制件，模具的装配过程即告结束。

五、凸、凹模间隙调整方法

在制造冲模时，必须保证凸、凹模间隙的均匀和一致；

为此在装配时，一般先根据图纸的技术要求确定凸模或凹模其中一件在模具中的正确位置，然后以该零件为基准，用找正间隙的方法来确定另外一个零件的位置。

常见的凸、凹模间隙找正方法有以下5种。

1．测量法

将凸模和凹模分别用螺钉固定在上、下模板的适当位置后，将凸模合入凹模内，用塞尺检查凸、凹模之间的间隙，并测量凸、凹模全部轮廓，根据测量结果即可判断间隙是否均匀；

再根据测量结果校正凸模或凹模（后安装的、未放定位销的）的位置，使其周围间隙均匀，用螺钉固定并装上定位销。

2．透光法

适用于形状和尺寸不便于用塞尺来测量间隙的情况。

透光法就是用灯光透过凸、凹模之间的间隙，凭肉眼根据凸、凹模间隙之间透过来的光线的强弱来判断间隙的大小。

3．垫片法

根据凸、凹模之间配合间隙的大小在凸、凹模的配合间隙内垫上厚度均匀的纸条或金属垫片，使凸、凹模配合间隙均匀。

4．利用工艺定位器

如图7-8所示，图中d1与凸模滑配合，d2与凹模滑配合，d3与凸、凹模的孔滑配合，并且尺寸d1、d2、d3都是在车床的一次装夹中完成，以保证三者之间的同轴度。

工艺定位器调整间隙示意图

5．利用工艺尺寸

制造凸模时，将凸模的工作部分加长1～2 

mm，将加长部分的尺寸增加到正好与凹模滑配。

装配时，凸、凹模容易对中，保证二者配合间隙均匀。

在装配完成后将凸模加长部分的工艺尺寸磨去。

另外也可采用涂层法、镀铜法和化学腐蚀法等方法调整间隙。

第三节塑料模的装配与调整

一、塑料模装配技术要求

装配塑料模的主要技术要求如下:

（1）组成塑料模具的所有零件，在材料、加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。

（2）组成模架的零件应达到规定的加工要求，见表7-3；

装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度等要求，见表7-4。

表7-3模架零件的加工要求

表7-4模架组装后的精度要求

（3）装配后的闭合高度和安装部分的配合尺寸要求。

（4）模具的功能必须达到设计要求。

①抽芯滑块和推顶装置的动作要正常。

②加热和温度调节部分能正常工作。

③冷却水路畅通且无漏水现象；

顶出形式、开模距离等均应符合设计要求及使用设备的技术条件，分型面配合严密。

（5）为了鉴别塑料成型件的质量，装配好的模具必须在生产条件下（或用试模机）试模，并根据试模存在的问题进行修整，直至试出合格的成型件为止。

二、各类塑料模装配特点

各类塑料模装配特点见表7-5。

三、塑料模的装配

塑料注射模装配，如图7-9所示，其装配工艺见表7-6。

四、试模

（1）试模前，必须对设备的油路、水路以及电路进行检查，并按规定保养设备，作好开机前的准备。

（2）原料应该合格。

根据推荐的工艺参数将料筒和喷嘴加热。

由于制件大小、形状和壁厚不同，以及设备上热电偶位置的深度和温度表的误差也各有差异，因此资料上介绍的加工某一塑料的料筒和喷嘴热时间温度只是一个大致范围，还应根据具体条件试调。

判断料筒和喷嘴温度是否合适的最好办法，是在喷嘴和主流道脱开的情况下，用较低的注射压力，使塑料自喷嘴中缓慢地流出，以观察料流。

如果没有硬块、气泡、银丝、变色，而是光滑明亮者，即说明料筒和喷嘴温度是比较合适的，这时就可开始试模。

（3）在开始试模时，原则上选择在低压、低温和较长的时间条件下成型，然后按压力、时间、温度这样的先后顺序变动。

最好不要同时变动2个或3个工艺条件，以便分析和判断情况。

压力变化的影响，马上就可从制件上反映出来；

如果制件充不满，通常首先是增加注射压力。

当大幅度提高注射压力仍无显著效果时，才考虑变动时间和温度。

延长时间实质上是使塑料在料筒内受加长，注射几次后若仍然未充满，最后才提高料筒温度。

但料筒温度的上升以及塑料温度达到平衡需要一定的时间（一般约15 

min左右），不是马上就可以从制件上反映出来，因此必须耐心等待；

不能一下子把料筒温度升得太高，以免塑料过热而发生降解。

（4）注射成型时可选用高速和低速两种工艺。

一般在制件壁薄而面积大时采用高速注射，而壁厚面积小者采用低速注射。

在高速和低速都能充满型腔的情况下，除玻璃纤维增强塑料外，均宜采用低速注射。

（5）对黏度高和热稳定性差的塑料，采用较慢的螺杆转速和略低的背压加料和预塑，而黏度低和热稳定性好的塑料可采用较快的螺杆转速和略高的背压。

在喷嘴温度合适的情况下，采用喷嘴固定的形式可提高生产率。

但当喷嘴温度太低或太高时，需要采用每成型周期向后移动喷嘴的形式（喷嘴温度低时，由于后加料时喷嘴离开模具，减少了散热，故可使喷嘴温度升高；

而喷嘴温度太高时，后加料时可挤出一些过热的塑料）。

在试模过程中应作详细记录，并将结果填入试模记录卡，注明模具是否合格。

如需返修，则应提出返修意见。

在记录卡中应摘录成型工艺条件及操作注意要点，最好能附上加工出的制件，以供参考。

试模后，将模具清理干净，涂上防锈油，然后分别入库或返修。

试模过程中易产生的缺陷及原因列见表7-7。

小结：

1、模具的装配方法及装配工艺过程

2、冷冲模的装配与调整

3、塑料模的装配与调整

思考与练习：

简答题

1．模具装配的一般原则。

2．简述装配塑料模的主要技术要求。