CAXA数控车自动编程.docx
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CAXA数控车自动编程
CAXA数控车自动编程
一、分析零件图纸，选择合适毛坯进行装夹（注意工件伸出长度）；
二、拟定零件加工工艺工程，选择合适刀具（三把刀具分别是外圆刀、割刀、螺纹刀），装夹好刀具（安装刀具时注意刀尖应与工件中心对齐），然后进行对刀，对完每把刀具一定要校验，（注意对刀时不要将参数输入错误），三把刀具对刀校验完毕后将刀架移动至合适位置；
三、轮廓粗车加工
1、打开CAXA数控车，按照零件图纸进行造型（注意不要绘制退刀槽），同时绘制毛坯图形，毛坯图形与零件外轮廓线应形成一封闭图形。
点击CAXA数控车中“数控车”/“轮廓粗车”，参数选择参见下表1“加工参数表”；
然后设置“进退刀方式表”设置见表2
然后再设置“切削用量表”参见下表
最后设置“轮廓车刀”参见下表（注意外圆刀需要修改刀尖半径和后角）；
粗车参数表设置完成后按“确定”后拾取被加工零件表面轮廓，建议采取“限制链方式”，然后拾取毛坯轮廓，按照软件左下角提示输入“进退刀点”后回车，即可生成零件粗加工刀路轨迹。
2、点击“数控车/轨迹仿真”，按照左下角提示拾取刀具轨迹，可以进行刀具仿真，观察刀具切削中是否有残余或者刀具与工件发生干涉。
3、点击“数控车/机床设置”菜单，修改“螺纹切削“G33更改为G32”；“螺纹节距K更改为F”;删除程序说明；
4、点击“数控车/后置设置”，将“圆心坐标（I、K）”更改为“圆弧坐标R”；
5、最后点击“数控车/代码生成”确定好生成的程序文件名，拾取刀具轨迹，回车后即可生成加工程序，对程序进行后置处理，
（1）删除%下空格行；
（2）删除N10行G50一行；
（3）在N12行设置T0101（注意外圆刀对应的刀位号和刀补号）;
（4）删除M08行；
（5）将G00X100Z100；
（6）将倒数4行和5行更改为X100和Z200；
保存后即可。
6、点击“通信/设置”,点击参数类型“Fanuc”，将“发送前等待信号”后“√”去掉即可，其余参数保持默认。
7、联机加工，按下机床操作面板下“DNC”方式，切换界面至“PROG”，随意输入四个数字，按下“单段”、按下“循环启动”，此时机床处于等待状态，
8、点击CAXA界面下“通信/发送“菜单选择已经修改后的粗加工程序，进行发送，当计算机出现发送界面后，即可操作数控机床。
9、粗加工结束后进行测量，用“理论尺寸-测量尺寸”，将所得差值输入对应刀位号的“磨耗”补偿。
四、轮廓精车
1、删除粗车刀具轨迹，删除零件毛坯图；然后点击“数控车/轮廓精车”，参数设置参见下表
2、设定进退刀方式，参数设置参见下表
3、进行“切削用量”设置，参数设置参见下表
4、进行“轮廓车刀”设置，参数设置参见下表
5、按照软件左下角提示拾取零件加工轮廓线，设定进退刀点，右击鼠标即可生成零件精加工刀具轨迹；
6、点击“代码生成”，选取精加工刀具轨迹线，右击鼠标，生成精加工程序，对该程序进行必要修改，修改内容如下
（1）删除%下空格行；
（2）删除N10行G50一行；
（3）在N12行设置T0101（注意外圆刀对应的刀位号和刀补号）;
（4）删除M08行；（5）将G00X100Z100；
（6）将倒数4行和5行更改为X100和Z200；
7、进行联机加工。
五、切槽加工
1、对图形进行修改，生成退刀槽；
2、点击“数控车/切槽”进行相关参数设置，首先进行“切槽加工参数”设置，具体设置参见下表。
3、进行“切削用量”设置，具体设置参见下表。
4、进行“切槽刀具”设置，具体参见下表。
5、按照软件左下角提示，拾取被加工零件轮廓，拾取完成后，确定进退刀点，即可生成切槽刀具轨迹线。
6、进行代码生成，选取刀具轨迹，右击鼠标即可生成加工程序；
7、对加工程序进行后置处理；
8、联机进行加工。
六、螺纹切削
1、对图形进行必要的修改；
2、点击“数控车/车螺纹”，拾取螺纹起始点，然后进行相关参数设置，
3、进行“螺纹加工参数”设置，具体设置参见下表
注意：
粗加工深度+精加工深度=螺纹总深（即螺纹牙高螺距X0.6495）
4、“进退刀方式”设置保持默认即可；
5、“切削用量”设置参见下表
6、“螺纹车刀”设置保持默认。
7、按照软件左下角提示选择“进退刀”点后即可生成螺纹切削刀具轨迹线。
8、进行代码生成，对生成的代码进行后置处理，即可生成螺纹加工程序；
9、进行联机加工。
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