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加固技术标

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四川省长虹电子集团有限责任公司加固工程

施

工

组

织

设

计

上海其军加固工程有限公司

二00八年七月一日

（一）、工程概况

（二）、施工计划

（三）、施工方案

（四）、质量保证措施

（五）、工期保证措施

、安全生产、文明施工措施（六）．

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（七）、其他需要说明的内容

附表1、本工程施工组织机构图

附表2、工程业绩

四川省长虹电子集团有限责任公司加固工程

施工组织设计

本施工组织设计是根据业主提供的施工图纸等文件，以及结合实地现场考察后进行组织编写的指导性施工组织设计，供本工程投标用，其中钢筋型号等以设计图纸为准，局部待进场后根据现场实际情况和业主要求进行相应的更改、补充和细化，以适应工程施工的需要。

本组织设计主要编制依据为：

1.《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2006）；

2.《混凝土结构加固技术规范》CECS25：

90；

3.《纤维增强复合材料加固混凝土结构技术规程》

DG/TJ08-012-2002；

4.以及业主提供的相关图纸，其他相关规范、规程和标准等技术文件。

一、工程概况

本项目实施范围：

本项目主体工程内容：

1、裂缝灌浆修补

2、粘贴碳纤维布

钢筋螺栓锚固、植筋、新增柱、梁等。

、3．

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二、施工计划

（一）项目施工管理目标计划

1、工期目标

计划总工期：

根据业主要求和工地实际情况具体制定。

2、质量标准

达到设计图技术要求，符合〈混凝土结构加固技术规范〉、〈纤维增强复合材料加固混凝土结构技术规范〉等验收标准。

创建优良工程。

3、安全目标

杜绝伤亡事故，确保不发生重大安全事故，轻伤事故率频率小于千分之二。

4、文明施工目标

按企业形象设计要求管理施工现场，争创安全文明示范工地。

5、环保目标

大气污染防治、水污染治理、固体废弃物污染防治、噪声防治达到国家环保要求。

（二）主要资源需求计划

1

机械名称额定功率（kw）厂牌和出数量（台）新旧程度

3）厂时间或容量（M或吨位（t）80%

1

五十铃2T

运输车．

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工程车9座金杯190%

95%别克5座商务车1

95%博世牌电动角磨机301.3KW

电动胶水搅博世牌10

2KW95%

拌机

2095%配电

95%压力灌浆22.5KW博世

6135

98%2发电

混凝土搅1

100%

6100%

冲击钻其他工具根据施工现场所需临时配置。

2主要材料计划

根据本工地需要，现场主要材料国产碳纤维布以及胶水（底胶、找平胶、面胶）、裂缝封闭修补材料国产结构灌注胶、Q235钢筋等，在总材料需要计划的基本上根据实际情况提前3天提出用料计划，及时组织进场，保证现场施工用料。

3劳动力组织计划

根据本工程特点，设一名现场施工负责人整体协调，每专业配备一名专业施工员负责具体监督指导。

施工作业工班由裂缝处理专业技术工人、日本TU碳纤维布粘贴专业技术工人组成，角钢包柱专业施工工人等，各作业班组之间相互协调配合施工，力争各施工进度．

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计划相互衔接，从而保证各工序连续依次施工，为保证工期创造良好条件。

计划各施工作业队人员构成如下：

项目经理部3人，资料员2人，现场管理人员4人，日本TU碳纤维布专业技术工人6人，裂缝专业技术工8人，土建技术工15人，其他配合工人20人。

（三）、施工进度计划

1、各分项工程施工顺序

本工程主要涉及“裂缝处理”“日本TU碳纤维布”“钢筋螺栓锚固”“植筋”“新增柱、梁”等分项目工程，为保证施工加固效果，各分项施工顺序不能颠倒。

各分项工程具体步骤依据施工现场条件及各分项施工方案而定，保证流水施工。

2、本工程总进度计划

本工程总进度计划根据业主要求和工地实际情况具体制定，在工程开工前递交建设方。

三、施工方案及工艺

（一）裂缝修补方案

1、对于楼板以及梁表面粉刷层裂缝，铲除原粉刷以及装修面层至结构层，重做粉刷后再涂刷涂料。

2、对于混凝土楼板（裂缝宽度>0.15mm）裂缝采用环氧胶泥封闭，封闭后进行化学灌浆处理（视裂缝宽度而定），再在板底裂缝部位骑裂缝粘贴一层长1.2m，宽0.25m，型碳纤维布加固，当裂缝较密时，30的0.25m净间距

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则在板底通长粘贴碳纤维布。

3、对于混凝土梁（裂缝宽度>0.15mm）裂缝的修补方法，采用环氧胶泥封闭，封闭后进行化学灌浆处理（视裂缝宽度而定），再在梁底以及两侧裂缝部位骑裂缝粘贴一层长1.2m的30的碳纤维布加固，当裂缝较密时，则在板底通长粘贴碳纤维布。

（二）裂缝修补施工工艺

裂缝封闭处理

对于所有宽度小于0.15mm的裂缝，先用钢丝刷清除裂缝口表面浮浆并打毛，然后用压缩空气吹尽缝隙浮尘。

用工业丙酮清洗缝隙后，在裂缝四周涂一层环氧浆液，用厚度为1mm的环氧胶泥封闭裂缝，封闭前，沿裂缝两侧涂刷一层环氧树脂浆液，保证封闭可靠，无鼓泡、气孔和波纹。

裂缝灌浆处理

1．对所有宽度大于0.15mm的裂缝进行灌浆处理，要求采用的灌浆胶性符合〈混凝土结构加固设计规范〉的规定。

2．对混凝土表面进行处理，清除松散灰浆、沙粒等，使混凝土表面保持干净。

裂缝宜处于干燥状态。

埋设灌浆嘴，灌浆嘴间距控制如下：

裂缝宽度〈1mm时，间距为200—300mm;

裂缝宽度>1mm时，间距为300—500mm;

准备称灌缝用胶必须按所选用产品确定试验的配合比进行搅拌，．3．

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量各组成材料并搅拌均匀。

灌缝胶配好后，应尽快将其注入到裂缝中，并在该产品规定的使用期内使用完毕。

4．缝隙全部注满后应按材料要求进行护养，等待胶水固化后，撤除灌浆嘴，并对混凝土表面进行休整。

5．灌缝过程中严格控制质量，灌缝结束后应检验缝隙效果和质量。

凡有不密实或重新开裂等不合格的情况，应采用补灌措施，确保质量。

6．必须时可钻芯取样以检查灌浆是否饱满密实，取芯数量依据相关技术规程现场确定。

（三）粘贴日本TU碳纤维布施工方法

碳纤维布和粘贴碳纤维布配套树脂应采用与碳纤维配套的底层树脂、找平材料等，其安全性和适配性以及各项性能必须满足〈混凝土结构加固设计规范〉（GB50367-2006）相应规定。

粘贴碳纤维布施工工艺：

构件基层处理---涂刷底层涂料（底胶）---找平胶找平处理---均匀涂刷粘贴剂（面胶）---粘贴碳纤维片---表面防护

1．施工前对粘贴部位混凝土的表层含水率以及所处环境温度进行测量。

若混凝土表层含水率〉4%或环境温度〈5℃，则应采用措施，在达到要求后再进行施工。

施工前应按设计图纸在加固部位放线定位。

2．去除被加固构件表面疏松部位，直到露出混凝土结构层。

若有裂缝，应先修补，然后用修补材料修复平整，并保证混凝土保

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护层不小于15mm。

粘贴部位的混凝土，若其表面坚实，也应除去浮浆层和油污等杂质，并打磨平整，直到露出底料新面，且平整度应达到5mm/m；构件转角处应打磨成圆弧状，圆弧半径小于20mm，表面打磨后，应用强力吹风器将表面灰尘彻底清除。

碳纤维片材沿纤维受力方向的搭接长度应不小于150mm，当采用多条或多层碳纤维片材加固时，各条或各层碳纤维片材之间的搭接位置宜相互错开。

3．粘贴碳纤维材料涂刷底胶时，严格按厂商说明书进行操作。

底胶用滚筒刷均匀涂布在已用丙酮擦净的混凝土表面，调好的底胶应在规定的时间内用完。

4．粘贴剂的配制，应按粘贴结剂厂商提供的配比和工艺要求操作，且有专门人负责。

调胶使用的工具应为低速搅拌器，搅拌应均匀，无气泡产生，并应防止灰尘等杂质混入。

5．粘贴碳纤维时，应按以下步骤和要求进行：

a）按照设计要求的尺度裁剪碳纤维布。

b）配制好的粘结剂均匀涂于需要粘贴的部位的混凝土面上。

c）裁剪好的碳纤维布贴在涂好粘结剂的基层上。

d）用特制的滚筒沿纤维方向在碳纤维布的面上多次滚压，使粘贴剂充分和碳纤维结合，且使其表面平整，无气泡。

（四）钢胀、钢筋外露等处理

对铁胀、钢筋外露腐锈的处理方法如下：

表面处理。

将铁胀处的混凝土劣化层、蜂窝等疏松混凝土予以，1．

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铲除至露出坚实结构层；

2，钢筋除锈，采用CGM-501阻锈剂或其他有效阻锈剂（所选阻锈剂符合〈混凝土结构加固设计规范〉）喷涂到有害离子和水分与钢筋接触处；

3，新旧混凝土结合界面清理干净后，涂刷新鲜的水泥浆。

涂刷必须均匀合理，表面平整。

4，采用修补浆进行修补，对于保护层较小的梁修补砂浆厚度取为25mm，板取为15mm.

5，抹平，粉刷。

当钢筋腐锈严重，截面损比较大（截面面积损失率大于5%）时，才需在构件表面粘贴碳纤维进行加固补强。

角钢包柱处理方法（五）1，表面处理，铲除原结构表层

2，进行原结构打磨处理和原结构基础表面划线

3，进行角钢打磨除锈

4，角钢焊接

5，进行结构胶修补边缝，再进行结构胶加压灌注保养。

（六）钢筋螺栓锚固法

1.施工准备施工前应认真阅读设计施工图，必须要将结构面清理干净，按设计图纸，放线标明钢筋锚固点的钻孔位置，钻孔位置标明后由现场负责人验线。

．

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2.钻孔按设计图纸要求明确螺栓锚固位置、成孔直径及锚固深度。

3.清孔

（1）.钻孔完成后，将孔周围半径0.5米范围内灰尘清理干净，用气泵、毛刷清孔，此过程要作到三吹两刷，即吹孔三次、清刷两次，清刷完毕后，用棉丝沾丙酮，清刷孔洞内壁，使孔洞内最终达到清洁干燥；如遇较潮湿的情况，还须用加热棒，进行干燥处理。

（2）.若为水钻孔：

用清水将孔内泥浆冲刷干净，用棉丝将孔擦净,等孔晾干后再进行下一道工序,如工期紧,可用加热棒进行干燥处理。

（3）.用干净棉丝将清洁过的孔洞严密封堵，以防有灰尘和异物落入。

（4）.现场负责人检查清孔工作，请总包及监理验收，做好隐检记录。

4.钢筋清理

（1）.在钢筋端部相应位置做上标记，标示好除锈清理的长度范围；要求此长度范围大于要求锚固深度50mm。

（2）.启动磨光机，用钢丝刷将除锈清理长度范围内的钢筋表面打磨出金属光泽为止。

（3）.将除锈清理好的钢筋放在干燥处整齐码放。

（4）.用棉丝蘸丙酮，将除锈清理长度范围内的钢筋表面擦拭干净。

（5）.将所有处理完的钢筋码放整齐，报请现场负责人检查。

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5.钢筋埋植

（1）.钢筋锚固用胶的配制。

（具体配比使用方法参见相应产品说明，或听从现场负责人要求）要求：

按比例配制且搅拌均匀。

（2）.如为盲孔钢筋埋植：

将锚固用胶注入孔洞内2/3即可；将处理好的钢筋，除锈清理端朝向孔洞，一边向同一方向旋转，一边缓慢将钢筋插入洞内，直至到达孔洞底部为止。

此时，如无锚固用胶从洞内溢出，说明注胶量不够，须将钢筋拔出，重新注胶，再次插入钢筋，直至能使胶溢出洞口。

（3）.如为通孔钢筋埋植：

先将处理好的钢筋插入孔内，孔两端用环氧砂浆封堵，封堵时，须在一端留出注胶孔，另一端留出出气孔；待环氧砂浆凝固后方可进行高压注胶。

将配制好的锚固用胶装入打胶筒内，安装打胶嘴；将锚固用胶通过注胶孔注入孔洞内，直至另一端出气孔溢出胶为止；而后，用环氧砂浆或其它材料将注胶孔及出气孔封堵死。

（4）.如是垂直通孔植筋，前期步骤同第3条，注胶时应从孔底部的注胶口向上注胶，以孔上部出气口出胶为宜。

（5）.对已埋植好的钢筋要做好保护工作，如挂明显标志牌等。

以防锚固用胶在固化时间内，钢筋被摇摆动或碰撞，影响埋植效果。

（6）.用棉丝蘸少许丙酮，清理工作面遗留的胶及清理工作面的垃圾。

注意：

在清理遗留胶的时候，要小心轻缓，不得对钢筋进行摇摆或碰撞。

报请现场负责人检查。

.）7（．

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（七）植筋施工工艺

1.植筋标准施工程序：

划线定位－钻孔－清除孔尘－灌注结构胶－钢筋处理－植入钢筋－养护固化－质量检验

2．操作方法

2.1划线定位：

设计图纸在植筋的平面位置上，用墨线或直尺划出纵横线条，

2.2钻孔：

钻孔一般要垂直混凝土构件平面，倾斜度不大于8°（特殊要求除外）。

2.3清孔除尘：

（1）清孔方法：

一般采用高压气冲洗（用空压机、打气筒等）；也可以用高压水冲洗（但是在植筋前，孔内必须达到干燥）。

2.4灌注结构胶：

配制好结构胶必须设专人负责，并作出详细记录，记录内容包括：

配胶量、使用部位、时间、固化情况等。

2.5钢筋处理：

（1）钢筋表面处理，用电动钢丝刷或人工钢丝刷，清除钢筋表面的锈蚀，用丙酮或酒精清除钢筋表面油污及灰尘。

（2）如植入基脚螺栓，应先将螺丝加工好，并将螺丝段用塑料管套保护好。

2.6植入钢筋：

）将处理好的钢筋，植入灌注好结构胶的孔内：

1（．

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（2）养护固化：

钢筋植入定位后应加以保护，防止碰撞和移位，保持3天，待结构胶固化原材料后方可受力。

3．注意事项

1）在高空作业且所钻孔径不小于18mm时，必须两人同时操作电锤，并且系好安全带。

2）钻孔过程中经常会遇到钢筋，如遇到钢筋应立即停止，重新更换孔位。

3）孔内如遇下雨进水，必须用棉纱吸干浸水，并且用加热管烘干，方可注胶插筋。

4）钻孔时进度不宜太快，以免钻头发热影响钻孔周围混凝强度或损坏钻机。

4．质量检测

5．施工所需工具：

1）钢卷尺、墨斗、毛笔：

主要是按设计图纸来确定植筋位置，用纵横墨线早出确定交*点，再用毛笔蘸红油漆作出标记。

2）电锤、锤头：

主要用来在指定的位置钻孔。

3）空压机：

用压缩空气吹出空内灰尘.

4）手持磨光机：

用于钢筋除锈。

5）手锤：

主要用于把钢筋打入孔内。

．原材料6．

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1．植筋结构胶。

2．钢筋：

按设计图纸选用。

（八）新增柱、梁。

1、工艺流程:

弹放线→柱主筋绑扎→排架搭设→柱扎筋→柱支模→梁底模支模→梁扎筋→梁侧模、板底模支模→板扎筋→隐蔽工程验收→浇筑混凝土→养护

2、模板工程

⑴材料要求

根据现场条件，柱、梁、板采用木模，。

⑵排架搭设

先在底层放好柱、墙模板控制线，并在柱、墙钢筋上做好高程控制点。

用钢管和扣件搭设满堂排架，既作为柱模的水平支撑，又作为梁、板模的垂直支撑。

排架支撑立杆纵横向间距为900mm，横向拉杆竖向步距为200+@1800mm一道，操作层小横杆@500。

在柱与柱之间架设斜撑和剪刀撑。

梁板、柱模板均固定在支撑体系上。

为了降低成本，减少钢管的运输费用，也可采用当地木材来搭设梁、板的满堂排架。

根据计算木排架支撑立杆采用断面100×100的顺纹或斜纹方木，立杆纵横向间距为500mm，立杆长度为4米。

立杆竖好后，顶端设统长联系板，在板上再竖上排立杆，上下立杆设立时使轴线对准，防止偏心受力。

在立杆竖向@2000mm设纵横向50×100mm横杆，柱与柱之间设置剪力撑，使整个排架保持稳定。

．

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⑶柱模板

工艺流程：

安装前检查柱筋位置→模板安装→检查对角线长度差→安装柱模板抱箍→全面检查校正→整体固定→柱模修补。

施工要点：

①安装前应在模板下口沿关切线用1：

3水泥沙浆铺一道50厚导墙以便侧模安置，以免混凝土浇捣时造成柱底漏浆。

②矩形柱的模板由四面侧板、柱箍、支撑组成。

柱顶与梁交接处，要留出缺口，缺口尺寸即为梁的高及宽（梁高以扣除平板厚度计算），并在缺口两侧及口底钉上衬口档，衬口档离缺口边的距离即为梁侧板及底板的厚度。

为了防止在混凝土浇筑时模板产生变形，模外应设置柱箍。

抱箍间距应根据柱身长度经计算确定，在柱下部1/3范围内不得大于200mm，往上可逐渐增大抱箍间距，但也不得大于400mm。

安装柱模板时，应先在基础面（或楼面）上弹柱轴线及边线，同一柱列应先弹两端柱轴线及边线，然后拉通线弹出中间部分柱的轴线及边线。

按照边线先把底部方盘固定好，然后再对准边线安装柱模板，为了保证柱模的稳定，柱模之间要用水平撑、剪刀撑等互相拉结固定。

⑷非预应力梁板模板

工艺流程：

复核梁底标高及轴线位置→支梁底模（按规范规定起拱）→绑扎钢筋→支梁侧模→复核梁模尺寸及位置→与相临梁模连接固定。

施工要点：

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①在梁底板下每隔一定间距用顶撑支设。

在主梁与次梁交接处，在主梁侧板上留缺口，并钉上衬口档，次梁的侧板和底板钉在衬口档上。

支承底模的顶撑用Ф48钢管。

顶撑的间距要根据梁的断面大小而定，一般为900mm。

当梁的高度较大时，应在侧板外面另加斜撑。

次梁模板的安装，要待主梁模板安装并校正后才能进行。

②梁模板安装后，要拉中线进行检查，复核各梁模中心位置是否对正。

待平板模板安装后，检查并调整标高，将木榫钉牢在垫块上。

各顶撑之间要设水平撑或剪刀撑，以保持顶撑的稳固。

③当梁的跨度在4m或4m以上时，在梁模的跨中要起拱，起拱高度为梁跨度的2‰～3‰。

④平板模板安装时，先在次梁模板的两侧板外侧弹水平线，水平线的标高应为平板底标高减去平板模板厚度及搁栅高度，然后按水平线钉上托木。

⑤楼梯段模板时由底模、搁栅、牵杠、牵杠撑、外帮板、踏步侧板、反三角木等组成。

楼梯模板有的部分可按楼梯详图配置，有的部分则需放出楼梯的大样图，以便量出模板的准确尺寸。

⑥大会议厅结构的环梁半径为25.5米，截面尺寸较大，支撑排架高度约为5.91m，为了保证梁底支撑体系的刚度和强度，水平拉接杆为每1800为一道并设置剪刀撑。

支撑立杆底部须加50×200方作垫板以改善地基承载力。

在一层相应范围设置增强立杆。

梁底模选2cm后的木模板，由现场铺设成近似圆形平台后，在其面上方线成圆形，梁对Ф14钢管通过48侧模固定由两侧横向直径侧模采用材料同底模。

．

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拉螺栓水平拉接夹牢。

相邻柱之间的梁底模起拱20mm。

详见附图6—1200座会议大厅脚手及模板支设示意图。

⑦弧形外墙有侧板、木弧档、牵杠、斜撑组成，侧板采用长条板横拼，预先与小方木钉成大块板，板的高度不超过大于1.2m为宜。

木弧档固定在小方木外侧，从底部开始每隔1～1.5m一道。

在木弧档外侧再用小方楞固定，小方楞则设斜支撑和平撑牢固，外侧斜撑与平撑紧顶在外脚手上。

墙模板根据设计图纸现场放出大样图，在边线一侧先立模板，临时用支撑撑住，用线锤矫正模板的位置，使弧形调整道设计位置，然后固定方木和木弧档。

详见附图10—斜锥外墙模板示意图。

⑸模板的拆除

拆模时混凝土强度达到以下要求方可拆除：

①不承重的模板（如柱、墙、梁侧模），其混凝土强度应在其表面及棱角不致因拆模而受损时；

②承重的模板（如梁、板底模），当梁的结构跨度≥8m时，混凝土强度达到100%设计强度时方可拆模；梁的结构跨度<8m时，混凝土强度达到75%方可拆模；板的底模待混凝土强度达到75%设计强度时方可拆模。

③混凝土拆模强度应根据相同养护条件试块的试压报告确定。

④应特别注意，虽然混凝土达到拆模强度，但强度尚不够承受上部施工荷载时应保留部分支撑。

⑤预应力梁待预应力筋张拉完成并稳定后方可拆底模。

设计强度后方可拆除底模。

100%⑥楼梯的底模要待混凝土强度达到．

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⑹模板施工注意事项

a.混凝土浇捣前认真复核模板位置，柱墙模板垂直度和梁板标高，检查预留孔洞位置及尺寸是否准确无误，模板支撑是否牢靠，接缝是否严密。

b.梁柱接头处是模板施工的难点，处理不好将严重影响混凝土的外观质量，一定要精心制作，固定牢靠。

c.所有模板在使用前都要涂刷隔离剂。

d.在混凝土浇捣前，应清除模板内部的一切垃圾，凡与混凝土接触的面板都应清理干净。

e.在混凝土浇捣前，应复核预埋件，预留孔洞的位置。

f.混凝土浇捣时要安排木工看模，出现问题及时处理。

3、钢筋工程

⑴认真熟悉图纸，准确放样并填写料单。

核对成品钢筋的钢号、直径、尺寸和数量等是否与料单相符。

先绑扎主要钢筋，然后绑扎次要钢筋及箍筋。

绑扎前在模板或垫层上标出箍筋位置，在柱梁筋上画出箍筋及分布筋位置线，以保证钢筋位置准确。

在浇捣混凝土前，将柱主筋在楼面处同箍筋及水平筋用电焊点牢，以防柱筋移位。

⑵搭接方式：

梁板钢筋接头位置：

对荷载自上而下作用的构件，下铁在支座，上铁在跨中。

对荷载自下向上作用的构件，下铁在跨中，上铁在支座。

受力钢筋接头的位置应相互错开。

搭接接头在搭接的任一区段和采用焊接接头时在接头处．

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35d且不少于500mm区段内，有接头的受力钢筋面积占受力钢筋总面积的百分率应符合下述规定：

受拉区中，不超过25％，在受压区中不超过50％。

跨度大于9m的梁的钢筋接头应用焊接接头。

次梁上铁应置于主梁上铁之上。

在柱节点处梁柱纵筋太多时，如超过2排，则应采用对焊接头，以避免搭接时钢筋数量倍增而使混凝土振捣不密实。

柱纵筋采用电焊接头。

柱纵筋伸人承台不少于35d。

并带不小于200mm的直钩段。

柱钢筋搭接位置允许在楼层处但不宜在底层地面，当每边钢筋≤4根，可在同一截面内搭接；当每边钢筋为5-8根，应在两个截面搭接，当每边钢筋为9-12根，应在三个截面搭接。

搭接区箍筋间距不大于100mm，相邻接头间距，焊接≥500mm，搭接≥600mm。

墙的钢筋搭接位置允许在楼层处，同一截面搭接钢筋的百分率为50％。

所有类型的焊接接头必须按钢筋焊接及验收规程进行实验合格后方可使用。

梁柱箍筋一律采用封闭箍，箍筋端头呈135°弯钩，直长度：

梁6d（不少于50），柱10d。

Z4（800×1200）柱的箍筋采用焊接封闭箍，单面焊≥5d，吊钩钢筋一律采用Ⅰ级钢，不得冷拉。

⑶钢筋的绑扎：

a.柱的钢筋绑扎：

柱中的竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩应与模板成45°（多边形柱为模板内角的平分角，圆形柱应与模板切线垂直），中间钢筋的弯钩应与模板成90°。

如果用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模。

15°板的角度不得小于

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箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。

下层柱的钢筋露出楼面部分，宜用工具式柱箍将其收进一个