涂装前钢铁表面处理.docx

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涂装前钢铁表面处理

涂料及施工基础知识介绍

混合使用寿命指非单组份涂料在指定温度下混合后，必须用完的最长期限。

这些数据为多次实验室测试及实际试用后的综合值，也是确保涂料能够发挥满意性能所需的时间。

如果在超过混合使用寿命后使用，那么涂料性能会降低。

因此，在此时间范围内应尽量用完。

储存有效期储存有效期一般比较保守，过期后的涂料很可能依然可以使用，而性能丝毫不会减弱。

但是，在实际使用中，请在使用过期涂料之前，检查其状况。

涂装前钢铁表面处理

除锈方法钢铁表面的除锈可按不同的方法分类。

按除锈顺序可分为一次锈和二次除锈；按工艺阶段可分为车间原材料预处理、分段除锈、整体除锈；按除锈方式可分为喷射除锈，动力工具除锈、手工敲铲除锈和酸洗方法。

预处理钢铁表面的预处理，就是在涂装车间底漆或底漆之前，经钢材预处理流水线，以抛丸除锈法清除钢材表面的氧化皮、锈蚀物以及由外部因素造成的污垢灰尘等。

其次，表面预处理还包括在涂装防腐涂料或装饰涂料之前，将已涂过底漆或车间底漆的钢铁表面的浮锈和焊渣、污垢及灰尘等清除干净。

钢丝刷清理铁丝刷除锈清理时，一般用风动或电动旋转钢丝刷。

这种方法不适合用于清除氧化皮等，但适用于浮锈的预处理，处理后的表面若有以下情况，即：

表面的锈蚀物没有完全清除；处理过的表面太光滑，以及表面尚有油脂、污垢等，都不利于涂装。

若在这种情况下进行涂装，会降低漆膜的附着力，并影响整个油漆涂装体系的效果。

砂轮除锈砂轮除锈是利用风动或电动旋转的弹性砂轮片打磨钢铁表面来进行除锈的方法，适用于局部除锈和焊缝的处理。

这是一种较为有效的除锈方法，可以获得比钢丝刷除锈或敲铲除锈更为满意的效果。

喷射除锈喷射除锈方法是将高速运动的磨料喷射到钢铁表面，使其强烈的撞击和摩擦钢铁表面，从而达到除锈目的的一种除锈工艺方法，喷射除锈是一种除锈最彻底、效率最高且能实习那自动流水作业的先进除锈方法。

喷射产用的有抛丸、喷丸、喷砂和真空喷射等

方法。

喷射磨料应符合密度大、韧性好、颗粒均匀、不易破裂、散释粉尘少、在喷射后的表面不应有残余留存以及表面粉尘易清洁的要求，因此喷射磨料通常采用颗粒直径为0.5~1.5mm的铸铁丸、铸钢丸、棱角钢砂、钢丝段和铜矿渣等，或将起中的两种磨料以一定的比例掺和成混合磨料。

喷射除锈应选择合适的磨料种类、颗粒形状、硬度、颗粒的直径，以及控制喷射的能量和角度，可以得到理想的，副食要求的清洁度（即除锈能量等级），和涂装油漆所需要的30~75μm的粗糙度。

喷射除锈处理后，表面粉尘必须全部清除干净。

被涂件的外部可用喷枪喷出经干燥处理的压缩空气，将粉尘吹净。

内部则须用真空吸尘器彻底除去所有的磨料和粉尘。

喷射除锈将产生大量的粉尘飞扬，必须做好安全工作。

操作人员必须佩戴通气面罩，并防止对周围环境的污染。

喷射除锈时在一定距离的范围内不应有其他工种的人员进行操作。

最好设置喷砂车间，并进行一定的通风换气。

清理这是用手工操作的方法，在涂装施工前，将已涂过车间底漆或底漆的钢铁表面所有的污垢、油脂、灰尘等清理干净。

对于需要重新涂装的船底部位，需用高压淡水进行冲洗，除去船底旧漆表面的污物。

淡水压力一般为140~210kg/cm2。

锈蚀和除锈标准钢材涂装前钢铁表面的锈蚀和除锈等级参照与瑞典标准SIS055900—1967《涂装前钢材表面除锈标准》和国际除锈标准ISO8501—1：

1988等效的国家标准GB8923—88《钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。

为判别锈蚀程度与质量等级，我国的GB8923—88将钢材的各种表面化状态和除锈质量等级用照片清楚地对照说明，对受检验的表面垂直地进行观察，但不可用放大镜对比。

锈蚀等级

钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C、D来表示，其文字表述如下：

A、金属覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面。

B、已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面。

C、氧化皮已因锈蚀而剥落，或可以刮除，并且有少量点蚀的钢材。

D、氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。

除锈等级钢材表面的除锈等级，是以英语字母再加阿拉伯数字表示的，如Sa2.5。

前面的英语字母表示除锈方法，St和Sa分别表示手工除锈以喷射除锈方法。

后面的阿拉伯数字则表示除锈等级，即清除氧化皮，铁锈和旧油漆等附着程度的等级（附着物是指焊渣，焊接飞溅物，可溶性盐，污垢，油脂等）。

除锈方法的字母表示如下：

Sa—表示喷射或抛丸除锈法。

St—表示手动工具和动力工具除锈法，如铲刀，手动或动力弹性砂轮片或砂轮等工具除锈。

喷射除锈等级喷射处理等级对于喷射或抛丸除锈过的钢材表面，有四个除锈等级，起文字表述如下：

Sa1—表示请度的喷射或抛丸除锈。

钢材表面应无可见的油垢和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和旧油漆涂层等附着的。

Sa2—彻底的喷射或抛丸除锈。

钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮，铁锈和旧油漆涂层等附着物已基本被清除。

其残留物应是牢固附着的。

Sa2.5—表示彻底的喷射或抛丸除锈。

钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和漆涂层等附着物。

任何残留物的痕迹应仅是点状和条壮的轻微色斑。

Sa3—表示使钢材表面洁净的喷射或抛丸除锈。

钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。

该表面应显示均匀的金属光泽。

手工除锈等级手工和动力工具，如铲刀或钢丝刷，动力弹性砂轮片或砂轮等工具除锈，应首先铲除较厚的锈蚀层并清除油脂和污垢。

人工除锈后，钢材表面应清除浮灰和碎屑。

其除锈等级有两个,St2和St3。

一般用于无氧化皮的钢铁表面。

文字表述如下：

St2—表示彻底的手工和动力除锈，刚才表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和旧漆涂层等附着物。

St3—表示非常彻底的手工和动力工具除锈。

钢铁表面应无可见油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。

除锈应比St2更彻底，底材显露部分的表示应显出金属光泽。

二次除锈在涂有车间底漆的钢铁表面进一步涂装前，必须清楚一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的焊接部位及热处理时产生车间底漆的损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈，亦即二次除锈。

除去油脂、润滑油、溶剂、焊渣、焊接飞溅等残余物，以及焊接处或火工较正处等损伤的油漆涂层。

以喷射除锈法或动力砂轮或弹性砂轮片除去焊渣或焊接氧化皮。

对已有车间底漆或底漆的钢铁表面，如其现状不合适后道油漆的涂装时；或不能后道漆牢固附着时，则应将其除去。

对于涂有锌粉底漆的表面，如未经大气侵蚀，无白锈（即锌盐）产生者，须用溶剂或清洗剂除去运输和装配过程中造成的油污、打印或着色标记，造成漆膜损伤的部位应按原涂装方案进行表面处理后作必要的修补。

如已受大气侵蚀产生白锈者，则需用动力钢丝刷和清水进行清洗干净，如以轻扫喷射除锈最为理想。

对于腐蚀严重或松动的车间底漆则应予以除去。

对于双组分固化型漆膜，超过了最长的涂装间隔时间，须用砂纸、钢丝绒或轻扫喷射将漆膜打毛，以增加与后道漆膜间的层间附着力。

对于镀锌或镀铝层表面的处理

（1）对金属镀层中的损伤部位必须进行预处理和喷锌或喷铝的修补。

（2）焊接部位须用喷射或动力工具除去焊渣和氧化产物。

（3）对镀锌和镀铝层表面的白锈、氧化物和油污等杂物，可用适当的溶剂、专用清洗剂以刷子除尽；也可用压力水或蒸汽喷射进行清洗；对于受强烈腐蚀的金属表面镀层，则应使用动力钢丝刷、弹性砂轮片或喷射方法进行处理，但喷镀锌和喷镀铝的表面不得使用碱性清洗剂。

混凝土和表面应该清洁、干燥、无油脂或其他污物。

混凝土或砌体的含水量应该低于百分之六，砌体表面测量含水量时，应使用ProtimeterSurverymaster或类似的工具。

根据经验，在温

带气候条件下制成的混凝土在不足28天的时间内不可能充分干固。

注意：

如果在未干透的表面涂覆，涂层会出现气泡和脱落的现象，这是因为内部的潮气会慢慢释放出来。

新制混凝土和松散的表层泥粉必须予以清除。

给混凝土或砌体涂漆时，还必须考虑表面的碱度和疏松度。

混凝土表面处理的最好方法是扫砂处理。

使用钢丝刷也可以产生适合涂装的表面处理效果，但是比较费力。

另外，还可以先进行专用酸洗法处理，然后用水彻底冲洗干净并使表面彻底干燥。

在涂漆之前，所有裂缝都应该用合适的填料填平。

喷泥孔可能也需要填平。

水泥地面水泥地面的表面处理方式有喷射处理、刮铲、打磨和人工处理。

具体选用哪种方法，取决于表面状况、面积、是否便于使用表面处理设备，以及所采用的油漆种类

1.喷射处理：

水泥地面应该使用可回收的喷射处理装置进行处理

2.刮铲：

使用带快速旋转刮刀的刮铲机，可以处理老化涂层，并使水泥表面粗糙。

刮铲机一般适用于面积250平方米以下的表面。

至于大面积的表面，常常采用喷射处理方式

3.打磨：

地面可使用一台机械砂轮机彻底清除浮浆、微细尘粒和所有残留尘埃

漆膜厚度适当的漆膜厚度对于涂料使用的成功，至关重要。

显然，如果膜厚不够，通常会导致涂层提前失效。

但是漆膜过厚也同样存在危险：

漆膜过厚涂料所含有的溶剂不能充分挥发出来，从而大大降低附着力，或者底漆龟裂。

至于某个具体表面的实际干膜厚度应该是多少，将取决于所采用的涂料的类型及待涂表面的性质。

涂覆方法一般涂覆方法包括：

滚涂、刷涂、传统空气喷涂、带压力罐的空气喷涂以及高压无气喷涂，

刷涂使用刷涂时，应该使用优质天然纤维或人造毛漆刷，其尺寸应该与所使用的涂料相配。

然而，用这种方法的施工速度比较慢，一般用于小范围涂覆装饰漆或者涂覆表面处理程度比较低的底漆。

刷涂不能一次获得较大的膜厚，所以厚浆涂料不适于使用刷涂施工在没有转换性的涂层上涂覆同类涂料时，使用刷涂要特别小心。

将氯化橡胶涂覆在氯化橡胶涂层上，或将乙烯树脂漆涂覆在乙烯树脂漆上，就是这样的情况。

这样的情况下，新涂油漆中的溶剂会溶解前道已经固化的涂层。

因此，即使是轻轻一刷。

也可能将旧漆层揭起，造成外观不佳。

应该均匀地、轻轻地顺一个方向按直线涂覆，在一个部位刷一两次即可。

注意，切勿将刷毛渗进旧涂层中。

辊涂在涂覆平整的大面积表面时，辊涂比刷涂速度快，而且能用来涂装大多数装饰性涂料。

但是，使用滚涂时，膜厚不太容易控制。

跟刷涂一样，使用辊涂难以获得厚膜。

应该注意的是，必须根据涂料类型及表面粗糙度，选择绒毛长度合适的滚筒。

一般情况下，应采用酚醛芯滚筒，配以短绒或中长绒滚筒。

空气喷涂这是一种广泛应用的快速涂覆方式。

使用时，涂料通过低压气流的作用被雾化。

传统

（传统式）式喷涂的设备相对简单，而且价格便宜。

但是，必须将气量、气压和出漆量配合好，才能确保涂料雾化效果良好，从而得到完美的漆膜。

如果喷涂控制不当，会因为喷涂过量和反弹而导致涂料的大量浪费。

此外，还有流动不畅、流挂和针孔等问题。

传统式空气喷涂的主要缺点是，一般不能喷涂厚浆涂料。

原因是，大多数的油漆必须稀释到合适的粘度才能雾化，这样就丧失了厚浆性质。

高压无气喷涂高压无气喷涂与空气喷涂的区别在于，它不是将空气和油漆混合而形成漆雾，故称“无气”。

其雾化是凭液压压力，使油漆在特别设计的喷嘴处完成的。

雾化所需要的液压一般由气动泵产生。

这种气动泵产生很大的被压液体与进气之间的压力比，市面上可以买到的这种泵机的压力比一般在20:

1到60：

1。

但压力比在45:

1左右的气动泵最常用。

高压无气喷涂的主要优点如下：

1.不用稀释即可喷涂厚浆型油漆

2.涂覆速度非常快，因此效益很高

3.与传统式空气喷涂方法相比，它能减少喷涂过量及反弹现象，从而减少涂料损失，同时漆雾和有害物质液相应得以减少。

喷嘴（涂料由此出形成漆雾）是炭化钨质地的精密部件，扇形雾面是由喷嘴正面的槽

口产生的。

喷嘴的大小和槽口的角度有多种规格。

喷枪头的选用，取决于油漆的雾化

所需压力和产生合适的流速所需的喷嘴大小。

流速决定漆膜的厚度。

喷嘴槽口角度不同，产生的喷雾扇面宽度也不同，具体的喷雾扇面的宽度，取决于待涂结构之形状和尺寸。

喷雾扇面宽度的选择和喷嘴的大小有关，如果喷嘴尺寸不变，

则喷雾扇面窄时，在单位喷覆的漆料比喷雾扇面宽时要少。

正常情况下，无气喷涂设备工作时油漆管中压强可达352公斤/平方厘米（5000磅/平方英寸）。

设备操作必须始终遵守制造商的使用说明和安全注意事项。

一般来说，直径在0.23至0.33毫米（9-12毫英寸）之间的喷嘴适合喷涂湿膜厚度约50微米（2密耳）的油漆，直径在0.33至0.48毫米（13-19毫英寸）之间的喷嘴适合喷涂湿膜厚度100微米至200微米（4-8密耳）之间的油漆。

直径在0.48至0.79毫米（19-21毫英寸）之间的喷嘴适合喷涂湿膜厚度200微米至更厚的油漆。

防腐蚀能力特强的厚浆型油漆，因其形成很大的膜厚，可能需要直径在1.02至1.52毫米（40-60毫英寸）之间的喷嘴。

喷嘴有好几种设计，具体选用哪一种应该根据所需面漆，是否容易操作，以及是否容易排出堵塞来决定。

对于某些产品来说，无气喷涂取得的装饰效果与传统喷涂相比要差一些，但是无气喷涂现已广泛被认为是一种喷涂高性能耐用防护漆的简易手段。

涂覆时的在涂覆防护漆时，要考虑的最重要的因素是底材的状况，表面温度以及涂覆时的大气

各种条件条件。

涂覆施工应该在大气条件良好和天气温和时进行。

在下列条件，请勿进行涂覆

·当空气温度低于涂料干燥及固化温度极限时；

·有雾或有霜时，或者雨雪即将来临时；

·待涂表面因结露而潮湿时，或者当涂层在最初干燥阶段发生结露时。

在夜间，钢材温度会降低，白天再回升。

但是与大气相比，钢材的温度变化总要迟一

些，因此，钢材表面可能发生结露。

如果钢材的温度低于大气的露点，就会结霜。

临界条件对于使用防护漆的用户来说，天气恶劣是一个经常碰到的问题。

相对湿度本身很少产生问题，因为大多数油漆都耐潮。

但是不能让潮气使将要涂覆的表面结露。

为了确定表面是否潮湿，应该用温度计计测大气的湿度，计算出露点。

钢材温度必须至少高于露点3℃,否则不可以涂漆。

如果钢表面沾到雨水或冰，则不得涂漆。

有些双组份涂料（例如莫些传统得双组份环氧树脂漆）在低温时不应该涂覆，否则有可能延长涂料的固化时间。

极端条件一般来说，极端条件指温度低于5℃（41℉）或高于40℃（104℉）的条件。

当温度低于5℃（41℉）时，油漆（如传统的双组份环氧树脂漆）的固化速度会大大减慢。

对于有些油漆来说，其固化过程则会完全停止。

其它一些防护漆所受的影响没有这么大。

只要涂覆的表面无冰或霜。

那么氯化橡胶和乙烯树脂漆在0℃（32℉）以下时，可以涂覆。

另一个极端时环境温度高于40℃（104℉），油漆的干燥和固化速度加快。

此时需注意干喷。

干喷时由于漆油液滴在喷出后，到达待涂表面之前，其中的溶剂快速挥发而引起的。

这种现象可以通过以下方法避免：

（ⅰ）喷枪与工作表面之间的距离应该保持在适当的最小距离，喷涂时，始终与待涂表面保持90°的角度；

（ⅱ）如有必要。

用慢干稀释剂稀释。

在高温情况下，应采取有关措施，防止产生油漆缺陷，如喷漏，针孔，气泡，以及由于溶剂挥发而导致的遮盖力差等现象。

但是，只要喷涂得当，仍可以在钢表面温度高达65℃（149℉）情况下施工。

涂层理论理论涂布率可以根据以下公式推得：

涂布率

=理论涂布率（平方米/公升）

体积固体份（%）×10

测得干膜厚度（微米）

喷射处理后经过喷射处理的表面涂装时，位于表面凸处的漆膜厚度要小于凹处的漆膜。

表面粗糙度但是，一般而言，凸出的涂层厚度对涂层的影响最大。

所以，凡是对这种部位起不到

的作用增厚作用的那部分油漆，可以视为“钢板粗糙度消耗损失”。

由于喷射处理造成的表面粗糙度，以及因此产生的涂料损失量，与喷射处理用砂的目数成正比。

较小的表面粗糙度对漆料损失的影响小。

表面

喷射处理粗糙度

干膜损失厚度

钢表面经链式喷丸机使用圆钢丸处理

并当即涂覆车间底漆

0-50微米

10微米

开放式喷细砂处理

50-100微米

35微米

开放式喷粗砂处理

100-150微米

60微米

有麻点的老化钢表面

150-300微米

125微米

涂料分布损失这是由于涂漆过厚而引起的损失，通常是一个熟练工人为达到规定的最低膜厚而造成的。

超出理论涂布率的涂料用量之多少，在很大程度上取决于采用哪种涂布方式，此外，它也同所涂的钢构类型有关。

一块面积较大，形状简单的平表面不会产生大量的损失。

但是，如果结构含有加强筋或斜撑机构，那么损失就会明显增加。

以下是针对各种涂覆方法的许可涂料超量值：

刷涂和滚涂“损失”

简单结构5%

复杂结构10-15%

喷涂“损失”

简单结构20%

复杂结构60%一道漆（包括预涂）

40%二道漆

30%三道漆

如果涂装开放式的斜撑钢构，就无法估算实际的涂料分布损失

对于那些要求在所有测量点都保持最小膜厚的特殊情形，涂料分布损失会大于以上的数值。

实际涂覆损失在涂覆过程中有一些实际损失，也就是说，在进行涂刷或滚涂时，漆刷或滚筒上的涂

料会滴落下来造成损失。

只要谨慎操作，这部分损失可以忽略不计。

但是，如果使用辅助手段，扩大涂覆范围时，这种损失会增加，在极端情况下可达5%。

采用喷涂方式时，损失不可避免。

损失大小取决于待涂钢构的形状和气候条件。

以下是通常状况下的涂料损失量：

通风良好但是相对封闭的场所-5%

几乎无风的户外场所-5―10%

有风的户外场所-超过20%

各种损失总结表观损失1.1表面粗糙度

1.2涂料分布

实际损失2.1涂覆损失

2.2涂料浪费

1.1与第一道涂层有关。

1.1和1.2应该相加，而2.1与2.2应该复合计算。

开桶开桶时，首先应将听外的灰尘，杂物除尽以免混入漆桶内。

开桶后若发现有结皮现象，则应将漆皮整块或分成若干块取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。

搅拌由于漆中各成分比重的差异，可能会有沉淀现象出现。

所以在油漆使用前，须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。

配比双组分涂料，在使用前必须将甲、乙两组份各自搅拌均匀后，按指定的比例均匀混合。

双组分涂料一般由基料、固化剂组成，通过基料与固化剂的反应来实现固化。

其比例

应该严格按说明书规定的比例混合。

双组份的涂料其两个组分一旦混合到一起，就必须在规定的时间内用完。

所以应该用

多少配多少，以免造成浪费。

熟化对于双组份的涂料，产品说明书中已经规定了熟化时间，要求将两组份混合到一起后，

放置一定时间才能使用，使漆内的树脂和固化剂进行一定程度的化学反应，以保证施工性能和漆膜的性能。

稀释一般涂料需要将油漆调节到一定粘度使用，各种涂料的稀释剂其作用各不同，若要保证油漆的性能，则应该使用厂家配套的专用稀释剂。

过滤涂料使用前一般需要过滤，将涂料中杂质滤掉，以避免堵枪或造成外观变差。

一般可使用80~120目的金属网或尼龙布进行过滤。

附表：

除锈标准对比

中国

GB8923

国际标准

ISO8501-1

瑞典

SIS055900

德国

DIN55928

美国

SSPC

英国

BS4232

日本

JSRASPSS

Sa1

Sp7

－

Sa2

Sp6

3级

Sd1Sh1

Sa2.5

Sp10

2级

Sd2Sh2

Sa3

Sp5

1级

Sd2Sh2

St2

Sa2

Sp2

－

St3

Sa3

Sp3

－

Pt3

各种除锈方法优缺点对照表

除锈方法

除锈质量

对漆膜保护性能的影响

必要的施工场地

现场施工的适用性

粉尘问题

钢板厚度限制

除锈费用

喷射处理

优异

不宜

良好

不宜

动力工具处理

勉强

良好

优异

良好

优异

良好

手工工具处理

不宜

良好

优异

良好

优异

酸洗处理

优异

勉强

－

不宜

优异

不宜

除锈质量与漆膜的适应性

除锈方法

喷射除锈

酸洗

动力除锈

手工除锈

除锈等级

Sa3

Sa2.5

Sa2

－

St3

St2

油性、酚醛、醇酸底漆

◎

○

◎

○~△

沥青型船底防锈漆

◎

○

◎

○~△

磷化底漆

◎

○

环氧富锌底漆

◎

○

○~△

无机富锌底漆

◎

○

△

氯化橡胶底漆

◎

○~△

△~×

环氧沥青防锈漆

◎

○

○~△

环氧型防锈漆

◎

○

○~△

△

◎最佳○尚好△勉强使用×不适合

喷射不同磨料所测得的粗糙度

磨料及牌号

最大力度（目）

最大粗糙度

钢砂G80

钢砂G50

钢砂G40

钢砂G25

钢砂G16

钢丸S-170

钢丸S-230

钢丸S-330

钢丸S-390

通过10

通过25

通过18

通过16

通过12

通过20

通过18

通过16

通过11

32.5~75

82.5

100

120

45~70

82.5

120

国外各种除锈标准比较

标准名称

表面处理方法

处理内容（SSPC称法）

除锈率

美国

瑞典

英国

德国

澳大利亚

美国

日本造船研究协会

SSPC

SIS

DIN

NACE

SPSS

SP-5

Sa3

（A,B,C,D）

1级

Sa3

Part4

3级

No.1

（喷砂）（喷丸）

Sd3Sh3

喷砂

喷钢砂

喷丸

喷砂清除

露出白色金属

99%

SP-10

Sa2.5

（A,B,C,D）

2级

Sa2.5

Part4

2.5级

No.2

Sd2Sh2

同上

喷砂清除

接近白色金属

95%

SP-6

Sa2

（B,C,D）

3级

Sa2

Part4

2级

No.3

Sd1Sh1

同上

喷砂清除

67%

SP-7

Sa1

（B,C,D）

－

Sa1

Part4

1级

No.4

Ss－

同上

喷砂清除

－

SP-3

St3

（B,C,D）

－

St3

Part7

3级

－

Pt3

动力工具

弹性砂轮片

钢丝刷

SP-2

St2

（B,C,D）

－

St2

Part7

2级

－

Pt2

动力工具

手工工具

刮刀

SSPC

SteelstructuresPaintingCouncilVis1

SIS

SvenskStandardSIS05-5900-1967

BritishStandardInstitution4232

DIN

DeutscheIndustrieNormen55928Part4

AustralianStandard1627

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