钢铁表面处理知识汇总.docx
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钢铁表面处理知识汇总
发蓝处理
发蓝是将钢在空气中加热或直接浸於浓氧化性溶液中，使其表面产生极薄的氧化物膜的材料保护技术，也称发黑。
钢铁零件的发蓝可在亚硝酸钠和硝酸钠的熔融盐中进行，也可在高温热空气及500℃以上的过热蒸气中进行，更常用的是在加有亚硝酸钠的浓苛性钠中加热。
发蓝时的溶液成分、反应温度和时间依钢铁基体的成分而定。
发蓝膜的成分为磁性氧化铁，厚度为0.5～1.5微米，颜色与材料成分和工艺条件有关，有灰黑、深黑、亮蓝等。
单独的发蓝膜抗腐蚀性较差，但经涂油涂蜡或涂清漆后，抗蚀性和抗摩擦性都有所改善。
发蓝时，工件的尺寸和光洁度对质量影响不大。
故常用於精密仪器、光学仪器、工具、硬度块等。
可以用电镀等方法代替,常用于金属的防锈和防腐.
钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。
发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。
但常温发黑工艺关于低碳钢的效果不太好。
A3钢用碱性发黑好一些。
碱性发黑细分出来，又有一次发黑和两次发黑的区别。
发黑液的主要成分是氢氧化钠和亚硝酸钠。
发黑时所需温度的宽容度较大，大概在135摄氏度到155摄氏度之间都可以得到不错的表面，只是所需时间有些长短而已。
实际操作中，需要注意的是工件发黑前除锈和除油的质量，以及发黑后的钝化浸油。
发黑质量的好坏往往因这些工序而变化。
金属“发蓝〞药液
采纳碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝〞。
黑色金属表面经“发蓝〞处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。
一、碱性氧化法“发蓝〞药液
1．配方：
硝酸钠50～100克氢氧化钠600～700克亚硝酸钠100～200克水1000克
2．制法：
按配方计量后，在搅拌条件下，依次把各料加入其中，溶解，混合均匀即可。
3．说明：
〔1〕金属表面务必洗净和干燥以后，才干进行“发篮〞处理。
〔2〕金属器件进行“发蓝〞处理条件与金属中的含碳量有关，“发蓝〞药液温度及金属器件在其中的处理时间可参照下表。
金属中含碳量%工作温度〔℃〕处理时间〔分〕开始终止>0.7135-13714310-300.5-0.7135-14015030-50<0.4142-145153-15540-60合金钢142-145153-15560-90
〔3〕每隔一星期左右按期分析溶液中硝酸钠、亚硝酸钠和氢氧化钠的含量，以便及时补充有关成分。
一般使用半年后就应改换全部溶液。
〔4〕金属“发蓝〞处理后，最好用热肥皂水漂洗数分钟，再用冷水冲洗。
然后,又用热水冲洗，吹于。
二、酸性氧化法“发蓝〞药液
1．配方：
磷酸3～10克硝酸钙80～100克过氧化锰10～15克水1000克
2．制法：
按配方计量后，在不断搅拌条件下，依次把磷酸、过氧化锰和硝酸钙加入其中，溶解，混合均匀即可。
3．说明：
〔1〕金属器件先经洗净和干燥后才干进行“发蓝〞处理。
〔2〕此法所得保护膜呈黑色，其主要成分是由磷酸钙和铁的氧化物所组成，其耐腐能力和机械强度均超过碱性氧化法所得的保护膜。
4.“发蓝〞工作温度为100℃，处理时间为40～45分钟。
在处理碳素钢时，药液中磷酸含量控制在3～5克／升；处理合金钢或铸钢时，磷酸含量控制在5～10克／升。
应注意定期分析药液磷酸的含量。
5.“发蓝〞处理后金属器件的清洗方法同上。
参照资料：
参照资料：
钝化
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钝化【dùnhuà】
英文表示Passivation
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钝化的定义
使金属表面转化为不易被氧化的状态，而延缓金属的腐蚀速度的方法。
一种活性金属或合金，其中化学活性大大降低，而成为贵金属状态的现象，叫钝化。
金属由于介质的作用生成的腐蚀产物如果具有致密的结构，形成了一层薄膜〔往往是看不见的〕，紧密覆盖在金属的表面，则改变了金属的表面状态，使金属的电极电位大大向正方向跃变，而成为耐蚀的钝态。
如Fe→Fe＋＋时标准电位为－0.44V，钝化后跃变到＋0.5～1V，而显示出耐腐蚀的贵金属性能，这层薄膜就叫钝化膜。
金属的钝化也可能是自发的过程（如在金属的表面生成一层难溶解的化合物，即氧化物膜）。
在工业上是用钝化剂（主要是氧化剂）对金属进行钝化处理，形成一层保护膜。
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钝化的机理
我们知道，铁、铝在稀HNO3或稀H2SO4中能很快溶解，但在浓HNO3或浓H2SO4中溶解现象几乎完全停止了，碳钢通常很容易生锈，假设在钢中加入适量的Ni、Cr，就成为不锈钢了。
金属或合金受一些因素影响，化学稳定性显然加强的现象，称为钝化。
由某些钝化剂〔化学药品〕所引起的金属钝化现象，称为化学钝化。
如浓HNO3、浓H2SO4、HClO3、K2Cr2O7、KMnO4等氧化剂都可使金属钝化。
金属钝化后，其电极电势向正方向移动，使其失去了原有的特性，如钝化了的铁在铜盐中不能将铜置换出。
此外，用电化学方法也可使金属钝化，如将Fe置于H2SO4溶液中作为阳极，用外加电流使阳极极化，采纳一定仪器使铁电位升高一定程度，Fe就钝化了。
由阳极极化引起的金属钝化现象，叫阳极钝化或电化学钝化。
金属处于钝化状态能保护金属防止腐蚀，但有时为了确保金属能正常参加反应而溶解，又必需防止钝化，如电镀和化学电源等。
金属是如何钝化的呢？
其钝化机理是怎样的？
首先要清楚，钝化现象是金属相和溶液相所引起的，还是由界面现象所引起的。
有人曾研究过机械性刮磨对处在钝化状态的金属的影响。
实验说明，测量时不断刮磨金属表面，则金属的电势剧烈向负方向移动，也就是修整金属表面可引起处在钝态金属的活化。
即证实钝化现象是一种界面现象。
它是在一定条件下，金属与介质互相接触的界面上发生变化的。
电化学钝化是阳极极化时，金属的电位发生变化而在电极表面上形成金属氧化物或盐类。
这些物质紧密地覆盖在金属表面上成为钝化膜而导致金属钝化，化学钝化则是像浓HNO3等氧化剂直接对金属的作用而在表面形成氧化膜，或加入易钝化的金属如Cr、Ni等而引起的。
化学钝化时，加入的氧化剂浓度还不应小于某一临界值，不然不但不会导致钝态，反将引起金属更快的溶解。
金属表面的钝化膜是什么结构？
是独立相膜还是吸附性膜呢？
目前主要有两种学说，即成相膜理论和吸附理论。
成相膜理论认为，当金属溶解时，处在钝化条件下，在表面生成紧密的、复盖性优良的固态物质，这种物质形成独立的相，称为钝化膜或称成相膜，此膜将金属表面和溶液机械地隔离开，使金属的溶解速度大大降低，而呈钝态。
实验证据是在某些钝化的金属表面上，可看到成相膜的存在，并能测其厚度和组成。
如采纳某种能够溶解金属而与氧化膜不起作用的试剂，当心地溶解除去膜下的金属，就可分开出能看见的钝化膜，钝化膜是怎样形成的？
当金属阳极溶解时，其四周四周的溶液层成分发生了变化。
一方面，溶解下来的金属离子因扩散速度不够快〔溶解速度快〕而有所积存。
另一方面，界面层中的氢离子也要向阴极迁移，溶液中的负离子〔包括OH-〕向阳极迁移。
结果，阳极四周有OH-离子和其他负离子富集。
随着电解反应的延续，处于紧邻阳极界面的溶液层中，电解质浓度有可能发展到饱和或过饱和状态。
于是，溶度积较小的金属氢氧化物或某种盐类就要沉积在金属表面并形成一层不溶性膜，这膜往往很疏松，它还不够以直接导致金属的钝化，而只能阻碍金属的溶解，但电极表面被它覆盖了，溶液和金属的接触面积大为缩小。
于是，就要增大电极的电流密度，电极的电位会变得更正。
这就有可能引起OH-离子在电极上放电，其产物〔如OH〕又和电极表面上的金属原子反应而生成钝化膜。
分析得知大多数钝化膜由金属氧化物组成〔如铁之Fe2O3〕，但少数也有由氢氧化物、铬酸盐、磷酸盐、硅酸盐及难溶硫酸盐和氯化物等组成。
吸附理论认为，金属表面并不需要形成固态产物膜才钝化，而只要表面或部分表面形成一层氧或含氧粒子〔如O2-或OH-〕的吸附层也就足以引起钝化了。
这吸附层虽只有单分子层厚薄，但由于氧在金属表面上的吸附，改变了金属与溶液的界面结构，使电极反应的活化能升高，金属表面反应能力下降而钝化。
此理论主要实验依据是测量界面电容和使某些金属钝化所需电量。
实验结果说明，不需形成成相膜也可使一些金属钝化。
两种钝化理论都能较好地解释部分实验事实，但又都有成功和不够之处。
金属钝化膜确具有成相膜结构，但同时也存在着单分子层的吸附性膜。
目前尚不清楚在什么条件下形成成相膜，在什么条件下形成吸附膜。
两种理论互相结合还缺乏直接的实验证据，因而钝化理论还有待深入地研究。
船舶不锈钢舱的钝化
PassivationofStainless-steel
为了更好地运输强腐蚀货物，不锈钢舱要进行钝化，不锈钢的钝化处理应遵从不锈钢制造商的推举方法。
在对不锈钢货舱进行钝化的过程中，操作人员应穿戴适当的个人防护用品，操作人员注意互相协调；无关人员应远离操作区域。
共有两种处理方法,即硝酸清洗法和完全浸酸法。
硝酸处理法通常被称为钝化处理法，是常规的处理方法。
关于整个船舱的完全浸酸和钝化通常只有在交付使用前的建造阶段以及修理阶段进行。
1、用船舱洗舱机进行循环而进行不锈钢钝化处理。
PassivationofSSC.O.T.usingtankcleaningmachine
1.1需要以下设备Equipmentsrequired：
四台配有8毫米或9.5毫米喷嘴的不锈钢洗舱机〔316〕，另加四台冲洗机。
冲洗机并不要求是不锈钢质的。
四根洗舱管，可耐受20%的硝酸溶液以及10BAR的安全工作压强.〔SSBWHOSE〕。
每个待钝化船舱需要80吨冲洗淡水。
船上淡水量越多越好。
酸碱度〔pH〕测试成套工具或者能测试pH值介于1至14之间准确到1/2点.带有四个公连接器洗舱管的盲板适配器。
该盲板适配器应装好阀门以使绝缘。
1.2钝化过程ProcessofPassivation
硝酸清洗通常被指称为钝化，意味着在此过程中金属表面形成了一层保护性的惰性薄膜。
实际上，酸处理主要是去除影响在不锈钢表面形成惰性氧化薄膜的污物，同时也有助于加快氧化过程。
清洗要钝化的船舱以至水白（Waterwhite）的程度。
用约15%的硝酸溶液〔10-20%〕清洗整个船舱表面。
切记将酸加入水中，而不是将水加入酸中，以将混合产生的热量减到最小。
为了确保得到15%的溶液浓度，测出水流装满200升圆桶的时间，以计算淡水供应的流速。
应用这一流速向船舱内注入所要求量的水。
建议使用足量的溶液以使得钝化过程中泵吸不间断。
用不锈钢质的泵将要求量的酸加入船舱内，并由适当的HOSE直接导入船舱里的水中。
如果要钝化大量船舱，建议在第一个船舱内配制溶液然后逐个船舱传输。
注意在传输过程中会产生溶液损失，因此溶液可能需要中途加注。
钝化大量船舱时，应监控溶液的质量，通过测量溶液的pH值和观测溶液的颜色来控制溶液的浓度和污物。
用盲板适配器，将规定数量的洗舱管和机器联接起来。
〔应用尽可能多的洗舱机〕洗舱口应盖住以免溶液流出到低碳钢甲板上。
不锈钢管鞍套可以很好地盖住这些开口。
应不断让水流过甲板，以便稀释有时流到甲板上的酸。
按照以下方式开始循环船舱里的清洗溶液。
从甲板平面向下10英寸落差，循环足一小时。
高于船舱地板以上15英寸循环足一小时。
在底部平面循环完成以后，关闭循环联接上的阀门并将溶液输送到下一个船舱。
开始每个船舱的再循环之前，测量溶液的pH值。
如果pH值高于2，则倒掉溶液。
循环管从船舱上拆卸下来之后，应用水灌洗。
1.3冲洗过程CleaningbyFreshWater
选择一个船舱用以储存淡水。
这一船舱的泵管应当连接到洗舱管上。
将洗舱管线上的所需数量的洗舱机连接到需要冲洗的船舱。
所需要的洗舱机数量与循环所用的机器数量一致。
使用与循环时一样的落差。
每15分钟测量一次用完的水的pH值，并记录下来。
当pH值达到可接受的水平〔6-7〕时，改为第二个落差冲洗。
以第二个落差冲洗30分钟。
完全排空船舱的水，撤去冲洗机。
给船舱通风。
对船舱进行目测，并测量隐蔽区域表面的pH值。
如果手头有钝化仪，将钝化仪的读数一并记录下来。
报告：
向相应船队提交一份钝化处理的报告。
应当熟悉到，每艘船只和每个状况都有所不同。
所以，建议负责人依据自己所处的特别状况评估这些步骤，并且依照自己的最正确推断进行处理。
2、运用蒸汽注入法进行SS船舱的钝化PassivationofSSC.O.T.bySteaming
2.1需要以下设备Equipmentsrequired：
每100立方米的船舱容量需4升硝酸。
带吸入连接管的不锈钢喷射器.该连接管要带防酸的吸入管及不锈钢球阀。
用于装盛和在甲板上转移硝酸的防酸容器。
用于探入船舱的蒸汽软管。
2.2钝化步骤ProcessofPassivation：
将蒸汽喷射器装进船舱内，可装在梯子上，也可装在位于中央的洗舱口处。
开始向船舱内加入蒸汽，加汽短时间之后，打开装在酸容器上的吸入球阀。
调整球阀，使得硝酸缓慢地、均匀地和连绵不断地加入到蒸汽中，继续一段至少为30分钟的时间。
这一点很重要，否则，硝酸将不会形成雾状融入蒸汽中。
如果硝酸的小滴太大，它们将直接掉到船舱底部而不产生效果。
当有适量的硝酸注入船舱〔4升/100立方米〕时，停止注入蒸汽，并关闭船舱坚持3-4小时。
这段时间过后，以淡水清洗船舱约一小时。
在停止冲洗过程之前应检查冲洗后的水其pH值是否达到可接受的水平〔6-7〕。
对船舱进行目测，并测量隐蔽区域表面的pH值。
如果手头有钝化仪，也一并使用。
报告：
向相应船队提交一份钝化处理的报告。
如定期使用蒸汽法进行钝化处理，将会产生令人满意的效果。
然而，如果船舱的状况已严重恶化，则激烈推举使用循环方法进行处理。
应当熟悉到，每艘船和每种状况都有所不同。
所以，建议负责人依据自己所处的特别状况评估这些步骤，并且依照自己的最正确推断进行处理。
不锈钢设备制造过程中的酸洗钝化处理
不锈钢工件经切削加工后表面上通常会残留铁屑、钢末及冷却乳液等污物，会使不锈钢表面出现污斑与生锈，因此应进行脱脂除油，再用硝酸清洗，既去除了铁屑钢末，又进行了钝化。
由于油脂是氢的来源，在没有清除油脂的焊缝中会形成气孑L，而低熔点金属污染（如富锌漆）焊接后会造成开裂，所以不锈钢焊前必需将坡口及两侧20mm内的表面清理干净，油污可用丙酮擦洗，油漆锈迹应先用砂布或不锈钢丝刷清除，再用丙酮擦净。
不锈钢设备制造无论采纳何种焊接技术，焊后均要清洗，所有焊渣、飞溅物、污点与氧化色等均要除掉，清除方法包括机械清洗与化学清洗。
机械清洗有打磨、抛光与喷砂喷丸等，应避免使用碳钢刷子，以防表面生锈。
为取得最好的抗腐蚀性能，可将其浸泡在HNO3和HF的混液中，或采纳酸洗钝化膏。
实际上常4锎1械清洗与化学清洗结合起来应用。
经锻铸等热加工后的不锈钢工件，表面往往有一层氧化皮、润滑剂或氧化物污染，污染物包括石墨、二硫化钼与二氧化碳等。
应通过喷丸处理、盐浴处理以及多道酸洗处理。
如美国不锈钢涡轮机叶片处理工艺为：
盐浴（10min）→水淬（2．5min）→硫酸洗（2min）→冷水洗（2min）→碱性高锰酸盐浴（10min）→冷水洗（2min）→硫酸洗（1rain）→冷水洗（1min）→硝酸洗（1．5min）→冷水洗（1min）→热水洗（1min）→空气干燥。
新装置投产前的酸洗钝化处理
许多大型化工、化纤、化肥等装置的不锈钢设备与管道在投产开工前要求进行酸洗钝化。
虽然设备在制造厂已进行过酸洗，去除了焊渣与氧化皮，但在存放、运输、安装过程中又不免造成油脂、泥砂、铁锈等的污染，为确保装置与设备试车产品（尤其是化工中间体及精制品）的质量能够达到要求，确保一次试车成功，必需进行酸洗钝化。
如H2O2生产装置不锈钢设备与管道，投产前必需进行清洗，否则假设有污物重金属离子会使催化剂中毒。
另外，如金属表面有油脂与游离铁离子等会造成H2O2的分解，剧烈放出大量热，引发着火，甚至爆炸。
同样对氧气管道来说存在微量油污与金属微粒也可能产生火花而发生严重后果。
现场检修中的酸洗钝化处理
在精制对苯二甲酸（PTA），聚乙烯醇（PVA），腈纶，醋酸等生产装置的设备材料中，大量使用奥氏体不锈钢316L、317、304L，由于物料都含有Cl-、Br-、SCN-、甲酸等有害离子，或由于污垢、物料结聚，会对设备产生点蚀、缝隙腐蚀与焊缝腐蚀。
在停车检修时可以对设备或部件进行全面或局部酸洗钝化处理，修复其钝化膜，以防局部腐蚀扩大。
如上海石化PTA装置干燥机的不锈钢管子更新检修及腈纶装置的不锈钢换热器检修等均进行过酸洗钝化。
在役设备除垢清洗
石油化工装置中的不锈钢设备，尤其是换热器，经一按时间运行后，内壁会沉积各种污垢，如碳酸盐垢、硫酸盐垢、硅酸盐垢、氧化铁垢、有机物垢、催化剂垢等，影响了换热效果，并且会造成垢下腐蚀。
需要选择合适的清洗剂进行除垢，可采纳硝酸、硝酸+氢氟酸、硫酸、柠檬[page]酸、EDTA、水基清洗剂等，并添加适量的缓蚀剂。
除垢清洗后，如需要可再进行钝。
化处理。
如上海石化PTA、醋酸、腈纶等装置的不锈钢换热器均进行过除垢清洗。
不锈钢酸洗钝化的注意事项
不锈钢工件酸洗钝化前如有表面污物等，应通过机械清洗，然后除油脱脂。
如果酸洗液与钝化液不能去除油脂，表面存在油脂会影响酸洗钝化的质量，为此除油脱脂不能省略，可以采纳碱液、乳化剂、有机溶剂与蒸汽等进行。
某些不锈钢酸洗液或酸洗膏采纳加入盐酸、高氯酸，三氯化铁与氯化钠等含氯离子的腐蚀介质作为主剂或助剂去除表面氧化层，除油脂用三氯乙烯等含氯有机溶剂，从防止应力腐蚀破裂来说是不太适宜的。
此外，对初步冲洗用水可采纳工业水，但对最终清洗用水要求严格控制卤化物含量。
通常采纳去离子水。
如石化奥氏体不锈钢压力容器进行水压试验用水，控制C1-含量不超过25mg／L，如无法达到这一要求，在水中可加入硝酸钠处理，使其达到要求，C1-含量超标，会破坏不锈钢的钝化膜，是点蚀、缝隙腐蚀、应力腐蚀破裂等的根源。
硝酸溶液单独用于清除游离铁和其它金属污物是有效的，但对清除氧化铁皮，厚的腐蚀产物，回火膜等无效，一般应采纳HNO3+HF溶液，为了方便与操作安全，可用氟化物代替HF[2]。
单独HNO3溶液可不加缓蚀剂，但HNO3+HF酸洗时，需要加Lan-826。
使用HNO3+HF酸洗，为防止腐蚀，浓度应坚持5：
1的比例。
温度应低于49℃，如过高，HF会挥发。
对钝化液，HNO3应控制在20％—50％之间，依据电化学测试，HNO3浓度小于20％处理的钝化膜质量不稳定，易产生点蚀[8]，但HNO3浓度也不宜大于50％，要防止过钝化。
用一步法处理除油酸洗钝化，虽然操作简便，节省工时，但该酸洗钝化液（膏）中会有腐蚀性HF，因此其最终保护膜质量不如多步法。
酸洗过程中同意在一定范围内调整酸的浓度、温度与接触时间。
随着酸洗液使用时间的增长，必需注意酸浓度和金属离子浓度的变化，应注意避免过酸洗，钛离子浓度应小于2％，否则会导致严重的点蚀。
一般来说，提升酸洗温度会加速与改善清洗作用，但也可能增加表面污染或损坏的危险。
某些不锈钢由于不良热处理或焊接造成敏化，采纳HNO&HF酸洗可能会产生晶间腐蚀，由晶间腐蚀引起的裂缝在运行时，或清洗时，或随后加工中，能够浓缩卤化物，而引起应力腐蚀。
这些敏化不锈钢一般不宜用HNO3+HF溶液除鳞或酸洗。
在焊后如必需进行这种酸洗，应采纳超低碳或稳定化的不锈钢。
对不锈钢与碳钢组合件（如换热器中不锈钢管子、管板与碳钢壳体），酸洗钝化假设采纳HNO3或HNO3+HF会严重腐蚀碳钢，这时应添加合适的缓蚀剂如Lan-826。
当不锈钢与碳钢组合件在敏化状态下，不能用HNO3+HF酸洗时，可采纳羟基乙酸（2％）+甲酸（2％）+缓蚀剂，温度93℃，时间6h或EDTA铵基中性溶液+缓蚀剂，温度：
121℃，时间：
6h，随后用热水冲洗并浸入10mg／L氢氧化铵+100mg／L联氨中[3]。
不锈钢工件经酸洗和水冲洗后，可用含10％（质量分数）NaOH+4％（质量分数）KMnO4的碱1生高锰酸盐溶液在71～82℃中浸泡5～60min，以去除酸洗残渣，然后用水彻底冲洗，并进行干燥。
不锈钢表面经酸洗钝化后出现花斑或污斑，可用新鲜钝化液或较高浓度的硝酸擦洗而消除。
最终酸洗钝化的不锈钢设备或部件应注意保护，可用聚乙烯薄膜覆盖或包扎，避免异金属与非金属接触。
对酸性与钝化废液的处理，应符合国家环保排放规定。
如对含氟废水可加石灰乳或氯化钙处理。
钝化液尽可能不用重铬酸盐，如有含铬废水，可加硫酸亚铁还原处理。
酸洗可能引起马氏体不锈钢氢脆，如需要可通过热处理去氧（加热至200℃保温一段时间）。
不锈钢酸洗钝化质量检验
由于化学检验会破坏产品的钝化膜，通常在样板上进行检验。
方法举例如下：
（1）硫酸铜滴定检验
用8gCuS04+500mLH20+2～3mLH2S04溶液滴入样板表面，坚持湿态，如6min内不出现铜的析出为合格。
（2）高铁氰化钾滴定检验
用2mLHCl+1mLH2S04+1gK3Fe（CN）6+97mLH20溶液滴在样板表面，通过生成蓝色斑点的多少及出现时间的长短来鉴定钝化膜质量的好坏。
磷化处理
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磷化原理
磷化分类
磷化作用及用途
磷化工艺流程
影响因素
磷化后处理
磷化膜质量检验
有色金属磷化
主要是铝件及锌件的磷化。
磷化原理
磷化分类
磷化作用及用途
磷化工艺流程
影响因素
磷化后处理
磷化膜质量检验
有色金属磷化
∙主要是铝件及锌件的磷化。
总述
：
磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：
给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提升漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
磷化处理工艺应用于工业己有90多年的历史，大致可以分为三个时期:
奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。
云清提供技术支持
磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国CharlesRoss于1869年获得的专利（B.P.No.3119）。
从此，磷化工艺应用于工业生产。
在近一个世纪的漫长岁月中，磷化处理技术积存了丰富的经验，有了许多重大的发现。
一战期间，磷化技术的发展中心由英国转移至美国。
1909年美国T.W.Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一个锌系磷化液。
这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展，拓宽了磷化工艺的发展前途。
Parker防锈公司研究开发的ParcoPower配制磷化液，克服T许多缺点，将磷化处理时间提升到lho1929年Bonderizing磷化工艺将磷化时间缩短至10min,1934年磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展，即采纳了将磷化液喷射到工件上的方法。
二战结束以后，磷化技术很少有突破性进展，只是稳步的发展和完善。
磷化广泛应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。
这个时期磷化处理技术重要改善主要有:
低温磷化、各种控制磷化膜膜重的方法、连续钢带高速磷化。
当前，磷化技术领域的研究方向主要是围绕提升质量、减少环境污染、节省能源进行。
〔二〕磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用
于钢铁表面磷化，有色金属〔如铝、锌〕件也可应用磷化。
〔三〕磷化基础知识
[编辑本段]
磷化原理
1、磷化
工件〔钢铁或铝、锌件〕浸入磷化液〔某些酸式磷酸盐为主的溶液〕，在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。
2、磷化原理
钢铁件浸入磷化液〔由Fe
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