雷家尧科中桥旋挖钻干钻施工技术交底.docx
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雷家尧科中桥旋挖钻干钻施工技术交底
雷家尧科中桥钻孔灌注桩施工技术交底
一、适用范围
适用于陕西境黄陵至延安公路扩能工程试验段LJ-6标管段中的雷家尧科中
桥桩基施工。
二、工程概况
雷家尧科中桥全桥共20根桩基共552m。
其中φ1.5m12根、总长400m，φ1.6m8根、总长152m.所有桩基设计均为摩擦桩，所处岩层为黄土及古土壤，地表水系不发育。
桩基详细分布情况见附表1。
三、施工流程
寺仙大桥桩基采用旋挖钻干钻成孔，主要施工流程见下图：
四、施工方法及工艺要求
4.1旋挖钻干钻成孔
1.施工准备
施工准备包括场地平整、钻头选择等。
旋挖钻机的整机较重，其稳定性要求较高，钻机移位前应平整钻机施工平台，施工场地应平顺密实，确保钻机施工过程中的安全性与准确性。
旋挖钻机由于成孔速度快，为防止停机待料，要做好施工计划，从技术、设备、材料供应给予保障。
2.测定桩位
测量时遵循“由整体到局部的原则”，用通过复测校准后的导线点对各桩位进行定位放样。
测设的主要内容包括：
各桩位的中心桩位、围绕中心桩的十字护桩，同时测设出该位置的地面标高。
桩位放样时，十字护桩距中心桩的距离不得小于2m，并且应埋设稳固。
3.钻机就位
①钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕，施工队对钻机就位自检。
②钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度。
4.埋设护筒
钢护筒壁厚不小于10mm，长度不小于2m，内径比设计桩径大约20cm。
护筒安放时采用护筒驱动器进行驱动加压下放到位，护筒安装到位后，护筒顶面应高出施工地面或平台0.3m，利用护桩十字线中心复核，确保护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
护筒安装到位后，还需对钻头进行二次对中，确保开钻前，钻头中心与设计桩位中心对准且位于同一铅垂线上。
5.钻孔清渣
开钻时，先用低档慢速钻进，钻至护筒以下1米后，再调为正常速度。
钻进过程中，根据不同的地质情况选用不同形式的钻头，在土质或细角砾土地层中钻头选用螺旋式土钻或旋挖斗。
钻进过程中，经常抽取渣样并与设计地质核对，注意土层变化，以便及时对不同地层调整钻速、钻进压力。
钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。
钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。
钻进过程中，应根据实际进尺，使用提前准备的钢筒护壁，防止孔壁坍塌。
钻至设计标高并经岩样判别确认到位后，停止钻进。
6.清孔及检孔
钻进到设计深度后，采用旋挖斗清孔，密切注视电脑上的深度显示值，当显示值为钻进深度显示值时，原位正向旋转4～5转，使孔底的沉渣旋入容斗内，同时利用旋挖斗的平底斗齿将孔底清理为平底，然后提出旋挖斗卸渣。
为确保孔底沉渣满足要求，第一次掏渣后还需用测绳检测孔深，如果测量深度与钻进深度一致，表明清孔合格，否则再次用旋挖斗继续清渣至合格。
清孔后及时用测绳测量孔深，用检孔器检测孔径、孔的倾斜度等各项指标，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4倍。
严禁用强插检孔器方法进行检孔。
孔深、孔径、倾斜度检测合格后方准进入下一道工序。
下放钢筋笼及灌注混凝土前重新测量孔深，检查是否有塌孔现象。
遇塌孔或沉渣过厚时，及时用旋挖斗进行二次清孔，保证摩擦桩桩底沉淀厚度，桩径≦1.5米时不大于0.3米，桩径>1.5米时不大于0.4米；支承桩，嵌岩桩的桩底沉淀厚度，桩径≦1.5米时不大于0.05米，桩径>1.5米时不大于0.10米。
桩基终孔和清孔后，由施工单位报监理，桩基符合设计地质情况、设计长度，经监理确认合格后，方可进行下道工序施工。
钢筋应平直，无局部弯折。
盘筋应采用调直机调直。
7.钢筋笼的制作、安装
①钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面的钢筋应降级使用或剔除不用。
②钢筋应平直，无局部弯折。
盘筋应采用调直机调直。
③由于钢筋笼较长，需要在现场进行焊接吊装，钢筋笼分段长度不宜少于9米，以减少吊装时的焊接工作量。
④制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上述方法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
⑤钢筋笼主筋连接采用搭接电弧焊，采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，两接合钢筋的轴线应保持一致。
采用搭接电弧焊时，要求双面焊缝不应小于5d,单面焊缝不应小于10d.。
且焊接方法、焊接材料应符合相关行业标准及规范要求。
每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度用钢筋笼定位筋来保证，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周设4个呈梅花型布置。
桩基定位钢筋
⑥制好的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上，存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，每个钢筋笼节段上都要挂上标示牌，写明墩号、桩号、节号。
在运输的过程中避免使钢筋笼变形，必要时采用人工抬运。
⑦根据计算，单根钢筋笼最大重量不足12t，所以钢筋笼采用2台16t或20t汽车起重机吊装，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
当灌注完毕的混凝土开始初凝时，即要取消钢筋笼竖向固定装置，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于桩径≧2.0m长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋笼的制作和吊装的允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
主筋间距（mm）
±10
2
箍筋间距（mm）
±20
3
骨架外径（mm）
±10
4
骨架倾斜度（%）
0.5％
5
骨架保护层厚度（mm）
±20
6
骨架中心平面位置（mm）
20
7
骨架顶端高程（mm）
±20
8
底面高程（mm）
±50
注：
d为钢筋直径，单位为mm。
⑥导管采用φ300mm钢管，每节2～3m,底节长度4m，配1～2节1～1.5m的短管。
导管接口应连接牢固，封闭严密，导管接头应清洁无杂物，密封胶圈无破损老化，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。
导管组装后轴线偏差不宜超过桩孔深的0.5%并不宜大于10cm。
符合要求后，在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号并标明尺度。
8.灌注桩基混凝土
计算首批封底混凝土数量，使导管下口埋入混凝土不小于1m深并不宜大于3m，确保有足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
浇筑时应勤拆管，避免导管抽拔不出来。
浇筑连续进行，中途停歇时间不超过30min。
混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，宜在8h以内完成，防止在运输中产生离析。
在整个浇筑过程中，及时提升导管，使导管埋深控制在1m-3m。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂在钢筋笼上，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到钻孔中心。
考虑桩顶含有浮渣及浮浆，灌注时混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程50cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。
考虑采用干法灌注桩基混凝土，孔壁无护壁，不能采用工人下到混凝土面进行捣固，混凝土按水下混凝土标准进行配置，灌注过程中，利用吊车对导管上下窜动，设计桩顶标高以下4米范围内混凝土采用插入式振捣棒进行分层振捣密实，以保证桩顶混凝土质量。
混凝土浇筑完毕应对露出地面的桩顶部混凝土进行保温保湿养护。
9.钻渣清理
钻孔桩施工中，将产生大量废弃的钻渣，为防止对周围环境及桩孔造成不利影响，必须将弃碴运往指定的堆放场地，并做妥善处理。
10.质量检测
所有桩基按设计埋设声测管进行超声波无损检测（桩径1.5m埋设3根声测管，桩径>1.5m埋设4根声测管）；对质量有疑问的桩，采用钻取混凝土芯样检验。
11.桩底后压浆
后北沟2号大桥桩基采用后压浆声测管。
压浆所采用水泥的强度等级不宜低于42.5，水泥浆的配合比应经试验确定。
A、压浆管的布设及压浆设备：
①压浆管应随钢筋骨架一起下放，且应保证其固定牢靠。
管的接头处应密封，不漏水，且由专人进行注浆阀管的安装。
②压浆管的布置应能保证压浆的均匀性，且应有3个及以上回路，并应便于安装和保护。
③应在桩顶压浆管管口处设置压力表和卸压阀，进行压浆流量和压力的实测。
④压浆泵的能力应大于实际压浆时压力和流量的要求。
B、桩底后压浆施工应符合下列规定：
①桩身混凝土灌注后应及时采用高压水冲洗压浆管，疏通压浆管道。
压浆工作宜在桩检工作结束后进行。
②桩底压浆时，同一根桩中的全部压浆管宜同时均匀压入水泥浆，并应随时监测桩顶的位移和桩周土层的变化情况。
压浆终止的时间应根据压浆量、压浆压力和孔口返浆等因素确定。
在压浆10m范围内不得进行其他钻孔桩的施工作业。
③桩底后压浆宜采用压浆量与压力双控，以压浆量控制为主，压力控制为辅。
若压浆压力达到控制压力，并在持荷5min后达到设计压浆量的80%，应认为满足要求。
压浆压力宜为桩底静水压力的2-4倍。
④对桩底采用开放式后压浆时，压浆宜分3次进行，且宜一次按40%、40%、20%的压浆量循环压入
⑤每次循环压浆完成后，应立即采用清水将压浆软管清洗干净，再关闭阀门；压浆停顿时间超过30min，应对管路进行清洗。
3次循环压浆完毕，应在阀门关闭40min后、方可拆卸阀门。
⑥桩底后压浆的施工应记录压浆的起止时间、压浆量、压浆压力及桩的上抬量。
12旋挖钻机作业注意事项
钻进过程中，要及时掌握钻孔深度，根据地质层变化，及时调整钻进压力、钻进速度，以防钻进不利地层时塌孔。
钻进中随时注意地层变化，在地层变化处均应留取渣样，判断地质类别，记入记录表中，并与设计院提供的地质剖面图相对照。
钻渣渣样编号保存，以便分析备查。
五、钻孔桩常见事故的预防及处理
常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：
5.1坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
⑴坍孔原因
①钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
②在松软砂层中钻进进尺太快。
③提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
④清孔操作不当，清孔停顿时间过长。
⑤吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
⑵坍孔的预防和处理
①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度。
②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
④吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
5.2钻孔偏斜
各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。
⑴偏斜原因
①钻孔中遇有较大的孤石或探头石。
②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤钻杆弯曲，接头不正。
⑵预防和处理
①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
③钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
5.3掉钻落物
钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。
⑴掉钻落物原因
①卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。
②钻杆接头不良或滑丝。
③电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。
④转向环、转向套等焊接处断开。
⑤操作不慎，落入扳手、撬棍等物。
⑵预防措施
①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。
②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
⑶处理方法
掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。
5.4扩孔和缩孔
扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。
在土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。
干钻缩孔原因主要是：
一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔。
故为防止缩孔，要及时修补磨损的钻头。
对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.
5.5外杆折断
⑴折断原因
①用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。
②钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。
③钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。
④地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。
⑤孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。
⑵预防和处理
①不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。
②钻进过程中应控制进尺速度。
遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。
③钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。
不合要求者，及时更换。
④在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。
⑤如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。
并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。
六、钻孔桩断桩常见事故及处理
6.1首批混凝土封底失败
⑴事故原因和预防措施
①导管底距离孔底太高或太低。
原因：
由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。
太高了使首批混凝土数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。
太低了使首批混凝土下落困难，造成泥浆与混凝土混合。
预防措施：
准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。
也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。
②首批混凝土数量不够。
原因：
由于计算错误，造成首批混凝土数量不够，埋管失败。
预防措施：
根据孔径、导管直径认真计算和复核首批混凝土数量。
③首批混凝土品质太差。
原因：
首批混凝土和易性太差，翻浆困难。
或坍落度太大，造成离析。
预防措施：
搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。
④导管进浆。
导管密封性差，在首批混凝土灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成混凝土与泥浆混和。
⑵处理办法
首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。
6.2供料和设备故障使灌注停工
⑴事故原因和预防措施
原因:
由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。
预防措施：
施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。
⑵处理方法
①如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。
②如断桩距离地面较浅，可采用接桩。
③如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。
6.3灌注过程中坍孔
⑴事故原因和预防措施
原因：
由于清孔不当、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。
预防措施：
详见4.1节。
⑵处理办法
①如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。
②如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。
6.4导管拨空、掉管
⑴事故原因和预防
①导管拨空
原因：
由于测量和计算错误，致使灌注混凝土时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。
预防措施：
认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。
②掉管
原因：
导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。
预防措施：
每次拆管应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。
⑵处理办法
①混凝土面距离地面较深时应重新成孔。
②混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。
6.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆
⑴事故原因
①混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。
②混凝土和易性太差。
③导管埋深过大。
④在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。
⑤导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
⑵补救措施
①提升导管，减少导管埋深。
②接长导管，提高导管内混凝土柱高。
③可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。
6.6灌注高度不够
⑴事故原因和预防
原因：
测量不准确；桩头预留量太少。
预防措施：
可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。
⑵处理办法
挖开桩头，重新接桩处理。
6.7质量验收标准
钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
规定值或允许偏差
1
孔径（mm）
不小于设计孔径
2
孔深（m）
摩擦桩
不小于设计孔深
3
孔位中心位置（mm）
群桩
≤100
单排桩
≤50
4
倾斜度（%）
≤1%
5
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
桩径≦1.5米时不大于0.3米
，桩径>1.5米时不大于0.4米；
七、安全施工保证措施
7.1防机械伤害措施
⑴各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须取得操作合格证，不准操作与证不相符的机械，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。
施工前应认真检查机械的安全装置是否灵敏、可靠，机械是否保持完好状态。
⑵驾驶室或操作室应保持整洁，严禁存放易燃、易爆物品。
严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。
⑶用手柄起动的机械应注意手柄倒转伤人。
向机械加油时要严禁烟火。
⑷严禁对运转中的机械设备进行维修、保养、调整等作业。
⑸指挥施工机械作业人员，必须站在可让人瞭望的安全地点，并应明确规定指挥联络信号。
⑹使用钢丝绳的机械，在运转中严禁用手套或其他物件接触钢丝绳，用钢丝绳拖、拉机械或重物时，人员应远离钢丝绳。
⑺起重作业应严格按照《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ－2001）和《建筑安装工人安全技术操作规程》规定的要求执行。
⑻定期组织机电设备、车辆安全大检查，制定防范措施，防止机械事故发生。
7.2汽车吊装安全事项
⑴汽车吊应由专人操纵，操作者应了解吊车的结构性能，熟悉安全操作规程并持证上岗；
⑵不允许将负荷长时间悬吊在空中，以防止机件永久变形及发生其他事故；
⑶卷扬机和减速机安装使用前，应按卷扬机和减速机的使用要求加油；
⑷工作完毕后，应将吊车的起重臂和支腿收起，严禁将吊车起重臂悬停在空中；
⑸钢丝绳的使用与报废
①为避免钢丝绳迅速磨损，钢丝绳始终应处于良好的润滑状态；
②定期检查钢丝绳固定端的固定情况；
③从卷筒上抽出的钢丝绳，应防止其打结、扭结、弯折或粘上杂物；
④按照《起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范》的规定，若出现以下情况之一时，钢丝绳应报废：
A、如果断丝紧靠一起形成局部聚集，则钢丝绳应报废；
B、如果出现整根绳股的断裂，则钢丝绳应报废；
C、虽未发现断丝，但钢丝绳明显的不易弯曲和直径减小比起单纯是由于钢丝磨损而引起的也要快的多，则钢丝绳应报废；
D、当外层钢丝绳磨损达到其直径40%时，钢丝绳应报废；
E、当钢丝绳直径相对公称直径减小10%或更多时，即使未发现断丝，钢丝绳也应报废；
F、外部钢丝绳钢丝表面出现腐蚀深坑，钢丝绳相当松弛时应报废，若内部有严重腐蚀，钢丝绳也应报废；
G、当钢丝绳的纵向轴线呈螺旋线形状，在钢丝绳长度不超过25d范围内，若d1》4d/3，则钢丝绳应报废；
H、形状急变的钢丝绳应立即报废；
I、绳股挤出的钢丝绳应立即报废；
J、钢丝挤出的钢丝绳应立即报废；
K、绳径局部严重增大的钢丝绳应立即报废；
L、产生严重扭结的钢丝绳应立即报废；
M、绳径局部严重减小的钢丝绳应立即报废；
N、部分被压扁的钢丝绳应立即报废；
O、弯折是钢丝绳在外界影响下引起的角度变形，此种变形钢丝绳应立即报废；
P、由于热或电弧的作业而引起的损坏钢丝绳应立即报废。
⑤作业前检查机械各部有无损坏，各连接螺栓是否符合要求，钢丝绳磨损情况是否符合使用要求，起重机吊具是否完好，检查卷扬机卷筒钢丝绳排列是否整齐，发现重叠或斜绕时，应停机重绕；
⑥汽车吊工作前应进行空载试吊，检查如下项目：
A、卷扬机制动系统是否完好，工作是否可靠；
B、起重钢丝绳安装是否正确，连接是否牢固；
C、起吊吊具是否完好、齐备，所用吊具是否适用所起吊的重物的要求；
D、起吊高度限制器工作是否正常，限制高度是否合适。
⑦起吊前，先鸣蜂鸣器示警，重物起吊前要试吊，重物起吊和下降要平稳、严禁对重物斜吊，吊运重物后应慢速行驶，行驶中不得突然变速和倒退，重物吊起后，操作人员不得离开操作室；
⑧在施工作业中如遇雨或六级以上的大风应停止作业；
⑨起吊作业时重物下严禁站人，吊装作业前应检查吊扣、挂钩、钢丝绳、吊杆等部件，确认良好后，方可作业，同时注意起吊范围内的设备、构件等的安全，严禁任何人攀登吊立中的物件，禁止在起重物下通过、停留及作业。
八、施工质量保证措施
①施工准备时，场地一定要满足设备工作要求，避免在施工过程中发生沉陷，导致桩基倾斜或偏位；开孔前检查桅杆垂直度和钻头大小，根据不同地质情况的扩孔系数，调整钻头大小，确保成孔直径满足设计要求；
②护筒顶面位置偏差不大于5cm，成孔斜度不大于1%；测量桩位时，做到换手测量
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