桩基施工方案.docx
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桩基施工方案
********************项目
桩基施工方案
*******项目部
2016年1月20日
部门
会签意见
HSE管理部
工程管理部
综合管理部
物资管理部
经营财务部
技术质量管理部
项目总工程师
编制：
审核：
审批：
**********项目
桩基施工方案
1.0工程概况：
1.1******************根据该工程基础设计要求，采用桩基地基类型的构筑物为框架SS04、C-202、高压换热器E-110等，该工程桩主要位于检修道路（1#路）旁北侧10m左右。
1.2本次桩基桩型分为旋挖成孔灌注桩以及冲击钻钻孔灌注桩两种类型，按照该工程基础设计显示，桩基设计等级为乙级，桩基数量41根，钢筋混凝土共计180余方，设计桩径为Φ600mm,桩端全断面进入持力层⑤层中风化泥质砂岩不少于1.2m，有效桩长不少于14m，桩身混凝土强度为C35。
为规范桩基施工质量及进度，确保施工安全，特编制此桩基施工方案，以指导现场桩基作业。
1.3该场地地基岩土层自上而下情况如下：
①层素填土（Q4ml）：
棕红色、灰白、深黄等色，整体色杂，主要由卵石、砂砾及粘性土组成，局部以石英岩为主，强度高，局部表层为混凝土浇筑地面，厚度约20cm，该层多有分布，主要分布在场地的表层。
层厚0.0-5.17m，层底标高42.47-36.50m。
②层粉质粘土（Q4al+pl）：
褐黄色~黄褐色，局部褐灰色，硬塑-坚硬，土质不均，含少量砂砾、卵石，稍有光泽，无摇震反应，干强度中等，韧性中等。
该层多有分布，部分地段缺失，层厚1.00-6.05m，层底深度5.45-9.59m，层底标高32.50-38.60m。
③层卵石（Q1al+pl）：
色较杂，主要呈灰白、灰黄色，中密-密实，级配较好，呈次圆-圆形，呈层状，产状近水平，局部夹薄层砂砾层，母岩主要为石英岩、石英砂岩和燧石等，强度高，充填物主要为粗砂和粘性土，卵石粒径一般为3-5cm，少量超过10cm，该层分布较广，仅在少数孔中缺失，层厚0.50-3.00m，层底标高31.50-35.50m。
④层泥质砂岩（K2x）：
灰红色、紫红色，部分灰白、灰黄色，砂泥质结构，中厚层状构造，泥质胶结，胶结程度差，浸水易软化，结构大部分破坏，风化裂隙很发育，主要成分为石英、长石，含少量云母和泥质，各成分变化较大，一般该层顶部及底部为泥质砂岩，岩芯呈短柱状、块状，中部呈砂柱状，雨水易分解，锤击系数较大，部分地段风化不均匀，夹近中风化或全风化状，该层在整个场地均有分布，层厚3.00~6.00m，层底深度11.47~27.00m，层底标高26.5-36.5m。
⑤层泥质砂岩（K2x）：
灰红色、紫红色，砂泥质结构，中厚度状构造，泥质胶结，风干易裂解，主要成分为石英、长石、云母及泥质，裂隙稍发育，岩芯较完整，呈柱状，柱长一般10~50cm，指甲可刻划，岩质软。
岩体风化不均匀，随岩质不同，局部夹强风化砂岩、泥质砂岩，岩芯呈碎块状，砂柱状，手捏易碎。
该层部分地段钻探未揭穿，层厚5.00~16.00m，层底深度19.00~26.47m，层底标高16.00-32.00m。
根据以上地基土工程性质评价，本次设计选用⑤层强风化泥质砂岩层（≥1.2米）作为桩基桩端持力层，因该层承载力高，压缩变形极小，是重要建（构）筑物较好的桩端持力层和桩基压缩层。
2．0编制依据
2.1《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2015；
2.2《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008；
2.3《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011；
2.4《建筑桩基检测技术规程》JGJ106-2014；
2.5本工程地质勘察报告及施工图纸；
2.6《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015；
2.7《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012；
2.8《石油化工施工安全技术规程》SH3505-2011；
2.9《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008；
3.0施工部署
3.1施工准备
3.1.1熟悉设计图纸、说明、施工要求，熟悉现场情况，编制桩基施工方案。
按方案备齐施工机具，在场地内修筑排水沟并做好排水及防火措施。
3.1.2根据现场实际情况，做好施工临时用水、用电准备。
3.1.3施工前，对每一根桩基中心位置，再次进行确认，把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。
3.1.4施工前对机械设备进行全面检修保养，确保机械设备能正常工作，还要做好各种注浆材料的备料工作，进行各种安全检查，配备健全工作人员，明确岗位及责任，专人负责桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、桩径、桩长和基岩土质的记录。
3.2施工组织与管理
3.2.1安排有机械旋挖桩施工经验的人现场指导，明确项目技术负责人和专职安全员。
3.2.2操作机械人员应具有相应的资质，每天检查旋挖机，确保旋挖机正常使用。
3.2.3按施工方案中制定的安全技术措施及有关的安全技术规范、规程的要求，严格做好技术交底工作。
3.2.4设专人做好旋挖桩施工记录，并负责安全实施跟踪监督，做好监督记录。
3.2.5施工区域进行相应的隔离，孔口做好安全防护工作，挖出来的土石及时清运。
3.3施工计划
3.3.1由于本工程项目在在已有装置区，地下存在管线（包括电缆、光缆、管线等）为保证此次桩基工程安全、质量和进度，现场各2名质检员，2名安全员，轮流巡查现场施工作业情况，做到有人施工就有人检查安全、检查质量，实行岗位监护操作。
3.3.2施工组织结构如下图：
4.0主要施工内容
本次桩基施工分为C-202、SS-04以及E-110三个基础区域，其中框架C-202基础共有12根桩，桩顶设计标高为-2.200米；框架SS-04基础共有20根桩，桩顶设计标高为-2.800米；高压换热器E-110基础共有9根桩，桩顶设计标高为-1.900米。
要求所有桩端全断面进入持力层⑤层强风化泥质砂岩层≥1.2m，单桩竖向抗压承载力特征值1100KN，单桩抗拔承载力特征值380KN，单桩水平承载力特征值140KN。
桩基桩型分为旋挖成孔灌注桩以及冲击钻钻孔灌注桩两种类型，因SS-04西侧三根桩基位于原SS-01框架区域内，而旋挖钻机难以施工，故该三根桩基采用冲击钻钻孔灌注桩，其余桩基仍采用旋挖桩灌注桩。
具体施工内容如下：
4.1旋挖桩灌注桩施工工艺
4.1.1旋挖桩灌注桩工艺，其工艺流程图如下：
4.1.2钻机定位
桩位定位测量合格后，请工程部测量大队进行复核，确保桩位准确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位。
桩机定位要准确、水平、垂直、稳固，钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线，埋设护筒时，注意对周围管线的观察，钻机就位前应对桩基位置周围5米场地进行仔细观察，以免桩基施工过程中对附近的管线、井、电缆造成破坏，旋挖钻机施工前，必要时在场地铺设能保证其安全行走和操作的钢板或路基板，以免对原有设施造成影响。
4.1.3钻进成孔
成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换，钻孔前利用抽水泵，对场地现有积水进行排除，根据地勘报告显示，若孔口有大量地下水出现，影响正常钻孔，此时应设置钢护筒护臂措施，以免坍塌，成孔中，按设计参数以及方案要求进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。
记录必须认真、及时、准确、清晰。
旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度，同时在钻杆的两个侧面均设有垂直度仪，在钻进过程中有专人观察两个垂直度仪，随时指挥机手调整钻杆垂直度。
通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:
由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率;砂层则采用慢转速慢钻进。
成孔达到设计深度时，孔口应予保护，监理工程师验收合格后，方可在孔口安放护孔漏斗。
4.2冲击钻钻孔灌注桩施工工艺
4.2.1冲击钻灌注桩工艺，其工艺流程图如下：
SS-04西侧三根桩基采用冲击钻钻孔灌注桩成孔工艺，导管水下灌注混凝土成桩技术；该项工艺技术具有施工机械化程度高，成孔成桩速度快，工期短、质量好、适用性广等优点。
护壁方式，本工程冲孔护壁采用泥浆护壁工艺；根据本场地地质条件、施工工艺特点和施工场地条件，泥浆制备为自然造浆，为保证孔壁稳定和孔底渣符合设计要求，冲进作业时，保持泥浆液面高度，以形成足够的泥浆柱压力，并随时向孔内补充泥浆。
4.2.2埋设护筒
护筒用6～8㎜钢板卷制焊接而成，护筒直径比桩径大240㎜，200㎜、180㎜上部开一个溢浆口；护筒埋设时先开挖比护筒直径大0.2～0.3m，深1.3m左右的基坑，再安装护筒；按桩位中心线找正后四周倒入粘土压实；进行复测，以确保护筒中心与桩位中心相一致。
护筒中心与桩位中心偏差控制在<50㎜，护筒顶端应高于地面0.2m；护筒底部用铁钎探测有无障碍物，若遇障碍物必须及时处理，必要时加长护筒高度；护筒埋好后用钢丝绳做保险系在钢轨上。
4.2.3挖循环泥浆池及制备泥浆
SS-04北侧第②轴线外开挖循环水池及泥浆池，开挖尺寸为4m×4m×2m（深），供施工时采用泥浆循环的方法掏渣。
冲击钻钻孔泥浆的性能指标为，相对密度1.2~1.4，粘度22~30s，含砂率不大于4%，胶体率不小于95%，失水量不大于20ml/30min，泥浆皮厚不大于3mm/30min，酸碱度ph8~11。
粘土选用水化快，造浆能力强、粘度大的膨润土，其胶体率不低于95%、含砂率不大于4%、造浆能力不低于2.51Kg/m³。
冲击钻孔时，将粘土原料直接投入孔底，利用冲击锥上下冲击，搅拌成泥浆。
用冲击钻钻孔时，泥浆不是连续不断流动。
钻进过程中，应适时检查试验孔内泥浆性能，当不符合要求时，应采取措施予以净化改善。
4.2.4冲击钻机就位
护筒埋设结束后将冲孔机就位，冲孔机摆放平稳，钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否正确。
4.2.5冲击钻成孔
冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或者影响邻孔刚灌注的混凝土凝固，应待邻孔混凝土灌注完毕24小时后方可开钻。
开钻时先向孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
以小冲程开孔，使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺，能起到导向作用，并防止孔口坍塌。
钻进深度超过钻锥全高加冲程后，方可进行正常的冲击。
钻进过程中，应始终保持孔内水位高于护筒底口50cm以上，如发现孔内水位缓慢下降，应补水投粘土。
掏渣或停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和黏度。
钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况，耳听冲击声，借以判别孔底情况，根据情况及时调整松绳长度。
冲击过程中，要经常检查钢丝绳磨损情况和转向装置是否灵活，防止发生安全事故。
钻孔应连续施工，一次成孔。
特殊情况必须立即停钻时，应将钻头提出，以防埋钻，同时在孔口加护盖，并及时检查补水补浆。
停钻后再钻时，应由低冲程逐渐加高到正常冲程。
钻进过程中应经常注意地层变化，每钻进2m时或地质发生变化时应取样保存在样渣袋中并做好标记，核实地质情况，及时通知监理人员进行验证，必要时请勘察设计单位进行现场确认。
4.2.6成孔检查
成孔达到设计高程后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度、沉淀厚度等进行检查，不合格时采取措施处理。
用测绳测量孔深并做记录，钻孔完成后采用探孔器检测孔径，钻杆垂线法检查倾斜度，用长度符合规定的探孔器上下两次检查孔是否合格。
成孔检查标准见下表：
4.2.7清孔
成孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多造成清孔工作困难甚至坍孔。
采用换浆法清孔，终孔厚，将供浆管固定在钻锥上，将钻锥放入孔内距孔底20cm，打开泥浆泵抽送较纯泥浆至孔底，钻锥以低速上下反复运动，把孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
使清孔后泥浆的相对密度不超过1.10，含砂率降到2%以下，黏度为17~20s，胶体率大于98%，且沉淀厚度不大于规定值，即可终止清孔。
注意事项：
清孔时，应及时向孔内注入清水或泥浆，保持孔内水位，防止塌孔，不得用加深孔底深度的方式代替清孔，在吊入钢筋骨架及导管后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，超过规定应进行第二次清孔，清孔后应在最短时间内灌注混凝土。
4.3钢筋材料验收
钢筋进场时，应按国家现行相关标准的规定抽取试件作力学性能和重量偏差检验，检验结果必须符合有关标准的规定,产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告作为检验依据。
此次桩基设计要求钢筋为抗震设防要求的结构，其纵向受力钢筋应满足设计要求，其强度和最大力下总伸长率的实测值应符合下列规定：
4.3.1钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；
4.3.2钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.30；
4.3.3钢筋的最大力下总伸长率不应小于9%。
4.4钢筋笼制作安装
本项目桩主筋为10Ф18（HRB400级钢筋），加劲箍筋为Ф18@2000（HRB400级钢筋，与主筋相焊），螺旋箍筋为Ф8@100、Ф8@200（桩顶3.0m以下）HPB300钢筋，纵筋保护层厚度为50mm，沿钢筋笼长度方向每隔4米设一垫块，以确保钢筋笼位置的准确和钢筋笼保护层的厚度。
4.4.1钢筋笼的制作
根据配筋图制作钢筋笼，按桩孔深度分两段制作，第一节为定长钢筋笼（结合吊机的起吊高度），第二节由桩实际深度确定制作长度。
要确保钢筋的位置、间距及根数符合图纸的规定和规范要求；为防止运输和吊装时钢筋笼变形，必须对吊点位进行加强处理，必要时加密加劲筋，钢筋接头采用焊接式接头，并应遵守国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18和《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015的规定。
4.4.2钢筋笼的吊装
在加工现场分段制作完成并验收合格后的钢筋笼，运至孔口吊放入孔内，搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放应对准孔位，避免碰撞孔壁和自由落下，就位后应立即固定。
钢筋笼放置完成后，并应再次测量孔内虚土厚度。
4.5下导管
导管使用前，须进行水密性及压力试验。
吊放钢筋笼后，立即安放导管，导管安装要确保法兰接头的密封性。
安装导管后，再次测量虚土厚度，虚土厚度须符合设计要求或规范要求，否则要重新清孔。
4.6混凝土浇筑
混凝土浇筑是最后一道关键性的工序，施工质量将严重影响灌注桩的质量，所以在施工中必须注意以下几点:
4.6.1导管必须严密，长度适中，保证底端距孔底30～50cm;
4.6.2混凝土采用商品砼，强度为C35，水胶比≤0.55，氯离子含量≤0.2%，碱含量≤3.0kg/m³，首批混凝土必须保证封底成功；
4.6.3混凝土浇筑必须连续作业，严禁中断浇筑；
4.6.4浇筑过程中应有专人记录，以防导管提升过猛或导管埋入过深，造成断桩;
4.6.5灌注桩的顶面标高应比设计值高72～100cm，以确保桩顶混凝土的质量，浇筑桩顶以下5m范围内混凝土时，应随浇筑随振动，每次浇筑高度不得大于1.5m。
4.6.6根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定，混凝土结构工程施工应按照规定留置标准养护及同条件混凝土强度试块。
试块做到每根桩一组标养试块及一组同条件试块；抗渗试块应留置两组（12块），试块应在浇筑地点制作，留置两组试块试块其中一组（6块）应在标准养护室养护，另一组（6块）与现场相同条件下养护，养护期不得少于28天。
5.0质量保证措施及常见工程质量事故及处理方法
5.1质量保证措施
5.1.1混凝土的原材料、强度等级符合设计要求和施工规范。
5.1.2桩芯灌注混凝土不小于计算体积。
5.1.3灌注混凝土的桩顶标高满足设计要求，浮浆清理干净。
5.1.4钢筋笼的主筋焊接接头的长度、错开距离等都要符合规范要求，钢筋笼加劲箍和箍筋焊点密实牢固。
5.1.5桩位允许偏差≤70mm，桩孔中心线与桩中心线要重合，轴线的偏差不大于20mm，统一水平面上的孔圈，正交直径上极差不大于50mm。
5.1.6孔底虚土≤300-500mm。
5.1.7桩基允许偏差及检验方法见下表（7.7）
序号
工序
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢筋笼主筋间距
±10
尺检
2
钢筋笼箍筋间距
±20
尺检
3
钢筋笼直径
±10
尺检
4
钢筋笼长度
±100
尺检
5
孔深
﹢300
尺检
6
桩直径
-20
尺检
7
桩位
70
尺检
8
桩垂直度
＜1％H
尺检
5.1.8质量控制点为：
序号
工程质量控制点
等级
控制内容
备注
1
材料检查与试验
B
土层、密实度等
2
工程定位测量
B
桩孔中心线、坐标等
3
桩基验孔
A
入岩深度、桩径、孔底成渣等
4
钢筋笼绑扎质量
B
主筋、箍筋绑扎质量、焊接质量等
5
砼施工质量
B
砼原材质量、导管使用是否规范等
5.1.9项目部制定质量保证体系，确保桩基工程顺利开展。
5.2常见工程质量事故及处理方法
5.2.1塌孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
5.2.1.1主要原因
①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
②、由于出渣后未及时补充泥浆，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④、在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆，使孔内水位低于地下水位。
⑧、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
5.1.1.2、坍孔的预防和处理
①发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
②、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
③、清孔时应指定专人补浆，保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5～1.6倍钻孔中水柱压力。
④、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
5.2.2钻孔偏斜
各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。
5.2.2.1偏斜原因
①、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进
②、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
③、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
④、钻杆弯曲，接头不正。
5.2.2.2预防和处理
①、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
②、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
③、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
5.2.3掉钻落物
钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。
5.2.3.1、掉钻落物原因
①、掉钻落物原因
卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。
②、钻杆接头不良或滑丝。
③、电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。
④、转向环、转向套等焊接处断开。
⑤、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。
5.3.2、预防措施
①、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。
②、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
5.2.3.2处理方法
掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。
5.2.4糊钻和埋钻
糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。
预防和处理办法：
对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。
对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。
5.2.5扩孔和缩孔
扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。
缩孔原因有两种：
一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。
各种钻孔方法均可能发生缩孔。
为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。
对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋。
5.2.6钻孔漏浆
5.2.6.1、漏浆原因
①、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。
②、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。
③、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。
5.2.6.2、处理办法
护筒漏浆，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。
如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。
如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。
5.2.7钻孔桩断桩常见事故及处理
5.2.7.1首批混凝土封底失败
事故原因和预防措施
⑴导管底距离孔底太高或太低
原因：
由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。
太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。
太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。
预防措施：
准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。
也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。
⑵首批砼数量不够
原因：
由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。
预防措施：
根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。
⑶首批混凝土品质太差
原因：
首批砼和易性太差，翻浆困难。
或坍落度太大，出现离析现象。
预防措施：
做好配合比设计，严格控制混凝土和易性。
⑷导管进浆
导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。
5.2.7.2处理办法
首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。
5.2.8供料和设备故障使灌筑停止
5.2.8.1事故原因和预防措
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