砼质量缺陷修补方案.docx
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砼质量缺陷修补方案
砼质量缺陷修补方案
一、工程概况
×××××××有限公司厂房及配套工程位于×××××××村×道×侧，属于现浇钢筋混凝土框架结构，建筑面积约3.8万m2建筑层数（1#厂房4层，2#厂房2层，3#、4#厂房3层，5#厂房7层，办公楼8层、仓库2层），建筑总高度1#厂房18.85m，2#厂房15.85m,3#厂房16.75m,4#厂房16.75m,5#厂房25.1m，办公楼27.05m，仓库8.2m。
二、砼质量要求
1、质量要求:
砼强度应符合现行规范及设计要求
表面无蜂窝、孔洞、露筋，施工缝无浃渣现象。
实测允许偏差应符合规范要求，其合格率控制在80%以上，其最大偏差不得超过允许偏差的1.5倍。
混凝土结构允许偏差值见下表：
项次
项目
允许偏差值（mm）
1
轴线位移
整体基础
15
独立基础
10
墙、柱、梁
8
2
垂直度
层高≤5m
8
层高>5m
10
全高
H/1000、且≤30
3
标高
层高
±10
全高
±30
4
截面尺寸
+8、-5
5
电梯井筒
中心位置
10
长、宽尺寸
+25、0
全高（H）垂直度
H/1000、且≤30
6
表面平整度
8
7
预埋件
中心位置
预埋板
10
预埋螺栓
5
预埋管
5
其他
10
8
预留孔、洞中心线位置
15
三、混凝土质量缺陷的防治及修补措施
1、蜂窝现象
砼局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞
（1）产生原因：
混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。
未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。
混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。
模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。
（2）预防措施
砼应拌合均匀，颜色一致，其连续搅拌最短时间一般应不小于120秒。
混凝土自由倾落高度一般不超过2m。
浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不宜超过1m。
如超过上述高度，要采取串筒、溜槽等措施下料。
在竖向结构中浇筑砼应采取下列措施
a、支模前应在边模板下口抹8cm宽找平层，找平层嵌入柱、板墙体不超过1cm，保证下口严密。
开始浇筑混凝土时，底部应先填以50～100毫米与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆。
砂浆应用铁锹入模，不得用料斗直接灌入模内，混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作。
b、柱子应分段浇筑，边长大于0.4m且无交叉箍筋时，每段高度不应大于3.5m。
c、墙应分段浇筑，每段浇筑高度不应超过3米。
d、柱断面在40*40cm以内，并有交叉箍筋时，应在柱模侧面开设不小于20cm高的孔洞，装上斜溜漕分段浇筑，每段浇筑高度不超过2m。
e、采用竖向串筒导送混凝土时，竖向结构浇筑段的高度可不加限制。
砼浇捣时，必须撑握好每点的振捣时间
振捣时间与砼坍落度和振捣有效半径关系参考表详下：
坍落度（cm）
0～3
4～7
8～12
13～17
18～20
20以上
振捣时间（s）
22～28
17～22
13～17
10～13
7～10
5～7
有效作用半径（cm）
25
25～30
30～35
35以上
其次，合适的振捣时间也可由下列现象判断：
砼不再显著下沉，不再出现气泡、砼表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。
浇筑砼时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况，如发现有模板走动，应立即停止砼浇筑，并应在砼终凝前修整完好。
混凝土的振捣应分层捣固。
混凝土浇筑层的厚度如下
项次
捣实混凝土的方法
浇筑层的厚度（mm）
1
插入式振捣
振动器作用部分长度的1.25倍
2
表面振动
200
捣实混凝土拌合物时，插入式高频振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料混凝土拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。
高频振捣器至模板的距离不应大于高频振捣器有效作用半径的1/2。
为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm，平板高频振捣器在相邻两段之间应搭接捣3～5cm。
（3）治理方法：
砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1:
2水泥砂浆修补,如果是大蜂窝,则先将松动的石子和突出颗粒剔除,尽量剔成喇叭口,外边大些,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级的细石砼捣实,加强养护。
2、麻面
（1）产生原因：
模板表面不光滑：
模板湿润不够；漏涂隔离剂。
（2）预防措施：
模板应平整光滑，安装前把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。
（3）治理方法：
先将麻面剔除用水冲洗干净，然后用1:
2水泥砂浆修补。
3、露筋
（1）产生原因：
主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板，振捣不实。
（2）预防措施：
钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度，垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋自重挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才能移动。
（3）治理方法：
先将露筋周围松动的石子和突出颗粒剔除,形成成喇叭口,外边大些,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级的细石砼捣实,加强养护。
4、孔洞
混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝特别大。
（1）产生原因：
在钢筋较密处或预留孔洞和埋件处，砼浇筑不通畅，不能充满而形成孔洞。
未按顺序振捣砼，产生漏振。
混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成特大蜂窝。
混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。
不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振动器振动半径达不到，形成松散状态，以致出现孔洞。
混凝土中有泥块和杂物掺入，或将木块等大件料具打入混凝土中。
（2）预防措施：
在钢筋密集处，如柱、梁及主次梁交接处浇筑砼时，可采用细石砼浇筑，使砼尽量充满模板，并认真振捣密实，机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。
预留孔洞处应在两侧同时下料，下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取如在侧面开口浇灌的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。
正确的振捣方法，严禁漏振。
a、插入式高频振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40°～45°。
b、高频振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。
每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。
一般振捣棒的作用半径为30～40cm。
高频振捣器操作时应快插慢拔。
控制好下料。
要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落度应不超过2m（浇筑板时为1m），大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台梁等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。
加强技术管理和检查工作。
（3）治理方法：
对混凝土孔洞的处理，通常要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。
如现浇混凝土梁柱的孔洞处理，应根据批准的补强方案，首先采取安全措施，在梁底用支撑支牢，然后将孔洞处不密实的混凝土和突出的石子颗粒剔凿掉，要凿成斜形，避免有死角，以便灌筑混凝土。
为使新旧混凝土结合良好，应将剔凿好的孔洞用清水冲洗，或用钢丝刷仔细清刷，并充分湿润，保持湿润72小时后，浇筑比原混凝土标号高一级的细石混凝土。
细石混凝土水灰比可控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉，采用小振捣棒分层仔细捣实，认真做好养护。
有的孔洞在浇筑混凝土前要支牢模板，再浇筑混凝土，伸出结构面的混凝土影响装修时，可将伸出部分再剔掉。
5、缝隙夹渣
施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。
（1）产生原因：
施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。
浇筑大面积砼结构时，往往分层分段施工，在施工停歇其间不小心掉入木块、锯末等杂物，再次浇捣时又未曾清理，在施工缝处造成杂物夹层。
（2）预防措施：
在施工缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：
a、浇筑柱、梁、楼板、墙、斗仓及类似结构时，如间歇时间超过表的规定，则按施工缝处理，应在混凝土抗压强度不小于12公斤/cm2时，才允许继续浇筑。
b、对混凝土进行二次振捣可以提高接缝的强度和密实度。
在大体积混凝土施工中，接缝时间往往超过表规定的时间，也可以采取待先浇筑的混凝土终凝前后（4～6小时）再振捣一次，然后浇筑下一步混凝土的方法。
二次振捣处理施工缝的方法，应先进行试验，找出规律后方可实际应用。
混凝土的凝结时间（分）
混凝土强度等级
气温（℃）
低于25
高于25
C30及C30以下
210
180
C30以上
180
150
注：
本表数值包括混凝土的运输和浇筑时间
c、已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水应予清除。
d、筑前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与混凝土相同的减石子砂浆一层。
混凝土施工缝处理方法与抗拉强度关系如下表。
2）在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。
冬季施工时，如有冰雪等，要用热气喷化后清理干净；锯末等杂物，可采用高压空气吹扫。
全部清理干净后，再将通条开口封板，并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，再浇筑混凝土。
（3）治理方法：
表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。
对夹层的处理应慎重。
梁、柱等在补强前，首先应搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。
将夹层中的杂物和松软混凝土清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌筑、捻塞提高一级标号的细石混凝土或混凝土减石子砂浆，捣实并认真养护。
6、墙柱底部缺陷（烂根）
（1）产生原因：
模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆：
或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。
（2）预防措施：
模板缝隙宽度超过2.5mm应予填塞严密，特别防止侧板吊脚，浇筑混凝土前先浇注与混凝土同配合比的50~100厚的水泥浆。
7、梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大
（1）产生原因：
柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。
（2）预防措施：
安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求允许才接驳梁模板。
8、缺棱掉角
梁、柱、板墙和洞口直角边处，混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷。
（1）产生原因：
木模板在浇筑砼前未湿润或湿润不够，浇筑后砼养护不好，棱角处砼水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低，拆模时棱角处粘在模板上补扯掉。
常温施工时，过早拆除侧面非承重模板。
拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角。
（2）预防措施：
木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。
拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度（12公斤/cm2以上），表面及棱角才不会受到损坏。
拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角；吊运时，严禁模板撞击棱角。
加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角，拆模后要用角钢等将阳角保护好，以免碰损。
（3）治理方法
缺棱掉角较小时，可将该处用钢丝刷刷净，清水冲洗充分湿润后，用1:
2或1:
2.5的水泥砂浆抹补齐正。
对于较大的掉角，可将不实的混凝土和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模用比原标号高一级的细石混凝土补好，并认真养护。
9、基础轴线位移，螺孔、埋件位移
（1）产生原因：
模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。
（2）预防措施：
当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。
浇筑混凝土应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓沿应采用钢架固定，必要时二次浇筑。
10、楼板表面平整度差
（1）产生原因：
振捣后没有用拖板、刮尺抹平；梯级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位，混凝土未达终凝就在上面行人和操作。
（2）预防措施：
浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，梯级要使用平直、厚度符合要求的模具定位；混凝土达到1.2Mpa后才允许在混凝土面上操作。
11、混凝土表面规则裂缝
（1）产生原因：
一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或大构件温差收缩，没有执行有关规定。
（2）预防措施：
混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋、草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。
12、钢筋保护层垫块脆裂
（1）产生原因：
垫块强度低于构件强度，放置钢筋时冲力过大。
（2）预防措施：
垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力：
当承托较大的梁筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；垫块制作完毕应浇水养护。
3.10.9地下室工程防渗漏、防开裂措施
（1）混凝土开裂的原因：
混凝土是由多种材料组成的非均质材料，它具有较高的抗压强度，良好的耐久性及抗拉强度低，抗变形能力差，易开裂的特性。
混凝土水灰比过大，多余水份干脱后，发生较大的物理收缩，在早期抗裂缝能力不足的情况下产生表面龟裂。
混凝土中骨料含泥量和石粉含量过大，会导致产生类似于上述性质的收缩裂纹。
混凝土养护不好或养护不及时，表面失水速度过快，内外温差大，产生收缩裂纹。
坍落度过大时，骨料大量下沉，砂浆过多上浮，表面会产生较大的收缩而出现龟裂。
（2）混凝土养护方面
地下室底板在终凝后的6h进行浇水养护（筏板基础按专项方案养护），地下室外墙在浇筑混凝土后24h拆除模板进行养护。
（3）混凝土浇筑、振捣
混凝土应分层浇筑，第一道布置在混凝土注入点，主要解决上部混凝土的捣实。
由于底板钢筋间距较密，第二道布置在混凝土坡脚处，确保下部混凝土的密实。
随着混凝土浇筑工作的向前推进，震动器也相应跟上，以确保整个混凝土的质量。
（4）混凝土的表面处理
在混凝土浇筑结束后要认真处理。
经4~5h左右，初步按标高用长尺刮平，在初凝前用木抹子抹平压实，以闭合收水裂缝，约6h后浇水养护。
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