热处理炉安全技术操作规程.docx

热处理炉安全技术操作规程.docx

《热处理炉安全技术操作规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《热处理炉安全技术操作规程.docx（12页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

热处理炉安全技术操作规程

热处理炉安全技术操作规程

热处理炉安全技术操作规程

一、适用范围：

台车式燃气热处理炉

二、管理内容：

操作者必须经过技能培训和安全教育培训，掌握本岗位操作技术和燃气安全知识，考核合格方可上岗。

进入岗位前，须正确穿戴劳护用品。

三、操作细则与要求：

1、运行前检查：

①、检查炉门、运料台车、密封装置、风机等设备和设施是否完好可靠。

②、检查各阀门、开关、仪器仪表是否完好可靠，并处在正常位置和状态。

③、检查天然气（烧嘴前压力0.03-0.05Mpa）、压缩空气（0.5-0.7Mpa）的压力是否在正常使用的范围内。

④、检查天然气管道、各阀门有无漏气，如有漏气严禁使用。

⑤、检查炉门升降钢丝绳：

不得有断丝、断股、压痕等现象及其它明显的缺陷;卡扣牢固无松动现象;不得有脱槽、扭曲等现象。

2、作业操作：

（1）、开炉点火的操作

①、需加热的工件应平稳放置在运料台车上，运料台车到达限位块前应减速，不得使台车车轮猛烈撞击限位块。

6、操作工应严格按照炉子的操作程序和步骤操作,以免发生事故。

7、物料堆放禁止占道占轨放置，且须与台车运行区保持1米以上的安全距离。

8、最大装炉重量和最高使用温度应严格控制在炉子设计规定的参数范围内，严禁超负荷运行。

9、炉内燃烧不正常无法查明情况也无法调整，或工作区域发生异常事故时，必须紧急停炉。

并立即报告有关领导和有关部门处理。

10、不得盗用或转供燃气，损坏燃气设备;不得用燃气管道作为负重支架或者接地引线。

11、不得擅自拆卸、安装、改装燃气设施。

12、发现燃气泄露等情况，及时向设备部、安环部及燃气经营企业报告。

13、提升炉门时，须密切注意炉门的高度。

防止限位开关失灵后拉断钢丝绳，造成炉门坠落。

14、严禁在炉门下方逗留、穿越。

严禁身体任意部位进入炉门提升平衡块区域。

15、正常使用中，每3个月更换一次钢丝绳，当出现下列情况立即更换钢丝绳：

①、发现炉门漏气，钢丝绳受到长时间烘烤。

②、炉门在运动中由于发生撞击、卡住等现象，使钢丝绳受到强力拉伸。

③、钢丝绳发生脱槽、扭曲等现象，使钢丝绳受到较大磨损或产生永久变形。

④、出现严重锈蚀、断丝、断股，及可能或已经使得钢丝绳受到损坏的现象。

15、运行前检查及在运行过程中，若发现异常须及时报修，严禁带“病”使用。

五、保养事项：

1、需定期对烧嘴及各项元器件进行检查及保养。

2、定期检查并适时更换炉门升降钢丝绳。

3、从事任何维修和保养时，均必须在电控柜上挂警示牌。

4、维修任何电器元件之前必须切断电源。

5、定期检查天然气管路及阀门的密封性及可靠性，如有泄露严禁使用。

6、控制机房、炉膛内和台车上应保持清洁，严禁堆放杂物。

热处理装炉指导书

1.0范围：

适用于大亚机电公司热处理窑操作人员装窑操作步骤及方法。

2.0目的：

规范装窑操作，保证铸件热处理质量。

3.0操作要点

3.1窑炉型式：

天然气加热、箱式台车热处理窑。

3.2装窑型式

3.2.1公司铸件有效厚度一般为50~1000mm，形状复杂，一般采用低温装炉；

3.2.2铸件放置在台车上，下垫有垫铁，保证铸件能被四周加热。

3.2.3垫铁或垫砖高度必须≥300mm，垫铁或垫砖摆放位置应位于两个烧嘴中间位置，保证炉气的良好循环和防止铸件变形。

3.3装窑规定

3.3.1核对装窑明细，清查铸件，了解铸件结构、尺寸；

3.3.2加热温度不同、有效厚度相差大于一半的零件，正火时不能在一起装窑；

3.3.3铸件与窑炉四壁的间距应足够，同时铸件间留有一定的距离（间距≥150mm），以使炉气在铸件间有良好的循环。

3.3.4装炉时铸件应尽可能垫平放稳、摆放整齐，应尽可能竖立摆放,以减少铸件变形；

3.3.5对于相对壁厚较小的、体积较大的挂舵臂或大型艉柱等铸件，可卧放，应单独摆放，其上不可压放其它铸件，以减少铸件变形；

3.3.6截面变化大的、有尖锐棱角的铸件或厚度较小的、加热温度低的铸件应摆放在中部，远离火口；厚度相对均匀的、形状较规整的铸件或厚度大的、加热温度高的铸件可摆放在火口前方；

3.3.7对于叠放在一起的，铸件间应加垫块隔离，垫块厚度要不小于铸件的有效厚度。

铸件应避免直接叠放在一起，以保证热处理效果。

3.3.8位于中间列的铸件两头以及中间需放置移动热电偶，检测中间远离火嘴位置铸件的温度。

3.4结束装炉

3.4.1清点铸件，核对装窑明细，填写装窑记录；

3.4.2检查各铸件是否摆放稳固，台车就位；

3.4.3热电偶需接触铸件的，按规定要求将检测端固定在相应的铸件上；

3.4.4装炉完毕，填写《铸件位置示意图》，检查员检查确认；

3.4.5检查铸件无任何异常情况，清除杂物，封闭窑门；

3.4.6归整收好工具，打扫、清理作业现场；

4.0作业环境及安全防护:

作业时穿戴好：

安全帽、防尘口罩、劳保鞋、工作服、工作手套等。

台车式抛丸机安全技术操作规程

1、遵守抛丸机铸造设备通用操作规程。

2、工作前必须遵守：

a、检查抛丸头的叶片、导向套、分丸轮等易损件的磨损情况，如磨损严重，通知维修人员修理；

b、检查钢丸输送系统，如提升机、螺旋输送机、贮砂斗、输丸管等是否有堵塞或卡住的现象，如有这些现象，应及时处理；　

c、检查输送机及台车是否有异常，如有这些现象，应通知维修人员修理；

d、检查抛丸室内有无落下的铸件，如有落下铸件，应及时清除；

e、检查防护帘和防护板的完好性，不允许缺少或出现过大的磨损，否则应于更换；

g、分别启动各个机构，检查抛头、铁丸输送系统、台车，确认一切正常后，方可进行生产。

3、工作中必须遵守：

a、工作时、操作人员带好防护用具，以免钢丸伤人；

b、按下列顺序开车：

1）、将工件放在台车上，将“进.台车.出”旋钮切入“进”位，顺时针转动调速旋钮，使台车进入清理室。

2）将“手动-自动”旋钮置于手动位，分别按“风机开”、“分离开”、“提升开”、“横螺开”、“纵螺开”，各电机启动。

3）以上电机启动后，将大门关闭，分别启动抛丸器1-7#、供丸1-7#也随之延时开启。

清理开始并倒计时。

4）记时到，抛丸器1-7#自动停止，这时可开小门进入下步工序。

5）上道工序完成后，按下“风机停”，风机、分离、提升、横螺、纵螺停止。

风机停止后，喷吹开始，一分钟停止。

c、经常注意抛头运动的平稳性，如抛头震动大，应通知维修人员修理；

D、根据钢丸消耗情况，补充钢丸，并注意不要压死提升机；

E、当抛丸机头工作时，严禁开启滚筒门；　

F、当抛丸机头工作时，不得停止螺旋输送器和提升机的运动。

4、抛丸结束后：

认真做好设备的清洁保养，做好润滑加油及周围场地的清洁卫生，工装用品要摆放整齐，并关闭电源。

5、安全注意事项：

1、装、卸抛丸铸件时，首先检查所用吊索吊具是否符合安全要求；用遥控器操作行车调运铸件时，要先试行车运行是否正常（刹车、限位等），运行速度要缓慢。

被吊铸件在达到指定地点前，要预判刹车距离，提前做好刹车准备，防止滑车造成事故。

2、抛丸设备运行过程中，要随时观察设备、电器、除尘运行情况，发现异常及时处理。

铸件抛丸指导书

1、熟悉设备性能及操作规程并严格贯彻执行，操作者需经严格培训上岗。

2、检查设备是否运转正常，发现故障应及时排除。

3、准备好所使用的工位器具、工装吊具、防护用具等，检查是否完好、安全、有效。

4、金属磨料为铸钢丸粒，直径为Φ3.0—Φ3.5，磨料粒度应均匀并保持干净，金属磨料加入量应符合设备的技术要求。

5、抛丸清理速度：

铸件的抛丸清理速度根据表面氧化程度进行适当调整，防止抛丸速度过慢、抛丸时间过长造成铸件表面损伤及成本浪费。

为节约成本，原则冒口朝下，不用翻身喷，控制喷1小时氧化铁去除后可以卸活。

6、铸件的抛丸清理要求在室内进行，清理后的铸件不得在露天存放，且不可存放过久。

7、抛丸清理前应检查工件有无严重缺陷。

如有严重缺陷应向分管领导汇报。

8、对加工完毕的机加工面及孔和钢印应用专用防护装置加以可靠防护，保证吊装和抛丸过程不能损伤机加工面和钢印号，特别是图样中有配合要求的加工面。

9、为了更好的提高抛丸质量和提高抛丸效率，应每隔1个周对抛丸机内的金属磨料进行一次筛选。

10、对于抛丸后的铸件，要将其内部存留的金属磨料、灰尘等用除油去湿过的压缩空气吹干净，使其表面符合有关验收技术条件的要求。

11、设备内的金属磨粒、飞刺等沉积物应及时清除干净。

设备维护保养应符合操作规程。

12、使用抛丸清理设备时必须严格遵守各设备的安全操作规程。

13、工作时应封闭操作，并先启动除尘风机，然后再开机工作。

14、工作时必须穿、戴劳动保护用品。

15、操作者应避开叶轮旋转的切线方向。

非操作人员不应进入操作现场。

16、工作场地周围不得有溢出的金属颗粒，以防路滑出现安全事故。

打磨工岗位安全操作规程

一、工作前

1、上岗前必须按规定穿戴好劳保用品。

2、工作之前应检查工具、设备是否完好、有效，如有问题及时报修，不得使用有问题的工具。

二、工作中

1、砂轮机使用要求：

①使用前必须进行日常检查，确保其完好有效，重点检查外壳、手柄有否裂缝或破损，电源线和插头是否破损，有无防护罩，有无漏电保护器，PE线是否连接可靠；②砂轮片安装完毕后，必须进行1-2分钟的空转试验，砂轮片旋转的方向不准对着人体，完全正常后方可投入使用；③使用过程中应时刻注意砂轮片，发现有裂纹及时更换，防止砂轮片爆裂伤人；④砂轮机应轻拿轻放，不得撞击砂轮片；⑤操作砂轮机时应用力适度，防止人员撞伤。

⑥多人交叉作业时，要设置隔板相互避开，防止磨砂飞溅伤及他人。

2、在敲击铸件毛刺、冒口时，必须对着无人的方向敲击，榔头柄需经常检查，以防榔头脱落伤人。

3、严禁将电源线头直接插在插座里。

4、铸件内腔作业照明，必须使用36伏安全电压。

5、吊运物料注意事项：

①选用与被吊毛坯重量相适宜吊索具及行车，禁止超载；②对使用的吊索具进行检查，是否完好、有效，严禁使用应该报废的吊索具；③选择合理的吊索具挂靠方式，检查挂靠点，是否存有隐患；④试吊过程中，地面配合人员选择合理的站位和手势；⑤试吊结束后，地面作业人员应及时撤离，保证存在充足的避险空间；⑥两人以上多人操作需指定专人负责指挥行车；⑦吊运过程中，指挥人员需在前方开道，提醒其他地面作业人员远离被吊毛坯，后方需安排专人监护被吊物件、吊索吊具在运行中是否有异常；⑧吊运过程中，行车独立完成，未达到指定地点前，地面人员不得接近；⑨严禁在被吊毛坯正下方作业、停留、通过；⑩铸件翻件时要有专人指挥，尽量减小斜拉角度，地面指挥与行车工必须配合到位，任何人员不准靠近被翻铸件。

6、用遥控器操作行车调运物件时，要先试行车运行是否正常（刹车、限位等），运行速度要缓慢，被吊物件在达到指定地点前，要预判刹车距离，提前做好刹车准备，防止滑车造成事故。

6、气割作业注意事项：

①检查气瓶压力表、减压阀、气管是否完好，确定后方可打开气阀；

②气瓶及气管不得接触油类，压力气瓶应远离明火；③气瓶应存放在通风场所，并分开存放；④装减压阀时，人要站在减压阀侧面，不准站在出气口对面，要先轻轻开启阀门，吹出瓶口杂物后，再装减压阀；⑤严禁用气体吹扫灰尘；⑥气瓶内的气体不准全部用光，应留有不低于0.05Mp的剩余压力；⑦切割过程中注意产生的焊渣飞溅，防止烫伤；⑧气瓶不准倾倒使用。

7、高处作业时应使用梯台或脚手架，上下时抓稳扶牢，工作时需站稳，防止坠落伤人。

8、打磨作业场所粉尘浓度高、噪声分贝高，作业人员必须严格按规定戴好防尘口罩、披风帽及耳塞。

三、工作后

1、工作完毕后清扫现场，停电、停气。

2、工具归类放置到指定地点，并进行必要的日常维护保养。

机加工安全技术操作规程

1、上岗前必须按规定穿戴好劳保用品，做好交接班：

填写设备巡检记录、交接班记录、铸件跟踪表、电耗记录、卫生和工具交接记录。

2、上岗后：

检查设备润滑系统，手动上油处，严格按照班次上油；检查电器是否正常，如有异常必须第一时间上报车间负责人员，及时维修、维护；做到不用的工具、工装摆放整齐有序

3、上下活注意事项：

①按照铸件的外形尺寸把方箱调整合理距离，防止加工过程中轴与铸件发颤动；②按铸件中心线分中，注意分中时要反复检查是否正确或找同班同事帮忙复检；③焊压块时，所吊铸件必须要稳定着实，所焊支点要牢固，所有支撑点要支撑到位并牢固；④上下活时先将台面清理干净，以防滑倒，检查吊装用的锚链、钢丝绳及吊装布带是否完好无损，保证人身和设备安全；

4、用遥控器操作行车调运物件时，要先试行车运行是否正常（刹车、限位等），运行速度要缓慢，被吊物件在达到指定地点前，要预判刹车距离，提前做好刹车准备，防止滑车造成事故。

5、在加工过程中注意事项：

①必须按照图纸加工，如铸件与图纸出现偏差时，必须上报车间、质量部、技术部相关人员确认后再加工；②吃刀时做到刀离铸件30mm时用手动进给吃刀，不能用快速进给，防止刀与铸件相撞；③加工过程中不定时检查铸件的压活螺丝，千斤顶是否松动，及时压紧调整，垫铁是否着实、松动，调整着实，避免动活事情发生加工错误；④加工到图纸尺寸剩余5mm时，必须校对尺寸是否与图纸一致，校正中心线与参考线的垂直，测量找正线的偏差，是否动活，校正无误时才能加工；⑤加工吃刀要根据吃刀量大小，配合好进给转速，如配合不好会造成设备损坏、道具损坏，也能造成自己或他人伤害。

6、交接班时注意事项：

①打扫好设备卫生；②摆放好自己设备所需用的工具、垫铁；③检查好设备运转情况；④填写好各项表格。

7、每小时检查一次润滑、电器、机械是否正常，如发现异常必须第一时间上报车间负责人员，及时维修、维护。

起重指挥安全操作规程

1、指挥人员应由技术熟练、懂得起重机械性能的人员担任。

指挥时应站在能够照顾到全面工作的地点，所发信号应事先统一，并做到准确、宏亮和清楚。

　　2、指挥人员使用手势信号以本人的手心、手指或手臂表示吊钩、吊臂和机械移动的运动方向。

　　3、指挥人员不能同时看清司机和负载时，必须增设中间指挥人员以便逐级传递信号。

　　4、在开始起吊负载时，应先用“微动”信号指挥，待负载离开地面100-200mm稳妥后，再用正常速度运行。

必要时在负载降落前，也应使用“微动”信号指挥。

　　5、指挥人员应佩戴鲜明的标志，如标有“指挥”字样的臂章、特殊颜色的安全帽、工作服等。

　　6、司机必须听从指挥人员指挥，当指挥信号不明时。

司机应发出“重复”信号询问，明确指挥意图后，方可开车。

　　7、指挥人员应站在使司机能看清信号的位置上。

当跟随负载运行指挥时，应随时指挥负载避开人员和障碍物。

　　8、负载降落前，指挥人员必须确认降落区域安全时，方可发出降落信号。

　　9、对起重机司机和指挥人员，必须由有关部门进行标准的安全技术培训。

经考试合格，取得合格证后方能操作和指挥。