焊接切割技术操作规程.docx

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焊接切割技术操作规程

焊接切割技术操作规程

焊接、切割技术操作规程

1、主题内容和适用范围

本标准规定了手工电弧焊、气焊、气割的操作规程

本标准适用于本公司职工的手工电弧焊、气焊、气割的操作

2、手工电弧焊

2.1准备工作

2.1.1熟悉图纸和工艺文件，详细了解焊缝尺寸，焊条规格、施焊要求等，并考虑预防变形的措施和施焊顺序。

2.1.2检查工件质量

2.1.2.1对于结构件，焊缝组装间隙和坡口应符合工艺要求，一般板厚小于6mm的间隙小于2mm，板厚大于6mm的间隙小于3mm。

2.1.2.2重要工件要安上引弧板和熄弧板。

2.1.2.3对合金堆焊件要检查合金槽是否合格。

2.1.2.4清除焊接部位的铁锈、油污等，必要时还应打磨光亮。

2.1.3准备好焊接工具并调试设备和检查接线是否良好。

校验电流不允许在工件上进行；用直流焊机时应根据焊条性质和焊件特点，正确选择极性，即正接法或反接法。

2.1.4需预热施焊的，应准备必要的胎具和测温仪器等。

2.1.5清整现场并放稳妥工件，检查焊件支撑是否可靠。

2.2焊接

2.2.1根据工艺要求准备焊条

2.2.1.1所用的焊条应不变质、药皮未脱落，且无油污，潮湿焊条必须烘干。

2.2.1.1.1酸性焊条受潮时，在75—150oC烘干1—2小时，但一般可不烘

2.2.1.1．2碱性焊条要在350—400oC烘干1—2小时后使用，用时应在放在100—150oC的保温箱内，随取随用，此类焊条不允许重复烘干。

2.2.1.2对工艺无焊条要求的，要根据材质选用。

低碳钢可用结422焊条，中碳钢及低合金钢可用低氢型焊条；焊条直径要根据板厚选择，参见表1。

表1平焊时焊条直径

板厚

≤1.5

2

3

4—7

8—12

≥13

焊条直径

1.6

1.6—2

2.5—3

3.2—4

4—5

4—5.8

2.2.1.3多层焊时用小直径焊条

2.2.1.4除平焊外的其他焊缝位置施焊，最大焊条直径不超过5mm。

2.2.2根据板厚，焊条、焊缝位置、焊件材质选择焊接电流并经试焊确定。

2.2.2.1焊低碳钢的电流可参考表2。

表2低碳钢焊接电流

焊条直径（mm）

1.6

2.0

2.5

3.2

4.0

5.0

5.80

酸性焊条

（安）

20-45

40-70

70—90

90-130

160-210

220-270

260-350

碱性焊条

（安）

690-90

80-140

140-200

210-260

2.2.2.2立焊时电流比平焊小10—20%，横焊、仰焊则小10—15%。

2.2.2.3薄板焊接电流较小，厚板或船形焊电流可取上限值。

2.2.2.4对高碳钢和特殊材质，及合金焊条电流不宜过大。

2.2.3焊接引弧不得在非焊面和工装上进行，应在焊缝前方引弧，重要焊缝要在引弧板上引弧。

2.2.4焊接时要均匀运条，保持一定的弧长，以保证焊缝均匀，减少变形。

2.2.5焊接时要充分考虑焊接顺序，并尽可能使焊缝处于自由态。

2.2.5.1先焊对接焊缝，后焊角缝。

2.2.5.2焊缝纵横交错的工件，先焊所有的横缝，后焊纵缝。

2.2.5.3筒形件先焊纵缝、后焊环缝。

2.2.5.4焊缝较长的应采用分段焊，每段长度一般为一根焊条所焊焊缝的长度。

2.2.6对于多层焊，每层焊后应去渣，发现缺陷要铲除补焊后才可焊另一层，每层的接头应错开，焊接方向也应错开。

盖面时，电流和焊速都可增大，注意使焊缝的鱼鳞纹均匀。

2.2.7对接接头要求两面焊时，第一面焊完后，另一面要知名度清根方可施焊，且焊接方向与第一面相反。

2.2.8对要求预热的要按工艺要求预热后才可施焊，对堆焊件时要注意控制温度变化，并做记录。

2.2.9堆焊时一定要考虑按图纸要求留出足够的机械加工余量，并注意接头时将弧坑填满。

2.2.10按工艺要求要缓冷的，焊后应及时进行缓冷。

2.2.11焊后要清除药皮、飞溅，并检查工件有无焊接缺陷及焊缝或堆焊尺寸是否合格，不合格的要及时修补。

2.3返修

2.3.1先要分析产生缺陷的原因，订出返修措施，对裂纹必须仔细查找首尾。

2.3.2缺陷可用风铲或碳弧气刨清除，对易淬火的工件，气刨时要预热至150oC以上。

2.3.3重要工件返修时，同一部位不超过两次。

两次不合格的要修理工订方案，并由主管部门批准后再返修。

2.3.4对预热焊件修补也要预热，温度高于原温度50—100oC，且补后焊缝应局部加至250—350oC，保温2—3小时后冷至常温。

2.3.5焊后要热处理的工件，应在热处理前返修，否则要重新热处理。

3、气焊

3.1准备工作

3.1.1熟悉图纸和工艺要求，了解材质、规格、焊肉等工艺规程。

3.1.2准备好氧、乙炔气。

3.1.2.1氧气含量不低于99.2%，水份不超过10ml/瓶；乙炔的杂质符合标准，磷化氢≤0.08%硫化物≤0.15，电石出气率≥235升/公斤。

3.1.2.2使用临时乙炔发生器时。

发生器至少离火源10米，取暖设备1米，发生器内要保持足够的干净水，水封回火防止器要保持一定的水位。

3.1.2.3发生器内用的电石按规定的一次加入量添加，块度为50—80mm，不得加电石粉末。

3.1.2.4氧气瓶严禁沾油，且装表前要放气吹去接下来头处的尘土杂物。

移动气瓶应避免撞击，禁止用起重机吊运。

3.1.3检查焊炬、管带及氧气表、乙炔表是否正常，连接处是否紧密。

3.1.4清理操作场地，检查焊件的装配质量。

焊缝间隙应均匀一致，符合要求，清除干净焊缝两侧10mm内的铁锈、油污，焊缝表面应进行打磨。

3.2气焊工艺

3.2.1根据工艺要求选用焊丝、焊剂，焊丝不允许有油污和铁锈。

对无要求的，可根据焊件的材质和板厚选用，焊丝直径可参考表1。

表1焊丝直径与焊件厚度的关系

焊件厚度

1.0-2.0

2.0-3.0

3.0-4.0

5.0-10

10—20

焊丝直径

1.0—2.0

或不加焊丝

2.0—3.0

3.0—4.0

3.0-4.0

5.0-6.0

3.2.2根据焊件厚度选择焊咀型号工艺参数（表2，表3）

表2低碳钢厚度与焊咀的关系

型号

Ho2-12

Ho2-20

Ho1—2

Ho1—6

Ho1-12

Ho1-20

厚度mm

0.5-1.2

0.5—2

0.5—2

2—6

6—12

12-20

3.2.3根据焊件材质选择火焰类型。

3.2.3.1碳化焰用于气焊高碳钢、高速钢、硬质合金、铝。

青铜及铸铁。

3.2.3.2中性焰用于气焊低碳钢、低合金钢、高铬钢、不锈钢、紫铜、锡青铜、铝及铝合的、镁合的。

3.2.3.3氧化焰用于气焊黄铜、锰钢。

镀锌铁皮等。

3.2.4气焊时焊咀与工件之间要倾斜一定的角度，大小取决于板厚（表4）。

对于熔点高，导热性好的材料，角度要大些；始焊时为迅速加热焊件，应用80o—90o的角，然后再逐渐减小，收尾时应减小倾角，焊咀提高。

表4焊咀倾角

板厚mm

1以下

1—3

3—5

6—7

8—10

11—12

13—15

15以上

角度

10o

20o

30o

40o

50o

60o

70o

80o

3.2.5焊时先将金属加热到熔融状态，再填充焊丝，焊丝与焊件表面倾斜20o—40o，且焊时焊咀和焊丝要交叉均匀摆动，以避免焊接缺陷。

3.2.6焊接时应尽量减小变形，采用对称焊或分段反向焊。

3.2.7对于不同材质，规格的焊件要采用不同的操作法。

3.2.7.1薄板、低熔点材料，用左焊法。

3.2.7.2厚板、高熔点材料，用右焊法。

3.2.8根据焊缝的位置采用相应的操作技术。

3.2.8．1平焊应使焰心的末端与工件表面保持2—6mm的距离，施焊时要兼顾焊件与焊丝的加热。

3.2.8．2立焊应用比平焊小的火焰能率，严格控制熔池温度，防止液态金属下流，焊咀向上倾斜，与焊件的角度为60o—80o。

3.2.8．3横焊要用较小的火焰能率，焊咀向上与焊件保持70o—80o夹角，一般采用左焊法。

3.2.8.4仰焊应用较小的火焰能率，较细的焊丝，并严格控制熔池温度、形状和大小，使液态金属处于粘稠状。

仰焊时要用右焊法，焊丝后倾，与焊件的夹角为70o—80o。

3.2.9管道与小直径容器的气焊，要求单面焊双面成型，可用击穿焊法，起焊和终焊处要熔透，并要有10mm的重叠。

3.2.10工艺上对气焊有特殊要求的必须执行工艺。

3.2.11气焊过程若发生回火，行匀氧气阀，后关乙炔阀。

消除故障继续施焊时，应重新熔化原熔池，焊接重叠部分不小于6mm。

3.2.12焊后要清刷焊缝上残渣及焊剂，并检查工件，发现缺陷及时返修。

3.3返修

3.3.1返修前要铲缺陷，对于裂纹须找出原因，订出措施，并找出裂纹首尾再返修。

3.3.2同一部位返修不超过两次，两次不合格的，要修订返修方案，由主管部门批准方可再次返修。

3.3.3裂纹倾向大的材料返修要预热，其温度比焊接预热温度高50—100℃，焊后还要在250—300℃温度下保温2小时。

4、气割

4.1准备工作

4.1.1熟悉图纸和工艺文件，详细了解工件的材质、规格和公差要求等。

4.1.2将割枪装在固定的胶管接头上，检查氧气表、乙炔保险壶工作是否正常及割枪射吸力是否良好。

4.1.3使用氧气瓶时，应将瓶放稳并放气吹去接头处的尘杂物，再装氧气表。

当瓶内气压低于工作压力时，必须更换，且移动气瓶应避免撞击，严禁沾油。

4.1.4使用临时乙炔发生器应注意：

4.1.4.1乙炔发生器要离源10米，离氧气瓶3米以上，离取暖设备1米以外，不得放在人行道上或高压线下。

4.1.4.2发生器内要保持足够的清洁水，水封回火防止器要保持一定的水位。

4.1.4.3发生器内加电石应按一次加入量规定，电石块度应符合要求，一般50—80mm。

4.1.5使用液化石油气时，环境温度不得超过60oC，气瓶远离火源5米以上。

4.1.6对照图纸检查工件。

气割钢板的不平度应符合规定，一般板厚小于14mm的钢板不平度为2/1000，大于14mm的钢板不平度为1/1000。

4.1.7清理场地，垫平工件，对于板材下面应留不小于100mm的间隙，并清除工件割缝两侧30—50mm范围内的铁锈、油污等。

4.1.8备齐各种辅工具。

气割有色金属和特种钢材，要准备好熔剂。

4.2气割

4.2.1根据钢板厚度选用割嘴，并按照规定调节工艺规范（表一）

4.2.2检查切割氧流线。

流线应为笔直清晰的圆柱体，若流线不规则，要关闭所有阀门修整割嘴。

4.2.3气割工件采用氧化焰，火焰的大小应根据工件的厚度适当调整。

4.2.4气割时割嘴对准气割线一端加热工件至熔融状态，开快风使金属充分燃烧，工件烧穿后再开始沿气割线移动割嘴。

4.2.5切割要在钢板中间开始的，如割圆，应在钢板上先割出孔，如钢板较厚可先钻孔，再由孔开始切割。

4.2.6气割薄板旱，割嘴不能垂直于工件，需偏斜5度—10度，火焰能率要小，气割速度要快。

4.2.7气割厚板，割嘴垂直于工件，距表面3—5mm，切割终了割嘴向切割方向的反向倾斜5—10度，以利收尾时割缝整齐。

4.2.8使用拖轮切割弧线，割枪不可抬太高，尤其割小弧线厚板应使割枪与工件平行。

4.2.9工作时应常用针疏通割嘴，割嘴过热应浸入水中冷却。

4.2.10气割特殊钢材，按工艺要求。

4.3气割完毕要除去熔渣，并对工件进行检查。