最新场站阀室施工方案.docx
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最新场站阀室施工方案
场站、阀室施工方案
临镇至富县天然气管输项目
场站、阀室施工方案
编制人：
审核人：
批准人：
陕西化建临镇-富县天然气管输项目经理部
2017年2月17日
一、编制说明
二、工程概况
三、施工总平面布置及临时设施
四、施工部署及进度计划
五、主要施工方法和操作要点
六、劳动力、机械、设备投入计划
七、保证工程质量的措施
八、HSE保证措施
一、编制目的
为了适应施工项目管理,指导临镇-富县天然气管输项目低成本、高效率、高质量的施工，提高项目管理的质量和管理水平，保证能够在规定的工期内按照国家规范及顾客的要求完成此项建设任务，特编制本施工方案。
二、编制依据
1、陕西化建工程有限责任公司与陕西延长石油管输公司签订的临镇—富县天然气管输项目施工合同。
2、中石化石油工程设计有限公司设计的临镇—富县天然气管输项目设计图纸及设计说明。
3、国家现行的法令、法规，地区颁发的安全、消防、环保、文物等管理规定。
4、施工技术标准及验收规范
4.1、《石油天然气站内工艺管道工程施工规范》（2012版）GB50540-2009
4.2、《石油天然气建设工程施工质量验收规范站内工艺管道工程》SY4203-2016
4.3、《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109-2013
4.4、《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2012
4.5、《油气田地面管线和设备涂色规范》SY/T0043-2006
4.6、《钢质管道焊接及验收》GB/T4103-2006
4.7、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011
4.8、《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010
4.9、《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011
4.10、《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》GB50185-2010
5、我公司的质量、职业健康安全、环境一体化管理体系（QHSE）程序文件、管理手册及其支持性文件。
6、公司《压力管道安装质量保证手册》、《压力管道安装程序文件》
7、我公司类似工程施工经验。
三、工程概况
1、项目基本情况如下：
工程名称：
临镇—富县天然气管输项目。
建设单位：
延长石油集团管道运输公司。
工程地址：
陕西省延安市宝塔区、富县。
设计单位：
中石化石油工程设计有限公司。
监理单位：
陕西方诚石油化工建设监理有限责任公司。
施工单位：
陕西化建工程有限责任公司。
2、工程概况：
临镇—富县天然气管输项目管道全长92km，主要包括一条输气干线，起点为临镇首站（在延128净化厂内建设），终点为延能化未站，沿线设置2座工艺场站和4座线路阀室。
本工程沿线河流中型穿越1处，采用大开挖方式；穿越高等级公路21处，全部采用顶管方式；穿越已建铁路2处，全部采用箱涵方式。
3、施工总平面布置及临时设施
本工程施工平面布置及临时设施布置按照满足生产、生活需要，统一规划、节约投资、方便施工、保护环境、安全健康的原则进行合理布置，以达到降低成本、提高效益、加快工程建设速度的目的。
1、施工总平面布置如下：
施工总平面布置图
防腐场地
工艺管线施工场地
进场道路
2、施工平面地面处理技术措施：
单个场站、阀室：
平整面积50m*100m=5000㎡，施工便道面积200m*6m=1200㎡。
施工便道地基300mm厚素土压实，24碎石铺垫100mm厚。
3、临时设施：
值班房等临时设施采用彩钢结构，单个场站、阀室临时设施占地面积约50㎡。
四、施工部署及进度计划
1、指导思想
1.1根据工程特点，合理安排施工工序，充分利用施工作业面，采用平行流水，多工段同时作业，积极采用机械化、工厂预制化、装配化施工，合理安排施工进度网络控制计划，确保高效完成施工任务。
1.2执行ISO9001：
2000标准管理模式，加强施工工序控制，编制周滚动计划，保证月计划实施，实施月滚动计划，确保总体进度计划实现。
1.3认真执行GB/T2004：
1996及GB/T28001：
2001标准的要求，强化策划管理，增强企业的社会效益。
2、施工项目部组织机构
2.1我项目部本着“质量第一、信誉第一”的原则，坚持一切为用户着想，一切对用户负责的指导思想，按照优质工程的标准，通过精心组织、科学管理和严格的质量监督，完成本项施工任务。
2.2项目部人员构成
项目经理：
车立社
项目副经理：
王锐
项目总工：
张晓冬
安环部长：
文中闻
工艺技术员：
张建涛、杜成龙、李苗苗、雷奇
材料员：
平丁丁、田军刚
安全员：
汪轩、王继民
2、进度计划安排
2014年9月1日前全面完成站场、阀室施工。
五、主要施工方法及操作要点
（一）防腐
1、进出阀室主干线埋地部分防腐涂层如下：
1.1主干线：
1.1.1Φ610㎜主干线外涂层采用加强级三层PE，总干膜厚度≥3.2mm，其中环氧粉末层厚度≥150μm，胶粘剂层200-250μm，防腐管两端预留长度为130±10mm，聚乙烯层端面应形成≤30°倒角。
1.1.2补口：
采用无溶剂液体双组分环氧涂料（干膜厚度不小于300mm）＋热收缩补口带（胶层厚度1.2mm～1.5mm，基材厚度≥1.5mm）。
1.3热煨弯头
无溶剂液体双组分环氧涂料1道：
干膜厚度≥1mm（热煨弯头两端预留（无涂层）的长度为130±10mm）。
2工艺管线的防腐涂层：
2.1地上不保温工艺管道（≤100℃）、管支架以及地上钢结构的外表面：
底漆：
环氧富锌底漆，2道，80～100mm
中间漆：
环氧云铁中间漆，2道，≥100mm
面漆：
丙烯酸聚氨酯面漆，2道，80～100mm
总干膜厚度≥260mm
2.2埋地不保温管线（≤100℃），以及埋地钢结构外表面：
无溶剂液体双组分环氧涂料，1道，≥800mm
总干膜厚度≥800mm
（二）管道安装：
1、管道预制：
管道预制主要采用现场预制方法。
管道组焊：
站内主管线采用下向焊或者向下焊+半自动焊，站内管线打底采用氩弧焊打底、填充和盖面采用手工电弧焊。
每个站场、阀室采用4张14mm钢板拼接为预制平台，管到预制时在钢制平台上进行。
1.1管道下料
1.1.1按照施工图纸和现场实际情况下料。
1.1.2切割后的管材标识若被破坏，要在剩余管材上复制原有标识，以免管道材质出现混用现象。
1.1.3管道切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺凹凸、缩口，熔渣、氧化物、铁屑等及时去掉。
1.1.4切口端面的倾斜偏差△不大于管外径的1%，且不超过3mm。
1.2管道组对
1.2.1管道组对前，将接口内外表面20mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，并用自制的清管器将管内杂物清除。
吊装时将管子和预制件倾斜，用木槌振动管子和预制件，将管子内细小的杂物清理掉。
1.2.2管道预制前先确认好管道材质，选择对应的焊接材料，避免出现材料混用，焊材用错的现象。
1.2.3采用单件或者小单元预制时应符合下列要求：
A、自由管段和封闭管段预制应满足现场运输吊装和安装的条件，封闭管段应现场实测后的安装长度进行加工；
B、自由管段的长度允许偏差为±10mm；
C、封闭管段的长度允许偏差为±1.5mm；
1.3管道安装
1.3.1管道安装时，先用临时支架固定管道及阀门，安装完毕后根据阀门底座实际高度，现浇砼支墩。
1.3.2管道安装时，应及时固定和调整支架。
支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。
1.3.3安装前法兰密封面与缠绕垫应作接触线检查，当缠绕垫在密封面上转动45°后，检查接触线不得有间断现象。
1.3.4连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。
法兰密封面间的平行偏差及间距应符合有关标准的规定。
1.3.5有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。
对地电阻值及接地位置应符合设计要求。
用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈并连接可靠。
1.3.6对预制好的管段安装时应按管线号对号安装。
1.3.7管道、管道附件、设备等连接时不得强力组对。
1.3.8钢管对接错边量应符合下表要求：
管道壁厚
内壁错边量
外壁错边量
＞10mm
1.1mm
2.0mm~2.5mm
5mm~10mm
0.1壁厚
1.5mm~2.0mm
＜5mm
0.5mm
0.5mm~1.5mm
1.3.9公称直径大于200mm的管道，组对时应采用对口器。
使用外对口器时，根焊完成管道周长的50%以上且均已分布时才能拆除对口器。
1.3.10管道安装时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，当管道公称直径DN＜100时，允许偏差±1mm；当管道公称直径DN≥100时，允许偏差±2mm，但全长允许偏差均为±10mm；检查如下图所示：
1.3.11螺旋缝焊接钢管对接时，螺旋焊缝之间应错开100mm以上。
1.3.12直缝管的焊缝应位于易检修的位置，且不应在底部。
2、焊接要求
2.1工艺管道焊接中应对所使用的任何钢种、焊接材料和焊接方法进行焊接工艺评定。
异种钢、不锈钢管道焊接工艺评定应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的规定，其余钢种焊接工艺评定应符合《钢质管道焊接及验收》SY/T4103的有关规定。
管道焊接施工前，应根据批准的焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书；焊接施工作业应满足焊接工艺评
定报告和焊接作业指导书的要求。
2.2焊工必须经考试合格后方可参加焊接。
2.3焊接材料应专门存放并做到防潮及油蚀。
2.4焊条选用见下表：
母材
焊接方法
焊接层次
焊材型号
焊材规格
L415M
手工向下焊
打底
E6010
Φ3.2㎜
L415M
手工向下焊
填充盖面
E8010-P1
Φ3.2mm
20#
氩电联焊
打底
TIGJ50
Φ2.5㎜
20#
氩电联焊
填充盖面
E5015
Φ3.2㎜
16MnD/Q345E
氩电联焊
打底
ER55-Ni1
Φ2.5㎜
16MnD/Q345E
氩电联焊
填充盖面
J507RH
Φ3.2㎜
根据SYT0452-2012在同类别号中，高组别号母材的评定可适用于改组别号母材与低组别号母材所组成的焊接接头.
2.4管道焊接应采用多层焊接，施焊时，层间熔渣应清除干净并进行外观检查，烘干后方可进行下一层焊接。
2.5管线焊接时，应保证每条焊缝连续一次焊完，相邻两层焊道起点位置应错开。
焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。
2.6焊接的表面应光滑、平整，无分层、破损、锈、焊渣、油脂、油漆和其它不利于焊接的有害材料。
异种钢相焊时，宜采用与强度较高钢材相适应的焊接工艺。
3、焊缝检验与验收
管道的对接焊缝和角焊缝应进行100％外观检查。
焊缝外观检查合格后应进行无损检测。
无损检测检查的比例及验收的合格级别应符合下列要求：
3.1管道焊缝应进行100%射线检测，管道最终的连头段、穿越段的对接焊缝应进行100%的射线检测和100%的超声波无损检测。
3.2管道焊缝进行射线检测和超声波检测时，设计压力大于4.0MPa为Ⅱ级合格，设计压力小于或等于4.0MPa为Ⅲ级合格，设计温度小于-29℃为Ⅱ级合格。
3.3不能进行超声波或射线检测的焊缝，按《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109进行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格。
3.4从事无损检测的人员应取得国家有关部门颁发的无损检测资格证书。
3.5对不合格焊缝的返修，应制定返修工艺；同一部位的返修次数不得超过2次。
3.6焊缝外观检查应符合下列要求：
A、对接焊缝允许错边量不应大于壁厚的12.5%，且小于3mm。
B、对接焊缝表面宽度为坡口上口两次各0.5mm~2mm。
C、对接焊缝余高为0~2mm，局部不能大于3mm，且长度不超过50mm。
D、角焊缝的边缘应平滑过渡，焊缝的凹凸度不应大于1.5mm，两焊脚的高度差不应大于3mm。
E、咬边小于0.3mm，咬边深度0.3~0.5mm之间的单个长度不应超过30mm，在焊缝任何300mm连续长度咬边不应超过50mm，累计长度不应超过焊缝周长的15%。
（三）阀门安装：
1、阀门的检查
施工前应对阀门配对法兰进行检查，阀门上游法兰的接管规格应与上游管道规格一致，阀门下游法兰的接管规格应与下游管道的规格一致，以保证法兰与管道之间材料等级的匹配。
2、阀门的试压
阀门应进行逐个试压检验，强度和密封试验应符合下列规定：
2.1试压用压力表精度不低于1.5级，并经校验合格。
2.2阀门用洁净水进行强度和密封试验，强度试验压力应为工作压力的1.5倍，稳压不小于5min，壳体、垫片、填料不渗漏、不变形、无损坏，压力不降为合格。
密封试验压力为工作压力，稳压15min，不内漏、压力不降为合格。
2.3阀门进行强度试压时，球阀应全开，其他阀门应半开半闭。
密封试压时应进行单面受压条件下阀门的开启，手动阀门应在单面受压条件下开启，检查手轮的灵活性和填料处的渗漏情况。
2.4截止阀可按顺流向进行强度和密封试验。
2.5阀门试压合格后，应排除内部积水（包括中腔），密封面应涂保护层，关闭阀门，封闭阀门，封闭主入口，并填写《阀门试压记录》。
3、阀门安装
3.1阀门与管道以法兰或螺纹连接时阀门应在关闭状态下安装；阀门与管道以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装，且焊缝宜采用氩弧焊打底。
3.2阀门安装时按介质流向确定阀门的方向，应避免强力安装。
（四）管道吹扫、试压
1、吹扫、试压前的要求
1.1管道系统安装完毕后，在投入生产前，必须进行吹扫和试压，清除管道内部的杂物和检查管道及焊缝的质量。
1.2检查、核对已安装的管道、设备、管件、阀门等，并必须符合图纸要求。
1.3埋地管道在试压前不宜回填土，地面上的管道在试压前不宜进行刷漆和保温。
1.4试压用的压力表必须经过校验合格，并且有铅封，在有效期内。
其精度等级不得低于1.5级，量程范围为最大试验压力的1.5~2倍。
应在试压管道的首末端各安装一只温度计，且位于避光处，温度计的分度值应小于或等于1℃。
试验压力应以高位置安装的压力表读数为准。
1.5吹扫前，调节阀必须拆除，用短节代替连通。
不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。
管道支架、吊架应牢固，必要时应进行加固。
1.6水压试验时，应安装高点排空、低点放净阀门。
1.7试压前，应将压力等级不同的管道、不宜与管道一齐试压的系统、设备、管件、阀门及仪器等隔开，按不同的试验压力进行试压。
1.8每一个试压系统至少安装两块压力表，分别置于试压段高点和低点。
2、管道吹扫
1）吹扫气体在管道中流速应大于20m/s，吹扫压力不应超过装置的设计压力。
2）管道吹扫出的脏物不得进入设备，设备吹扫出的脏物也不得进入管道。
3）管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min中内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。
3、管道试压
3.1强度试验及严密性试压应以洁净水为试验介质。
当环境温度低于5℃时，应有防冻措施。
3.1.1试验压力
a.试验压力应为设计压力的1.5倍；
b.严密性试压按设计压力进行；
c.管线设计压力以工艺管道仪表流程图、管线安装图的标注为准；
3.1.2强度试验时，升压应符合下列要求
a.升压应平稳缓慢，分阶段进行，液体压力试验升压次数应符合下表的规定：
试验压力（MPa）
升压次数
各阶段试验压力百分数
P≤1.6
1
100%
1.6＜P≥2.5
2
50%，100%
2.5＜P＞10
3
30%,60%,100%
当10MPa≤P≤15MPa时，需要增加强度试验升压次数，建议以10%作为阶段试验起始压力百分数，并以10%的增幅进行阶段增压，直至规定强度试验压力值。
b.依次升压至各阶段压力时，应稳压30min；经检查无泄漏，即可继续升压。
c.升到强度试验压力值后，稳压4h，合格后降到设计压力再进行严密性试验。
强度试验方法及合格标准见下表：
检验项目
强度
严密性
试验压力（MPa）
1.5倍设计压力
1倍设计压力
升压步骤
升压阶段间隔30min，升压速度不大于0.1MPa/min
——
稳压时间（h）
4
24
合格标准
管道目测无变形，无渗漏，
压降小于或等于试验压力的1%
3.3安全阀应垂直安装。
（五）设备安装：
1、设备检查验收
1.1、交付安装的设备及附件必须符合设计要求，并附有质量证明文件及安装说明书。
1.2、设备检验应会同有关单位各专业人员，对照装箱单及图纸仔细核对。
1.2.1、箱号、箱数及包装情况。
1.2.2、设备名称、特性（包括设备压力、试验压力、设计强度及工作介质）。
1.2.3、设备外形尺寸及管口方位。
1.2.4、设备内件、附件的规格、尺寸及数量。
1.2.5、表面损坏、变形及锈蚀情况。
1.2.6、设备的热处理状态禁焊等特殊说明。
1.2.6.1、对有防护要求的设备及附件，应按专业要求分类保管。
设备配套的电气、仪表件应有专业人员进行验收，并按要求妥善保管。
1.2.6.2、设备开箱后应保留设备及原件上的标签，若有丢失及时补齐。
1.2.6.3、在设备交付安装时未能发现而在施工过程中发现的缺陷问题，应会同有关单位及人员，查明原因，及时处理解决。
1.2.6.4、运到现场的设备应及时安装，因故不能及时安装的设备要防止受潮及变形等不良现象。
2、基础的检查及验收（适用于安装在砼基础上的设备）
2.1、交付安装的设备基础其强度必须达到设计强度的75％以上。
2.2、基础上必须有明显的标高和纵横中心线，对要求作沉降观测的基础，应设置沉降观测基准点。
2.3、基础移交时应及时办理中间交接手续，并提交质量合格证书等有关技术资料。
2.4、对要求找平层和沥青砂层的基础，其施工质量应符合土建图纸要求。
2.5、基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象。
2.6、基础各部尺寸及位置偏差不得超过下表的规定。
设备基础的允许偏差
序号
偏差名称
允许偏差（mm）
1
基础坐标位置（纵、横轴线）
±20
2
基础各不同平面的标高
－20
3
基础平面外形尺寸
±20
4
凸台上平面外形尺寸
－20
5
凹穴尺寸
+20
6
基础上平面的不水平度每米
（包括地上需要安装设备）全长
5
10
7
坚向偏差每米
坚向偏差全长
5
10
8
预埋地脚螺栓孔中心位置
深度
孔壁铅垂度
±10
+20
+10
9
预埋地脚螺栓标高（顶端）
中心距（在根部和顶部两处测量）
+20
±2
3、基础的处理
3.1、需二次灌浆的设备基础表面应铲出麻面，麻点深度一般不低于10mm，密度每平方分米3~5点为宜。
3.2、需放置垫铁的位置应铲平，其水平度偏差应小于2mm/m。
3.3、具有滑动端的E类设备基础，其滑动端预埋钢板水平度偏差应不大于1mm/m，安装前表面应清理干净，与设备底座接触的滑动面应涂上黄甘油。
3.4、基础表面不得有油垢或疏松层，预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。
4、设备安装
4.1设备垫铁制作
设备垫铁采用普通碳素钢钢板切割制作，垫铁的规格尺寸根据设备规格重量和有关规范选用并进行校核。
垫铁切割可采用气割或机械切割，但无论采用何种方法，均需要用砂轮机将毛边或飞溅物打磨干净。
4.1.1垫铁的厚度可根据实际需要和材料的材质和规格确定，斜垫铁的斜度宜为1/10～1/20；
4.1.2采用斜垫铁时，斜垫铁的代号宜与同代号的平垫铁配合使用；
4.1.3斜垫铁应成对使用，成对的斜垫铁应采用同一斜度。
4.2设备吊装就位和垫铁设置
4.2.1设备一般采用吊车吊装就位，根据本工程设备规格和重量情况，可采用8～130t吊车分别进行设备吊装。
吊装就位前，钳工应事先布置好垫铁。
4.2.2垫铁放置时应检查表面平整状况，其表面应无油污。
每条地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面。
4.2.3应尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过5块，并且不宜用薄的平垫铁；垫铁放置时最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间且不易小于2mm，设备找正完毕后应将各垫铁相互用定位焊焊牢。
4.2.4斜垫铁必须成对相向使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3°（如右图所示）。
斜垫铁下应有平垫铁。
4.2.5设备调整完毕以后，平垫铁应露出设备支座底板外缘10～30mm，斜垫铁宜露出10～50mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。
4.2.6设备、垫铁安装调整完毕，用0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检查，垫铁组应无松动，无空洞声音则显示垫铁组坚实紧密。
经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢。
4.2.7安装在金属结构上的设备找平后，垫铁均应与结构焊牢。
5、设备的找平找正
5.1设备找平找正的基准设置如下：
——设备支承底面标高以基础上标高基准线为基准
——设备中心位置以基础中心划线为基准
——立式设备垂直度以设备上下两端的测点为基准
——卧式设备水平度以设备两侧中心划线为基准
5.2设备找正、找平应符合下列规定：
5.2.1找平、找正应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。
5.2.2设备的找平找正应根据要求用垫铁进行调整，不得用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。
5.2.3基础为预留螺栓孔时，先进行设备的初步找正找平工作，然后进行预留孔灌浆，待混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方可进行设备的最终找正找平和紧固地脚螺栓工作。
5.2.4设计对卧式设备有坡度要求时执行设计规定，无要求时设备坡向其排净方向。
高温或低温设备的位置偏差偏向冷热位移的反方向。
5.3在工作温度下产生膨胀或收缩的卧式设备，其滑动侧地脚螺栓应先拧紧，在设备安装和管线连接完成后，再松动螺母留下0.5～1mm的间隙，然后将锁紧螺母再次紧固，并保持这一间隙。
滑动支座的滑动面应进行清理，并涂上润滑剂。
5.4设备安装允许偏差见下表。
设备安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
一般设备
与机械设备相连接的设备
立式
卧式
立式
卧式
中心线
位置
D≤2000,±5
D＞2000,±10
±5
±3
±5
标高
±5
±5
相对标高±3
相对标高±3
水平度
—
轴向L/1000
径向2D/1000
—
轴向0.6L/1000
径向D/1000
垂直度
h/1000
但不超过30
—
h/1000
—
方位
沿底座环圆周测量
D≤2000,10
D＞2000,15
—
沿底座环圆周测量
5
—
注：
L-卧式设备两支座间距离；D-设备外径；h-立式设备两端测点距离。
6、设备垫铁隐蔽
6.1设备垫铁隐蔽应在以下工作完成后进行：
6.1.1设备安装精度经检查合格。
6.1.2各层垫铁间焊接牢固。
6.1.3隐蔽工程记录完备。
6.1.4共检合格，签字手续齐全。
6.2设备
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