0.03
0.04
0.05
n>3000
0.02
0.03
0.04
3.轴承油温符合《规程》的要求，油泵油压、供油及轴承回油正常，轴承无渗油现象。
4.各转动齿轮啮合良好，无不正常声音，振动和发热现象，各转动部分音响正常，泵内无冲击现象。
5.对于附属机械的各项联锁装置，综合试运进行试验调整，符合设计要求
6.给水泵组启动过程中应全面检查，并定时作出运行记录，电动机定子绕组超问保护及低压延时跳闸等试验正常。
3汽水管道的吹扫
汽水管道的吹扫和冲洗是分部试运工作的重要组成部分,汽水管道的吹洗质量必须符合《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）的要求，以保证机组安全经济地投入运行
1吹扫的目的汽水管道吹扫的目的是利用蒸汽为动力，清除设备运输、安装过程中积存于管道系统中的杂物（砂石、焊渣、氧化皮等）以确保机组安全运行。
2吹扫的范围
a）锅炉过热器极其系统
b）主蒸汽管道
c）旁路系统（或母管）
d）轴封供汽，法兰加热管路，电路主闸门旁路
3吹扫的方式吹管方式分为稳压法、降压法、稳压降压联合法。
4吹扫临时系统应满足下列要求
a）吹扫管道的截面积应大于或等于被吹扫管道的截面积，管道应尽量短捷，以减少阻力
b）排汽管管口朝上倾斜30°左右，排向空处
c）排汽管具有牢固的支承，以承受排汽的反推力
d）排汽管道对口焊接要求与正式焊口要求相同，并采用氩弧焊工艺，排汽口宜装设消音器。
5吹扫管道的控制要求
a）吹管前系统要经过充分暖管，暖管的时间不应少于2h，使排汽口管道金属壁温度达到90-100℃。
b）在正式吹管前，应进行１－２次试吹管，以检验临时管道的膨胀，支撑和固定情况，同时排除管中的积水。
c）吹扫时，压力下降值应控制在饱和温度下降值不超过42℃（锅炉侧为主）
d）汽轮机组达到盘车条件，凝汽器具备抽真空条件
e）锅炉汽水应满足PH8.8－9.3，25℃；PO42~10mg/L炉水；Fe≤3000Mg/L.
6吹扫质量要求吹扫质量标准是以装设于临时管道内的金属靶板上的固形物打击斑痕的大小和数量,以及靶板的色泽作为评定标准。
a）靶板的材质铝，长度为吹扫管的直径，宽度为直径的8%
b）打击斑痕的要求：
连续二次更换靶板检查，打击斑痕粒度不大于0.8mm，
斑痕不多于8点
7水管的冲洗
凝汽器，除氧器及其水箱、高低给水管、主凝结水管、减温水管，给泵（或凝泵）机械密封水管，抽汽逆止门及高加保护水控制系统，减温减压站减压水系统，低压缸喷水系统及其它有关容器和中、低水管，应冲洗至水质透明。
8注意事项冲洗或吹扫前，必须由调试单位及安装单位结合现场实际制定措施，经批准后执行，吹扫时，必须严防蒸汽流入汽缸
4辅助设备试运行
1辅助设备试运行应具备下列条件
a）除氧器、减温减压器、热交换器试运前有关安全门、脉冲式安全门极其附件安装正确，并已经过冷态整定，排汽管的截面积符合设计要求，其动作压力应为工作压力的1.1-1.2倍，回油压力符合设计要求
b）各热工自动装置、仪表、远方操作装置经初步通电检查性能良好
c）除氧器、加热器就地水位计应清澈可见，并有足够的照明、水位调节器、高低水位报警保护装置传动试验正常。
疏水系统设计合理
d）管道及有关设备，应能膨胀自如，注意除氧水箱支座及底座应清扫干净，以防妨碍膨胀。
e）真空系统严密性检查合格，排大气各阀门应关闭，密封水系统投入，对各密封水阀门供水正常，凝结水及循环水有关系统试运完毕，能投入使用，润滑油及盘车装置等试运完毕，能投入使用，射水抽汽器，射水泵，射水箱清理干净彻底，有关设备分部试运合格。
2辅助设施运行应达到的要求
a）除氧器除氧器的水位调节管正常工作，溢流装置及高低水位报警信号动作可靠，就地及（DCS）水位指示一致，蒸汽压力调节装置工作正常，能稳定的维持除氧器压力在要求的范围内，安全门动作正确可靠，排汽畅通，运行过程无流水冲击现象和显著的振动现象，在铭牌出力下正常运行时除氧器含氧量应符合标准并能达到铭牌出力
b）减温减压站设备运行参数应能达到铭牌的规定，安全门的整定值应为铭牌压力的1.1+0.1Mpa，动作与回压力应符合要求，流水畅通，减温水调整门关闭后应严密不漏，管道极其有关设备应能自由膨胀，测点参数显示正常。
c）热交换器各台加热器投入前，应分别经过事先放水充分吹扫，各部分操作灵活，无泄露现象，运行正常后，各部分参数应能达到《规程》要求；加热器水位稳定，各自动调节保护装置经调试能正常工作，高压加热器水位盘保护按要求试验正常；安全门整定值为设计压力的1.1倍+0.1MPa
d）真空系统抽汽器工作时，本身的真空应不低于设计值，在不送轴封汽时真空系统投入后，系统的真空应不低于40Kpa左右（大气压力为760mmHg时）；供轴封蒸汽和投轴封抽汽器后，系统的真空应能保持正常的真空值。
e）泵的调试泵类试运行应作到下列要求：
1）泵的出口压力应稳定且达到额定值
2）电动机在空载及满载工矿下的电流均不超过额定值
3）轴承垂直、水平和轴向（峰—峰值）同第三篇第二小节中的要求。
4）轴承温度不高于《规程》规定值，使用润滑油的应为65～70℃，润滑脂的温度不超过80℃
5油系统循环和试运汽轮机油系统包括润滑油系统、调节油系统和密封油系统，由于其在汽轮发电机组运行中所占的地位。
为了搞好油运工作在汽轮机组分步试运工作中所占的地位。
为了搞好油系统试运和油循环工作，运行人必须了解掌握该项工作的主要内容，必须具备条件、工作程序及检查验收标准与方法。
1主要工作内容油箱清理及灌油；各辅助油泵试运行；按照部颁验收技术规范要求，进行油系统循环冲洗；启动调速油泵进行调速油泵进行调速油系统充压试验及严密性检查，并对各油系统油压进行初步调整；配合热工、电气人员进行油系统设备联锁保护装置的试验与调整；油质合格后，恢复系统，重新对系统充入合格的汽轮机油。
2试运及冲洗前应具备的条件油系统设备及管道全部装好并清理干净，系统承压检查无渗漏；准备好油循环所需临时设施，装好冲洗回路，将供油系统中所有过滤器的滤芯、节流孔板等可能限制流量的部件取出；备有足够量符合制造厂要求且油质化验合格的汽轮机油；油系统各油泵及排油烟机电动机空转试运正常；油系统设备及环境应符合消防要求，并备好足够的消防器材；确信事故排油系统符合使用条件。
3油循环的一般程序
a）通过滤油机向油箱灌油，并检查油箱及油系统有无渗漏现象，同时注意检查油位指示是否与实际油位相符，并调整高低油位信号正确。
b）冲洗主邮箱、储油箱、油净化装置之间的油管路至清洁
c）在轴承润滑油的入口管不进油的条件下，单独冲洗主油泵的主管路至油质清洁
d）各径向轴承进、出油管路短接，以不使油进入乌金与轴颈的接触面内，推力轴承的推力瓦拆去，进行油循环。
e）将前箱内调节保安部套的压力油管与部套断开，直排油箱或其油管短路连接进行冲洗
f）冲洗时可使交、直流润滑油泵同时投运，必要时密封油备用泵也投入冲洗，油净化装置应在油质接近合格时投入循环；各轴承管路采取轮流冲洗的方法，以加大流速和流量；顶轴油管也应参加冲洗。
g）当油样经外观检查基本无杂质后，对调节保安油系统进行冲洗并采取措施不使脏物留存在保安部套内。
h）循环过程中，定期放掉冲洗油，清理油箱、滤网及各轴承座内部，然后灌入合格的汽轮机油；
i）油质化验合格后，将全部系统恢复至正常运行状态，在各轴承进油管上加装不低于40号（100目）的临时滤网，其通留面积应不小于管道面积的2~4倍，将各调节保安部套置于脱扣位置，按运行系统进行油循环，冷油器应经常交替循环，并经常将滤网拆下清洗，防止被杂物冲破。
j）油循环完毕及时拆掉各轴承进油管的临时滤网，恢复各节流孔板。
4油循环
油循环应符合下列要求
a）管道系统上的仪表取样点除留下必要的油压监视点外，都应割断。
b）进入油箱与油系统的循环油应始终用滤油机过滤，循环过程中油箱内滤网应定期清理，循环完毕后应再次清理。
c）冲洗油温宜交变进行，高温一般为75℃左右，但不得超过80℃，低温为30℃以下，高、低温各保持1~2h，交替变温时间约1h.
d）对密封油系统要求，密封油泵试运合格；密封瓦处应进行短路循环；冲洗前应作好防止冲洗油漏入发电机内的措施；与润滑油系统相连接的密封油管在发电机轴承冲洗合格后，可使油从发电机到油箱进行反冲洗；冲洗油应不经氢压差调节阀和油压平横阀，走旁路，冲洗完毕应清理氢油分离箱、油封箱等。
5油循环冲洗应达到下列标准
a）从油箱和冷油器放油点取油样化验，达到油质透明，水分合格。
b）采用下列任一检查方法确定系统冲洗的清洁度：
（I）称重检查法。
各轴承进油口处加50孔/cm（120目）滤网，在全流量
下冲洗2h后，取出滤网用溶剂汽油清理滤网，然后用150目滤网过滤该汽油，经烘干处理后杂质总质量不超过0.2g/h,且无硬质颗粒，则被检测系统的清洁度为合格。
（II）颗粒计数检测法。
在任意轴承进口处加150目的锥形滤网，再用全流量冲洗循环30min，取出滤网，在洁净的环境中用溶剂汽油冲洗滤网，然后用200目目滤网过滤该汽油，收集全部杂质，用不低于放大倍率为10倍并有刻度的放大镜观测，对杂质进行分类计数，其杂质颗粒符合下表的要求：
杂质颗粒粒径（mm）
数量（颗）
>0.25
无
0.13~0.25
≤5
注；杂质颗粒中大于0.25mm的纸屑、木屑、烟灰、石棉及软质物质，能用手指捻成粉末者不视为有害物质。
6调节系统和自动保护装置试验
汽轮机在首次启动前必须根据制造厂技术要求及调试措施进行调节系统和自动保护装置的调整试验。
试验前，要求油系统油循环完毕，油质化验合格，油温保持在50±5℃；调节系统各油压表安装齐全，并经校验合格，主要压力表应更换为标准表，有关部件的行程指示标尺或百分表，以及试验时必须加装的临时设施，应按试验要求正确安装；电动高压油泵试运合格；各调节部套初步试验动作应平衡、灵活、无卡涩、突跳或摆动。
1.液压调节系统静止试验静止试验是在汽轮机静止状态下，起动高压调速油泵，对调节系统进行检查，一测取各部套之间的关系曲线，并与制造厂设计曲线相比较，如偏离较大应进行调整及处理，以保证汽轮机整套启动试运行的顺利进行。
一般应测取同步器和挂闸油压、各自动主汽门的行程、中间滑阀行程、各油动机行程之间的关系，油动机行程与调节汽门开度的关系。
静态试验前应临时加接油源，以建立一次油压，经整定后，测取同步器在不同行程的一次油压与二次油压的关系，二次油压与各油动机行程的关系和油动机行程的关系和油动机行程与调节汽门油动机行程的关系，启动阀、功率限制器或其他类似装置的行程与调节汽门油动机行程的关系。
2.自动保护装置试验随着机组容量的增大，汽轮机的自动保护装置越来越完善和可靠，为了确保机组运行中它们的动作准确可靠，机组启动前一定要进行下列试验调整
a）保安系统的调整试验
危机遮断器挂闸后，测取同步器、启动阀或其它有关装置行程与主汽门开度的关系；主汽门开度与安全油压、主汽门油动机活塞下油压的关系。
手动就地、远方打闸试验模拟保安系统隔离试验；测取主汽门、调节汽门关闭时间，一般要求关闭时间不大于0.5s。
对于功率限制器的调整应达到这样的要求：
功率限制器行程与调节汽门油动机行程关系符合设计要求；在退出位置时，应不妨碍调节汽门全开；在投入位置时，应能根据给定值限制负荷，但不应妨碍调节汽门的关闭；操作装置灵活，投入与退出的声光信号应正确。
b）主机保护试验汽轮机通常都具有以下几个重要保护，启动前需进行全面联动试验。
i.超速跳闸保护：
包括转速升至（110～112）％额定转速时危急保安器动作的超速保护，附加液压保护及电超速保护。
ii.轴向位移保护：
当轴向位移超过允许数值时，自动跳闸停机。
试验时，注意轴向位移保护的零位要准确，指示方向正确，模拟动作正确可靠。
iii.低油压保护：
当润滑油压低于正常要求数值时，首先发出信号；油压继续下降至某一数值时，自动投入辅助油泵以提高油压；即使辅助油泵起动后，油压仍然继续下跌到某数值时自动停机；当停机后，油压再下降至某数值则停止盘车。
调速油压低时，联动高压启动油泵。
iv.低真空跳闸保护：
当真空降至动作整定值时，该保护应动作，发出声光信号，使机组跳闸。
v.其它保护项目：
机组通常还有轴承温度高保护，胀差大保护，主汽温度高保护，发电机水、油系统保护以及甩负荷防止超速的保护等，这些保
护项目也必须进行联动试验，试验时应采取措施，使模拟试验尽量接近实际情况。
vi.机炉电大联锁跳闸保护：
单元机组当汽轮机、锅炉、发电机任何一个主要设备发生故障跳闸时，其它两设备将在规定时间内相继跳闸，以保护各主要设备的安全。
c）抽汽逆止门联锁试验当汽轮机组跳闸使电磁装置动作时，应能及时使抽汽逆止门关闭。
d）高压加热器水位高自动旁路保护试验过程中，注意当保护动作时，液动给水旁路阀应在3s之内迅速打开，入口阀和出口阀应在5s内关闭；同时动作应不影响锅炉正常的供水；抽汽逆止阀及事故疏水阀联锁动作正常。
电动旁路系统应注意检查动作时间是否符合设计要求。
e）低压缸喷水装置
当排汽缸温度高至60℃时，该装置应开始喷水，以降低排汽缸温度。
升级会员 