滨湖大道施工组织设计.docx
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滨湖大道施工组织设计
Ⅰ、编制说明和依据
（一）招标文件
（二）滨湖路工程施工图
（三）国家现行的相关工程施工与验收规范及质量检验评定标准
Ⅱ、工程概况
滨湖路位于岳阳市城区西南部，毗邻洞庭湖。
本道路全长1450m，它的建成将对促进湖滨片区路网建设，加快城市南延，提高城市建设品味及完善城市旅游观光和休闲娱乐功能等具有十分重要的作用。
Ⅲ、施工方案与技术措施
一、道路工程
（一）、土石方施工
1、土方挖运
主要施工顺序：
施工准备→场地清理→挖装与运输→边坡修整→验收。
1）施工准备
根据施工图纸进行实地放样，在开挖边线、开挖起讫点、弯道顶点插立标杆，使标志明显、清晰。
对施工人员，特别是机械操作人员进行技术交底，使人人清楚明白详细的施工方法。
按照监理单位批准的计划，逐一清点，逐一检查机械车辆。
做到足额到位，完好使用。
在开挖区周围设置挡水堤和开挖周边排水沟以及采取集水坑抽水等措施，阻止场外水流进入场地，并有效排除积水。
各项准备工作准备充分后向监理单位申请开工。
监理单位批准后进行开挖施工。
2）场地清理
将开挖工程区域内的全部树桩、树根、杂草、垃圾、动物巢穴（白蚁穴）及监理人指明的其它东西进行清理，采用人工配合推土机清除地表杂草、植被及杂物等，人工砍除树木，反铲挖掘机挖除树桩。
边坡上的树根、植被应全部挖除。
其范围应为监理批准的施工详图所示的最大开挖边界或建筑物基础外侧5m的水平距离。
主体工程的植被清理，须预挖除树根的范围应延伸到施工图所示最大开挖边线、填筑线或建筑物基础外侧3m的距离。
地表的耕植土及腐植土，根据监理工程师批示的开挖深度，采用推土机汇集，反铲挖掘机配合5T自卸汽车运至现场监理指定地点堆放场地。
土方清基的边界应在设计基面边线外30-50cm，采用推土机汇集、反铲挖掘机配自卸车运至监理工程师指定地点堆放。
3）挖装与运输
采用反铲挖掘机挖装、15T自卸汽车运土，推土机推平的“三机”作业法流水施工。
采取分层分段阶梯型开挖的方式开挖。
开挖过程中，预留20-25cm保护土层，待人工开挖，并结合下一道工序一起施工。
开挖过程中测量员随班施工，对挖掘机的每一个挖掘范围进行跟踪测量，并随时测量检查开挖断面，开挖边坡和开挖高程，防止超挖欠挖。
开挖过程中，注意对开挖进行质量检验。
采用边开挖边装车的办法作业，对不能直接装车的开挖土，临时堆放在岸坡阶地上，并及时装车运离现场。
不准堆放在边坡边上。
保护土层、边坡表层和机械挖不到的边角土方采用人工开挖、堆集，堆集后挖掘机装车，自卸汽车运离。
保护土层开挖时，结合其他排水系统的布置一并施工。
随时检查开挖过程中的边坡稳定情况，若有不稳定的苗头，及时支撑加固处理，确保边坡稳定。
弃土用自卸汽车运到监理单位指定的地点堆放。
严格按设计的边坡进行开挖，在开挖过程中，随时观察和检查边坡稳定情况，发现异常，及时采取打桩、挡板支护等有效措施，保持边坡的稳定。
开挖过程中，积极配合监理单位进行质量检查。
4）边坡修整
在挖土过程中，逐渐形成边坡轮廓，并至少留取20cm的边坡保护土层，待人工开挖。
随边坡轮廓的形成，逐级逐段自上而下进行人工修整，修整边坡的土方在离开相应坡脚1m以外集堆或条形堆放，以便机械挖装。
严格按设计边坡放线，坡比必须符合设计要求，并做到平顺流畅。
5）验收
开挖完成，即进行自检复测，确认合格后按规定向监理人递交有关资料和申请验收。
若验收不合格，及时进行返工处理，直到监理人组织的验收小组合格签字后，才进行下道工序。
2、土方回填
土方回填料确定后，项目部质检员、抽样员邀请监理工程师共同在回填料场进行取样，抽取的土样应具有代表性，各个土层和性状的土都应包括。
土样抽取后送工地实验室做标准击实试验，确定最优含水率下的最大干密度。
1）现场碾压试验
标准击实试验完成后，即在施工现场安排碾压试验，碾压试验的目的：
（1）、核查土料压实后是否能够达到设计压实干密度值；
（2）、核查压实机具的性能是否满足施工要求；（3）、选定合理的施工压实参数：
铺土厚度、土块限制粒径、含水量的适宜范围、压实方法和压实遍数；（4）、确定有关质量控制的技术要求和检测方法。
碾压试验在标定的四个回填区域分别进行，不同的回填区域采用不同的压实机具：
蛙夯夯实遍数从4遍开始用环刀法抽取试样，测定干密度值，达不到要求再夯实6、8遍测定直到合格；履带式推土机从第6遍开始测定，然后测定8遍、10遍，最后通过测定确定合适的碾压遍数、铺土厚度、土块限制粒径等参数。
2）施工前技术交底
土方回填前，由技术部向作业班组质检员进行详细的技术交底，将回填区域的划分、根据碾压试验确定的压实参数、施工方法等问题交代清楚。
（二）、抛石挤淤
1、施工程序示意：
整修便道 挖沟排水 抛大块石 挖机作业并碾压 再抛大块石 挖机碾压挤淤至线外 循环抛大块石至设计图要求并重型压路机碾压后在其顶面铺设50cm碎石反滤层。
2、施工方法
（1）主要材料的选定
抛石用料为本地所产的块石。
为使挤淤效果明显，抛石后土质均匀，我们将石料粒径控制在≤400mm范围，且将石料的石屑清除，最短边尺寸不小于30cm，抗压强度大于20Mpa。
在抛石施工前，先开采片石进行强度试验，达到规范及设计要求方可使用。
（2）测量放样
按淤泥实际范围要求须测量放线，确定其抛石范围并经业主或监理工程师现场检查界线。
淤泥处理前，测量放样出沟底施工坡脚范围，结合现场情况处理的现状，包括平面几何尺寸和相应高程点，绘制出淤泥处理范围的地形平面图，报监理工程师核查、签认后作为工程量计算的依据。
抛石之前，抛填范围内的草木残株及种植土、有机土、建筑垃圾、草皮、树根、树墩、竹根等表层土要用挖掘机清除，并用人工配合清理。
应清除全部土层，并经监理工程师认可才能进行下一步施工。
（3）、片石运输及挤淤
1.施工中应安排好石料运行路线，专人指挥。
摊铺平整工作采用大型机械进行，个别不平处应配合人工用细块石和石屑找平。
2、抛石采用挖掘机进行，方法为进占法。
首先由挖掘机在作业半径内均匀抛第一层毛石，完成后，挖掘机来回走动进行碾压，待块石沉入与基底齐平后，可进行第二层抛石。
完成后用同样方法进行碾压，若块石无明显沉降，可向前延伸进行下一段施工，若块石沉降量仍较大，则需再抛一层块石进行碾压，直至块石沉降量较小为止。
（4）、铺设碎石
抛石挤淤完成后，确认挤淤段无沉降，达到设计对于地基的承载要求，经监理工程师同意后，进行下道工序施工。
（三）、水泥搅拌桩
1、施工准备
1、根据设计图纸编制打桩施工方案，作好现场平面布置，安排好打桩施工流程，布置水泥存放位置及喷浆系统。
2、挖除地表腐殖土，填土地段挖除杂填土，回填细粒土碾压密实，场地平整至设计标高。
3、根据甲方提供的坐标点测放出控制点最后定出每一个桩位，撒白灰以醒目，插根棍子以标记，桩位编号及分区见图纸。
2、施工工艺
施工前根据设计进行工艺性试桩，试桩数量每台桩机不少于两根。
水泥搅拌桩施工工艺流程见下图：
桩机定位桩机调平准确对孔预搅下沉
设计深度喷浆提升设计桩顶复搅下沉
复喷提升设计桩顶关闭机械桩机移位
3.施工方法
1）测量定位
A、甲方提供施工所需的控制桩点后，由专人进行复核，确认无误后，作好书面移交手续和相应的地面标志保护工作。
B、根据控制桩点和施工图纸，用全站仪放出相应的加密点及桩位，并进行系统编号。
C、标定桩位，并作好放线记录以便复核。
D、柱位定位偏差不得大于50㎜。
2）桩机就位
A、桩位复核无误后方能就位，桩机就位由机班长统一指挥，移动要看清左右及前后各方面情况，发现有阻力及时排除。
B、移动结束后检查定位情况，保证桩机的基座平稳、周正，并用水平尺校正基座水平，钻杆垂直度偏差≤1%。
C、动力头、搅拌头、桩位线三点一线。
3）灰浆制备
A、在制备灰浆前，应检查水泥是否受潮、结块、变质，严禁使用未经复试或复试不合格的水泥。
B、在搅拌头预拌下沉的同时，严格按设计配合比制作灰浆，水灰比严格控制在0.45-0.55之间，灰浆搅拌时间不得小于2min，以便浆
液充分拌合。
C、搅拌好的水泥浆液应通过20号过滤网注入储浆筒，以防水泥块或杂质堵塞注浆管道。
4）搅拌下沉
桩机就位准备工作就绪，经检查符合要求后，利用钻具自重缓慢平衡喷浆搅拌下沉，控制下沉速度在0.72-1.76m/min，直至设计桩底标高。
在下沉预搅过程中，要密切观察操作台的电机工作负荷的电流指数，以防烧坏电机。
5）喷浆搅拌提升
搅拌头喷浆搅拌下沉至桩底标高后，搅拌头在桩底原位喷浆搅拌20-30S后，以0.71-0.92m/min的提升速度喷浆搅拌提升，直到设计桩顶标高以上300mm。
6）第二次喷浆搅拌下沉
注浆搅拌提升至设计桩顶标高以上300mm后，再次搅拌下沉至设计桩底标高，并控制好下沉速度。
7）第二次注浆搅拌提升
第二次喷浆搅拌下沉至设计底标高后，在原位搅拌20-30s后喷浆搅拌提升至设计桩顶标高以上300mm后，原位注浆15-30s以确保桩头强度。
成桩结束后，理好钻杆和压浆管道，进行移架移位，每班必须认
真、真实进行成桩记录。
（四）、级配碎石底基层
1、检查验收路基或垫层，对土基用12~15吨三轮压路机或等效的村路机进行碾压检查，发现表面松散、弹簧及时进行处理，并按规范要求进行验收。
2、做好配合比设计，并按工程需要备足合格的原材料分别堆放。
3、采用不同粒级的碎石和石屑，按设计配合比用ZL40装载机拌制级配碎石混合料，其含水量应大于最佳含水量的1%~2%。
4、施工放样：
恢复中线每10米设一中桩并在两面三刀侧边缘处0.3~0.5m钉边桩,进行水平测量,明显标出底基层边缘设计标高。
5、用自卸汽车按断面需要数量均匀卸料堆放，并及时摊铺。
6、事先通过做试验段确定的松铺系数，用推土机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，并检查其松铺厚度、标高，视其是否符合设计要求进行减料或补料。
7、用压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，然后再用平地机进行精平和整型，并随时拉线检查标高、横坡。
8、在含水量等到于或略大于最佳含水量时立即用12吨以上三轮压路机或振动压路机进行碾压，至要求的密度为止，并及时做压实度检测。
9、作业段的衔接处搭接拌和，第一段拌和后留5~8m，不进行碾压，第二段施工时再一起拌和、整平、碾压。
10、在未做上承层前严禁开放交通，应先行自检验收，对不合格下加以自治，符合要求后由监理工程师对进行抽检，若发现不合格，由承包商进行处理，直至达到规范要求后，方准交难计量，进行上承层施工。
（五）、二灰碎石基层
1、施工程序
先施工50m试验段，并及时上报试验段成果，经监理工程师审批后，再进行大面积展开施工，并以此做为后续施工的依据。
（1）施工准备：
包括原材料检验和标准击实，机械及劳动力组织等。
对将施工的底基层成型路段进行清理工作，放出中线及宽度边线，划分方网格，沿边线设置土档以避免超宽，在边线土挡外30cm设立土质标高台，示出松铺厚度做为摊料厚度控制依据。
（2）拌合
厂拌设备及布置位置应在拌合前提交监理工程师并取得批准后，方可进行设备的安装、检修、调试，使混合料的颗粒组成、含水量达到规定的要求。
拌合均匀的混合料中不得含有大于2mm的粉煤灰和石灰团粒。
（3）运输
采用自卸汽车运输，在已完成的铺筑层上通过时，速度宜慢，以减少不均匀碾压或车辙；卸料时应注意卸料速度，以防止离析，运到现场的混合料应及时摊铺。
（4）摊铺
摊铺采用稳定土摊铺机摊铺，摊铺厚度根据试验段获得数据执行。
（5）碾压
碾压时顺线路方向，横向轮迹重叠1／2，按照由两边向中间，由慢到快的方法进行，保证在路面基层均匀连续碾压至密实，灌砂法检测密实度，其中基层边缘和接缝处应多压1—2遍。
（6）整型
碾压密实后，用平地机精平，可按横断面方向用白灰点示出平整标高，依据“宁刮勿补”的原则进行，应顺线路方向沿同方向刮平，严禁反复刮平，以免造成顶部混合料发生离析现象。
顶面采用自行振动光轮压路机进行，按由慢到快，由静到振，由轻到重的方法完成顶面作业，及时检测标高、横（纵）坡，必要时可再精平一遍后复压，使上述各项指标满足设计与规范的要求。
（7）养生
采用洒水养生。
二灰碎石土在养生期间应保持一定湿度，连续养生不小于7d，洒水次数视气温而定，以保证二灰碎石表面始终处于潮湿状态。
（8）交通管制
养生期间，除洒水车外，原则上应封闭交通。
若个别施工车辆非得通过，则限速20km／h，并禁止急刹车或急打方向掉头。
（六）、沥青混凝土施工
1、表面处治
（1）沥青表面处治采用的集料最大粒径应与处治的厚度相等，沥青表面处治施工后，应在路侧另备碎石或石膏、粗砂或小砾石作为初期养护用料。
（2）沥青表面处治施工应采用沥青洒布车喷沥青，洒布时车速和喷洒量应保持稳定。
沥青洒布车在整个宽度内喷洒应均匀。
（3）前幅路面浇洒沥青后，应在两副搭接出暂留10-15cm宽度不撒集料，待后幅浇洒沥青后一起撒布集料。
（4）撒布一段集料后，应立即用6-8t钢筒双轮压路机碾压，碾压时每次轮迹应重叠30cm，并应从路边逐渐移至路中心，然后再从另一边开始移向路中心，以此作为一遍，宜碾压3-4遍。
碾压速度开始不宜超过2km/h,以后适当增加。
（5）除乳化沥青表面处治应待破乳后水分蒸发并基本成型后方可通车外，沥青表面处治在碾压结束后即可开放交通。
在通车初期应设专人指挥交通或设置障碍物控制行车，并使路面全部宽度均匀压实。
在路面完全成型前应限制行车速度不超过2km/h，严禁兽力车及铁轮车行驶。
（6）沥青表面处治应进行初期养护。
当发现有泛油时，应在泛油处补撒嵌缝料，嵌缝料应与最后一层集料规格相同，并应扫均。
当有过多的浮动集料时，应扫除路面，并不得搓动已经粘着位的集料。
如有其它破坏现象，也应及时进行修补。
（7）对道路人工构造物及各种井盖座、侧平石、路缘石等外露部分以及人行道侧面等，洒油时应加遮盖，防止污染。
2、改性沥青砼施工
（1）SBS改性沥青在生产工厂装车温度必须保持在160℃以上，运到混合料拌合场的温度不应低于140℃,运输车辆须在24小时内运到指定地点，并及时用沥青泵送到沥青储存罐中。
（2）沥青拌合场储存的技术要求
SBS沥青的储存温度应保持在150℃左右，若温度低于所要求的储存温度，SBS沥青的粘度过大，从而导致沥青罐的油管路堵塞，最后只能停产修理。
沥青热拌厂应尽量少储存SBS沥青，做到随进随用，用时多存，不用时少存，存贮是不宜超过24h。
当一天的施工任务完成后，应尽量用完罐中的沥青，或者给沥青罐加满沥青，或把剩余的少量沥青抽到其它储存罐内，以减少沥青与空气接触的表面积，从而防止沥青老化。
（3）拌合、运输的技术要求
为保证沥青混合料的质量更稳定，沥青用量更准确，宜采用间隙式拌和机拌和。
拌和必须均匀，只有SBS沥青改性剂完全分散在沥青中，才能充分发挥其效能，对于密级配（AC-13I）混合料，应做到拌合后的混合料均匀一致，无细料和粗料分离及花白、结成团块的现象。
由于SBS改性沥青混合料的施工温度要求较高，拌合温度控制在160℃,运输车必须加盖篷布或其它保温材料，防止结合料表面结硬，为确保摊铺连续以及平整度大小符合技术规范要求，必须保证摊铺机前至少两辆车等待卸料，决不能出现摊铺机等车的现象。
其余要求应满足改性沥青路面施工技术规范的技术要求。
（4）摊铺的技术要求
SBS沥青混合料在摊铺时应尽量连续不断的施工，以减少摊铺机和压路机的停顿，应尽量减少接缝，提高其面层平整度。
为提高路面的平整度，表面层宜采用摊铺前后保持相同高差的雪橇式摊铺厚度控制方式。
摊铺速度应控制在2米/分钟，做到缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，禁止随意变换速度或中途停顿。
提高摊铺过程中的预压密实度。
改性沥青SBS混合料在高温状态下主要是靠粗集料的嵌挤作用，可适当提高夯锤振捣频率，使剩余压实系数减少，初压的痕迹也极小，进而确保路面的最终平整度。
（5）碾压的技术要求
对于密级配型混合料，其适宜的碾压温度范围是130℃－150℃，其最终碾压温度不低于110℃。
SBS沥青混合料的压实工艺本着以下原则进行：
按照“紧跟、慢压、高频、低幅”碾压八字方针进行碾压，压路机必须紧跟摊铺机的后面，只有在高温条件下碾压才能取得更好的效果，压实速度控制在4－5km/h。
碾压速度均衡，倒退时关闭振动，方向要逐渐地改变，不许拧着弯行走，对每一道碾压起点或终点可稍微扭弯碾压，消除碾压接头轮迹。
决不允许在新铺沥青混合料上转向、调头、左右移动位置。
突然刹车或停车休息，通过南二路第一、二合同段SBS沥青试验段，确定的压实工艺为dd110或dd130压路机2－3档各碾压3遍，即初压1遍，高频低幅振动碾压2遍，终压2遍。
特别注意：
施工时若发现压路机粘轮时，用洗衣粉水较好。
（6）SBS沥青混合料的质量控制
对于沥青面层混合料，现场的压实效果应采用空隙率和压实度双向控制。
空隙率计算所需的最大理论密度以每天实测为准，测试按照“沥青路面混合料最大相对密度试验（真空法）（t0711－93）”进行。
现场沥青混合料空隙率为3%－6%。
表面层沥青混合料压实度的检验，以实测芯样为准。
3、沥青下面层
（1）施工准备
基层表面干燥、整洁、无任何松散集料和尘土、污染物，并整理好排水设施。
封层表面完好无损，有损坏部位及时修补封层。
路缘石安装稳固，与沥青混合料接触面己涂刷粘层沥青。
拌和设备、运料设备、摊铺机及压实设备已上场并调试好。
标高控制设施已设好或摊铺机控制摊铺厚度已调好，并经复查无误
（2）拌和
沥青采用导热油加热。
AH—70石油沥青加热温度为150～170℃，集料的加热温度比沥青加热温度高10～20℃，每锅拌和时间为30～50秒。
沥青混合料拌和均匀一致，无花白、无粗细料分离和结团成块现象，其出厂温度为140～160℃。
沥青混合料拌好后，在未运送前，先贮存在有保温设施的贮料仓内，贮存超过6小时或温度低于130℃的沥青混合料不出厂。
（3）运输
运输车的车厢侧板内壁和底板清扫干净，不粘有有机物质，并涂刷一薄层油水（柴油：
水二1：
3）混合液，且每车备有保温盖布。
运至摊铺地点的沥青混合料温度不低于120～150℃，但不超过175℃，质量不符合要求的混合料不得铺筑在路上。
（4）摊铺
调平层用全半幅一次标高控制法，用摊铺机匀速连续摊铺，摊铺速度4～5m／min。
面层采用厚度控制法用沥青砼摊铺机全半幅分次摊铺。
在摊铺机装上自动找平基准装置后，给摊铺机输入铺设的厚度、仰角等参数，让摊铺机在全自动状态下运行工作，行驶速度4～6m／min。
沥青砼的摊铺温度保持在125℃～160℃之间，松铺厚度根据试验段确定。
（5）碾压
摊铺后检测混合料温度适合后，紧接着碾压。
压实按初压、复压、终压三个阶段进行。
压路机从低边向高边直线匀速行驶，先慢后快，先静压后振压，由弱振到强振，再从强到弱，每次应重叠l／2—1／3轮迹。
工作中杜绝刹车、调头、曲线行驶。
碾压温度为：
初压110℃～130℃，速度2～3km／h；复压100℃～120℃，速度3～5km／h；终压80℃～90℃，速度4～5km／h。
对压路机无法压实的局部地段，采用振动平板夯夯实，压路机不在碾压成型并未冷却的路段上转向、调头或停车等候。
（6）接缝处理
同日摊铺相邻两摊铺带应重叠2．5～5cm，先摊铺带纵缝一侧，应设置垫木预防发生变形和污染。
不在同日摊铺的纵缝，在摊铺新料前对先摊铺带之边缘应加细修理，将松动、裂纹、厚度不足或未充分压实的部分清除掉，刨齐缝边要垂直，线形直顺，并喷洒一层粘层油，热沥青方可摊铺新料。
纵缝应在摊铺后立即碾压，碾压时碾轮大部分压在已碾压路面上，约10～15cm宽度压在新铺的沥青混合料上，然后逐渐移动越过纵缝。
上下两层纵缝不应重叠，一般错开30cm。
横缝宜长不宜短，以减少横缝，摊铺碾压时在端部设垫木，次日继续施工时，端部横缝若须刨除，工艺同纵缝措施。
（7）开放交通沥青混合料各层铺筑完成后，等冷却后即可开放通车。
（8）检测
施工中抽检沥青混合料的沥青含量、集料级配、流值、稳定度、空隙率、饱和度等技术指标，每天完工后及时检测路面标高、厚度、平整度、密实度、宽度、横坡度等，并达到规范设计要求。
（七）、人行道施工
1、无砂砼施工
（1）应通过试验段确定集料的松铺系数，并确定松铺厚度。
②卸料后及时用推土机将混合料均匀摊铺，表面应力求平整。
（2）用人工及装载机配合按规定的路拱进行整平和整型，在整型过程中，应注意消除粗细集料离析现象。
（3）用平板夯进行夯实平整。
2、透水砖施工
（1）人行道地面彩砖施工之前应进行道边路缘石的安装施工，路缘石严格按设计位置挂线施工，以保证顺直美观。
严格控制道牙的直顺度、高程，对于缺角及不合格不美观的道牙严禁使用，做到线型美观及舒适。
（2）地砖铺砌时应用铁模配合刮尺将砂铺平，并稍高于设计高程，然后进行地砖摆放，用橡胶锤击实。
（3）铺砌时应注意花纹、花形及盲道砖的摆放，进行挂线施工，三米靠尺随时检查平整度。
（八）、路缘石施工
路缘石在基层施工完成一段后搭接进行，将位置及标高控制每20m按设计位置外放15cm，红漆点示出于预设木桩顶做为施工控制的依据，采用内外两侧挂线法进行作业。
用3m直尺检查，以达到顺直美观，标高符合要求为标准，人工接头灌浆勾缝成型并洒水养护。
（九）、护坡工程
1、浆砌片石挡土墙
（1）明挖基坑：
开挖前在其顶部设置截水沟（雨季），根据地质情况确定其开挖线，严格按照开挖线进行开挖，墙背置于岩中时，可直接按挡墙断面墙背坡度进行放样，同时施工上、下挡段，则应先施工路肩墙。
上挡需分段跳槽开挖。
土质基础主要用机械（履挖）进行开挖，铺以人工修整成型：
石质坑采用小炮爆破，人工清理、抬运。
在距基底10～15cm，用人工准确修凿至标高，倾斜基底不得以填补方法筑成斜面。
开挖成型的基坑如遇雨天，在坑内设排水沟，集水井疏干积水，保证基底无浸泡。
（2）砌筑墙体：
墙体砌筑均采用挤浆法分段、分层砌筑。
（3）石质基底应清理干净松散岩层，浇水湿润后坐浆砌筑；土质基底直接坐浆砌筑。
地面线以下部分可不修凿镶面石。
（4）基础砌出地面后立即回填夯实，并作好顶面排水、防渗设施，以防基底被浸泡、软化。
基础应在开挖完成后立即进行，做到随开挖、随下基、随砌筑。
（5）墙身：
砌体分段位置设于沉降缝处。
砌筑前先将沥青木板按设计结构断面和坡度置于沉降缝位置，计算层数选好用料，以控制平面高度。
砌筑墙身先挂线于沉降缝木板上（根据选好的用料高度），从砌体转角部分开始安砌，首先安砌角石，再按顺序安砌镶面石。
镶面石采用一顺一丁或两顺一丁方式砌筑，外圈定位行列石砌筑好后，方能填筑腹石。
填筑腹石时先在圈内低部铺浆，然后选择石头进行试放，较大石料的大面为底，较宽砌缝用小石块填塞。
试放好后用小锤击打石料挤浆，将砌缝砂浆挤紧，不留孔隙。
砌筑时注意砌缝的互拉交错、交搭，砂浆密实，砌缝应符合下列规定：
定位砌块表面缝宽度不超过4厘米。
砌体表面占三块相邻石料相切的内切圆直径不大于7厘米，两层间错缝不得小于8厘米。
填腹部分的砌缝宜小，在较宽砌缝中可用小石块塞填。
块石砌筑可不按同一厚度分层，但每砌成70～120厘米的高度应找平一次。
段内两段相接外的竖向错缝，不得小于8厘米。
（6）泄水孔设置：
砌筑时每隔2～3米交错设置泄水孔。
泄水孔安设可用φ10PVC管（或打通竹管）按泄水孔排水坡度砌于墙中，也可直接留置10cm×15cm矩形孔。
墙背泄水孔的进水侧设置反滤层，厚度不小于0.3米，
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