隧道技术交底48.docx

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隧道技术交底48

施工技术交底书

编号：

DQJ-JD-SD20141201第1页共1页

施工单位

中国铁建大桥工程局集团怀邵衡铁路项目经理部

单位工程名称

隧道工程

交底人

审核人

接受交底人

交底日期

年月日

内容：

洞口及明洞开挖技术交底

土石方施工前先进行边、仰坡放线，再开挖并施作洞口边仰坡截水沟，以截排地表水，截水天沟开挖线距倾坡边缘不小于5m，沟底纵坡不小于3‰，排水沟与路基排水系统相衔接。

1）明洞及仰坡开挖由外向里，从上而下分台阶、分层分段开挖，分层分段支护。

根据地形条件，土方和强风化岩采用挖掘机挖装，人工配合清理边仰坡开挖面，局部陡坡地带采用人工开挖，石方采用浅孔台阶钻爆法开挖，明挖梯段边坡外预留1～1.2m光爆层，钻孔采用YTP-28风动凿岩机钻孔，采用毫秒微差线型爆破技术，“一”型起爆。

槽挖梯段根据地形条件取2～4m，“Ⅴ”形起爆，两侧边坡及基底面以上各预留1～1.2m光爆层。

开挖形成的坡面按设计及时进行封闭防护，避免长时间暴露造成坡面坍塌。

2）明洞开挖与仰坡开挖同步进行。

挖到设计标高后，及时清理基底，检验基底地质和承载力情况，并按设计要求进行地基处理，经监理工程师检查，合格后即可施工明洞钢筋混凝土。

施工技术交底书

编号：

DQJ-JD-SD20141202第1页共1页

施工单位

中国铁建大桥工程局集团怀邵衡铁路项目经理部

单位工程名称

隧道工程

交底人

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接受交底人

交底日期

年月日

内容：

边、仰坡支护技术交底

为保证施工期间边、仰坡的稳定性，对边、仰坡采用喷锚挂网防护边，喷锚跟随边、仰坡开挖自上而下分次进行，每次支护的高度为2-3米。

1）锚杆：

Φ22砂浆锚杆、长度4m，间距1.5×1.5m，梅花型布置。

锚杆布置通过拉尺定位，锚杆钻机打眼，并采用高压风吹洗钻孔，安设锚杆，采用灌浆泵进行压力注浆。

2）挂网施工：

锚杆施工结束后，进行挂网施工。

φ8钢筋网，网距0.25×0.25m。

3）喷射混凝土施工：

边、仰坡松（浮）石清理干净后，用混凝土喷射机对边、仰坡进行喷射混凝土施工。

喷射混凝土配合比按试验配合比进行，混凝土标号为C25，喷射砼厚10cm。

施工技术交底书

编号：

DQJ-JD-SD20141203第1页共1页

施工单位

中国铁建大桥工程局集团怀邵衡铁路项目经理部

单位工程名称

隧道工程

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交底日期

年月日

内容：

明洞浇筑技术交底

考虑到衬砌台车的加工时间和施工的连续性，明洞衬砌施工计划在洞身开挖20～30m时安排进行。

施工时，注意明洞和暗洞的衔接处，应从内向外进行。

明洞钢筋混凝土浇筑分两步进行，先施工仰拱及边墙基础部分钢筋混凝土，待该部分混凝土达到一定强度后，拆模并进行施工缝凿毛，然后施工上部边墙及拱部钢筋混凝土。

仰拱和墙基部分采用组合钢模板，人工立模浇筑，边墙及拱部混凝土施工采用模板台车作内模，外模采用组合钢模板，外模加斜撑保证稳定，浇筑时两侧对称进行，插入式和附着式捣固器捣固密实，拱、墙混凝土一次浇筑完成。

钢筋在加工厂加工成型，现场绑扎连接。

施工技术交底书

编号：

DQJ-JD-SD20141204第1页共1页

施工单位

中国铁建大桥工程局集团怀邵衡铁路项目经理部

单位工程名称

隧道工程

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交底日期

年月日

内容：

C25砼套拱技术交底

为确保管棚位置准确、并形成一牢固的整体，管棚施工前应先施工C25砼套拱作为超前管棚的导向墙。

当洞口开挖至拱顶标高以下2m时，留核心土，并根据工字钢支架的形状修整到位，然后按设计要求安设四榀I20a工字钢弧形支架。

待钢支架安装完成后，用经纬仪以坐标法在工字钢架上定出孔口管平面位置，并用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角，然后用前后差距法设定孔口管的外插角。

孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。

孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。

套拱内作为管棚导向管的孔口钢管其规格为Ф108×6.0mm钢管，导向管与预埋在套拱内的四榀I20a工字钢骨架焊接成整体。

导向管环向间距按50cm布设，外插角以不侵入隧道开挖轮廓线为原则，仰角（未计路线纵坡）1～2º，方向与隧道中线平行，导向墙长2m。

套拱在明洞轮廓线以外，紧贴掌子面施作。

套拱模板采用胶合板作模板，用8号铁丝将之固定在I20a工字钢弧形支架上。

模板安装时必须保证其砼厚度（60cm），混凝土用插入式振捣器振捣密实。

施工技术交底书

编号：

DQJ-JD-SD20141205第1页共3页

施工单位

中国铁建大桥工程局集团怀邵衡铁路项目经理部

单位工程名称

隧道工程

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年月日

内容：

管棚施工技术交底

（1）管棚设计参数

a钢管布设在隧道拱部，共35根；

b钢管环向间距为40cm；

c管心与衬砌设计外廓线间距为40cm；

d倾角：

仰角1°（不包括路线纵坡）；

e钢管施工误差：

纵向不大于20cm；

f管棚长度为35m，热轧无缝钢管φ108mm，壁厚6mm，节长3m、6m；

g孔口管为无缝钢管φ127mm，壁厚6mm，节长2m；

h交错联接丝扣长度≮1m。

（a）注浆中如发生与其它孔串浆应将串浆孔堵住，轮到注该孔时，拨出堵塞物，用高压风或水冲洗，如拨出堵塞物时，仍有浆液外流，则可不冲洗，立即接管注浆；

（b）压力突升则可能发生堵管，应立即停机检查处理；

（2）搭钻孔平台及安装钻机

a钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由两台钻机由高孔位向低孔位对称进行，可缩短移动钻机与搭设平台时间，便于钻机定位。

b平台支撑要着实地，连接要牢固、稳定。

防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量。

c钻机定位：

钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。

用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线和孔口管轴线相吻合。

（3）钻孔、清孔、验孔

钻机钻头宜采用115ｍｍ，以方便钢管安装。

开钻前钻头应对准孔口管孔口，钻孔时应先供风，然后钻进。

钻机开钻时，可低速钻进，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速。

软岩中钻进时，钻头的汽孔易堵塞，应放慢钻进速度，多回转、少冲击。

钻孔过程中钻杆要与导向管方向一致，并经常测量钻杆角度，发现偏差及时调整。

地质较好的地层可一次成孔，钻进时如产生坍孔、卡钻、需补注浆后再钻进，在地质条件较差难成孔的地层则采用跟管钻。

钻进过程应作好原始记录，及时根据核心土质进行地质描述、判断，作为隧道开挖的地质超前预报，并作为隧道开挖依据。

钻孔完成后用钻杆配合钻头进行来回扫孔，用高压风通过钻杆，从孔底逐渐向孔口清理钻渣，确保孔径、孔深符合设计要求，并检查钻孔位置、方向、深度、角度，检查合格后进行管棚安装。

（4）管棚安装

aφ108×6钢管采用长15cm的丝扣连接，棚管四周钻φ10mm出浆孔（尾部2m不钻孔），按梅花型间距15cm布孔；管头焊成圆锥形，便于入孔。

b采用钻机低速顶进钢管，注浆管顶进应每钻一根顶进一根。

c为使相邻钢管的接头错开，编号为奇数的第一节管采用3m钢管，编号为偶数的第一节管采用6m钢管，以后每节均采用6m钢管，避免钢管接头处于同一断面。

同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。

（5）注浆

a安装好有孔钢花管后即对孔内注浆，注浆后再施工无孔钢管，无孔钢管可以作为检查管，检查注浆质量。

b注浆参数：

水泥浆水灰比1∶1、水泥浆与水玻璃体积比1：

0.36。

c采用液压注浆机将液浆注入管棚钢管内，初压0.5mpa～1.0mpa，终压2.0mpa，持压15min后停止注浆。

注浆量一般为钻孔圆柱体的15倍，若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，直至符合注浆质量标准，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙均为浆液充填，方可终止注浆。

d考虑到注浆后需尽快开挖，注浆过程中，对浆液应不停搅动，避免沉淀分层，影响浆液浓度。

e注浆时由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆，如有窜浆或跑浆时，采用间隔注浆，最后完成全部注浆。

f注浆异常现象的处理

（a）注浆中如发生与其它孔串浆应将串浆孔堵住，轮到注该孔时，拨出堵塞物，用高压风或水冲洗，如拨出堵塞物时，仍有浆液外流，则可不冲洗，立即接管注浆；

（b）压力突升则可能发生堵管，应立即停机检查处理；

（c）如果压力长时间上不去，应检查是否窝浆或流往别处，否则应调整浆液配比，缩短胶凝时间，进行小泵量低压或间歇注浆，但间歇时间不能超过浆液胶凝时间。

g注浆结束后及时清除管内浆液，并用10号水泥砂浆充填，增强管棚的刚度和强度。

注浆完成4h内不得进行爆破作业。

施工技术交底书

编号：

DQJ-JD-SD20141206第1页共4页

施工单位

中国铁建大桥工程局集团怀邵衡铁路项目经理部

单位工程名称

隧道工程

交底人

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接受交底人

交底日期

年月日

内容：

洞身开挖技术交底

（1）施工方法

Ⅲ级围岩地段根据实际情况采用相应台阶法；Ⅳ级围岩地段采用三台阶法；Ⅳ级围岩段采用三台阶临时仰拱法施工；Ⅴ级围岩采用三台阶临时仰拱施工；Ⅴ级围岩浅埋偏压段或对地表建筑物等沉降控制严格地段采用四步CD法施工。

为避免爆破震动波的叠加，围必须采用微差控制爆破，周边眼采用光面爆破或预裂爆破技术。

（2）技术措施

1）台阶法

台阶法工序见下图。

（1）开挖1部台阶,施作1部洞身结构的初期支护。

（2）上台阶施工至适当距离后，开挖2部台阶，施作洞身初期支护。

（3）灌筑该段内Ⅲ部底板（或仰拱）。

（4）利用衬砌模板台车一次性灌筑Ⅳ部二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。

2）三台阶法

施工工序说明：

1）上台阶开挖：

在拱部超前支护施工后，沿隧道开挖轮廓线环向开挖上台阶。

开挖进尺控制在每循环2~3m拱架。

开挖后立即出喷3~5cm砼封闭，并架设Ⅰ20a钢架。

按照设计要求施作锁脚锚杆和系统锚杆，喷射砼。

2）中台阶开挖：

开挖进尺控制在每循环2~3m，开挖后立即出喷3~5cm砼封闭，并架设Ⅰ20a钢架。

按照设计要求施作锁脚锚杆和系统锚杆，喷射砼。

3）下台阶开挖：

开挖进尺控制在每循环2~3m，开挖后立即出喷3~5cm砼封闭，并架设Ⅰ20a钢架。

按照设计要求施作锁脚锚管和系统锚杆，喷射砼。

4）隧道仰拱开挖：

围岩较好时，仰拱与下台阶同时开挖；围岩软弱破碎时，仰拱单独开挖。

仰拱按每循环5m组织施工。

采用人工配合机械开挖，人工清底，并及时施工仰拱衬砌和填充。

3）三台阶临时仰拱法

施工工序说明：

1）a、利用上一循环架立的钢架施作隧道超前支护；b、开挖1台阶阶；c、施作1部洞身结构的初期支护，即初喷4cm厚混凝土，架立钢架，并设锁脚锚管；d、钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度，底部架立临时钢架封闭，则在掌子面喷10cm混凝土封闭。

2）上台阶施工至适当距离后，开挖2部台阶，接长钢架，施作洞身结构的初期支护及封底，参照工序①进行。

3）a、开挖3部台阶，及时封闭衬期支护。

参照工序②进行；b、灌注该段仰拱；c、灌注该段隧底填充。

4）根据量测结果分析，待初期支护收敛后，利用衬砌模板台车一次性灌筑二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。

4、四步CD法

施工工序流程：

1（左侧上部开挖）→Ⅱ（左侧上部初期支护：

每循环进尺一次，掌子面先喷砼封闭，其它面先初喷4cm砼，架立钢架，并打设锁脚锚杆，再钻设径向锚杆后复喷砼至设计厚度）→3（左侧中部开挖）→Ⅳ（左侧中部初期支护：

每循环进尺一次，掌子面先喷砼封闭，其它面先初喷4cm砼，架立钢架，并打设锁脚锚杆，再钻设径向锚杆后复喷砼至设计厚度）→5（先行导坑左下部开挖）→Ⅵ（导坑下左部部初期支护：

每循环进尺一次，掌子面先喷砼封闭，其它面先初喷4cm砼，架立钢架，

再钻设径向锚杆后复喷砼至设计厚度）→7（右侧上部开挖）→Ⅷ（右侧上部初期支护：

每循环进尺一次，掌子面先喷砼封闭，其它面先初喷4cm砼，架立钢架，并打设锁脚锚杆，再钻设径向锚杆后复喷砼至设计厚度）→9（右侧中部开挖）→Ⅹ（右侧中部初期支护：

每循环进尺一次，掌子面先喷砼封闭，其它面先初喷4cm砼，架立钢架，并打设锁脚锚杆，再钻设径向锚杆后复喷砼至设计厚度）→11（右侧下部开挖）→ⅩⅡ（右侧下部初期支护：

每循环进尺一次，掌子面先喷砼封闭，其它面先初喷4cm砼，架立钢架，再钻设径向锚杆后复喷砼至设计厚度）→ⅩⅢ（拆除交叉中隔壁）→ⅩⅣ（仰拱超前浇筑）→ⅩⅤ（拆除其它临时支护）→ⅩⅥ（全断面二次衬砌）。

（2）临时支护拆除及衬砌施工（见CD工法临时支护横断面图）

根据监控量测数据分析结果，先拆除中隔壁底部钢架G单元，灌注仰拱及填充，待其达一定强度后，用钢架H单元接长中隔壁临时钢架。

钢架H单元底部支撑于仰拱填充顶面。

待初期支护收敛后，逐段拆除多余的临时钢架，利用衬砌台车一次性灌注二次衬砌（拱墙一次施作）。

施工技术交底书

编号：

DQJ-JD-SD20141207第1页共2页

施工单位

中国铁建大桥工程局集团怀邵衡铁路项目经理部

单位工程名称

隧道工程

交底人

审核人

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交底日期

年月日

内容：

超前小导管支护技术交底

1）超前小导管设计参数

小导管分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ型，Ⅰ型采用φ42×3.5mm热轧无缝焊管加工而成，Ⅱ型采用长4.5m的φ42×3.5mm热轧无缝焊管加工而成，Ⅲ型采用长5m的φ50×5mm热轧无缝焊管加工而成，其头部为锥体，以便插打，并防止浆液前冲；管壁四周钻8mm压浆孔，交叉排列，呈梅花形布置（防止注浆出现死角），孔间距75cm。

尾部1.0m范围内不钻孔防止漏浆，末端焊φ6环形箍筋，以防打设小导管时端部开裂，影响注浆管联接。

2）钻孔及小导管安装

首先根据小导管的设计间距用红油漆标出其位置，然后按照孔位移动钻孔台车并固定。

采用锚杆钻孔（孔径比小导管大20mm），围岩松软时采用钻孔直接将钢管顶入。

开钻时钻头对准孔位，钻孔应先供风，然后钻进；软岩中钻进时，钻头的汽孔易堵塞，应放慢钻进速度，多回转、少冲击。

钻孔过程中尽量保持钻杆的设计倾斜度，钻孔完成后，用高压风吹净孔内岩屑，并检查钻孔是否畅通及深度。

安装时，钢管与隧道轴线平行并以5～7°仰角打入拱部围岩。

每安设完一排钢管并注浆后，开挖拱部及施作径向系统锚杆、钢筋网、喷射混凝土并架设刚拱架，初期支护完成后，隔3.2m（SP型复合衬砌段隔3.0m）在设计位置再打另一排钢管并注浆。

每排之间搭接长度须大于1.0m。

且钻孔深度大于导管长度（一般应大于设计孔深5-10cm），插入长度不小于导管长的90%。

3）注浆

采用注浆量和注浆压力双控原则进行注浆时间的控制。

注浆前先喷混凝土封闭掌子面以防漏液，对于强行打入的钢管应先冲清管内积物，然后再注浆。

注浆顺序由下而上，浆液随拌随用。

超前小导管注浆采用纯水泥浆液，水泥浆水灰比为1：

0.5～1，注浆时浆液由稀到浓逐级变换，即先注稀浆，然后逐步变浓。

考虑到注浆后需尽快开挖，注浆宜用普通水泥或早强水泥，拌浆时可掺入减水剂。

注浆过程中，对浆液应不停搅动，避免沉淀分层，影响浆液浓度。

注浆完成4h内不得进行爆破作业。

注浆压力为0.6～1.0Mpa。

在小导管前安设分浆器，一次可注入3～5根小导管，注浆压力由小到大，从开始0升到终止压力1.0Mpa，稳压3min，流量计显示注浆量较小时，即可结束注浆。

必要时可在孔口处设置止浆塞，止浆塞应能承受规定的最大注浆压力。

注浆时由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆，如有窜浆或跑浆时，采用间隔注浆，最后全部完成注浆。

注浆结束后应进行堵口，防止浆液外流。

施工技术交底书

编号：

DQJ-JD-SD20141208第1页共3页

施工单位

中国铁建大桥工程局集团怀邵衡铁路项目经理部

单位工程名称

隧道工程

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交底日期

年月日

内容：

初期支护技术交底

1）喷射混凝土

隧道喷射混凝土强度为C25，采用湿喷工艺。

（1）喷射前准备工作

a检查受喷面尺寸，保证开挖面尺寸符合设计要求。

b拆除障碍物。

c清除受喷面松动岩石及浮碴，并用射水或高压风清洗，使岩面保持一定湿度。

d铺设钢筋网时，钢筋网到喷面间距不小于3cm，钢筋网与锚杆联结牢固，接头应稳定。

e机具设备采用湿喷机、混凝土搅拌机，应进行检查和试运转。

f喷射地段有漏、滴、渗水现象时，应予以及时处理，采取堵、截、排等手段，使砼喷射面无水淋、滴水现象，以保证混凝土与岩面的粘结。

g在喷射混凝土地段，地面上应铺设薄铁板或其它易于收集回弹的设备。

h埋设喷混凝土厚度的标尺桩。

（2）材料及砼拌和要求

水泥：

42.5普通硅酸盐水泥

砂：

河砂，细度模数＞2.5

石子：

粒径≯15mm

速凝剂：

掺量4～7％

设计配合比：

按照中心试验室提供的配合比

（3）砼喷射施工

1、全部粗骨料与水泥加入搅拌机内进行搅拌，拌合好后即可输入湿喷机喷射。

喷射操作程序应为：

打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。

2、开机后，保证工作风压在0.4～0.55Mpa之间，并根据所喷部位和管道长短调整风压，喷射机胶管内径为50mm以上以防堵管。

3、喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，初喷混凝土厚度4㎝。

锚杆、钢筋网、钢架个安装完后进行复喷混凝土作业，喷至设计厚度。

边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。

喷射手选用适当距离，一般保持在0.8～2m范围内，台阶法开挖时，喷射在多功能台架上操作，以保证喷嘴与受喷面距离。

4、喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。

风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。

因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。

一般工作风压：

边墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65Mpa。

5、喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。

喷嘴与受喷面间距宜为1.5～2.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向40～60cm，高15～20cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。

如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。

（4）施工控制要点

1、喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。

严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。

喷射混凝土的坍落度宜控制在8～13cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。

喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。

喷射混凝土的回弹率：

侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。

2、喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。

3、必须在隧道开挖后及时进行施作。

喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。

喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射混凝土的厚度。

4、喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。

喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。

5、喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。

同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射混凝土厚度是否满足设计和规范要求。

当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。

6、在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。

7、经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。

管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。

8、喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。

9、喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5°C；在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。

（5）喷射砼养护

喷射砼终凝2小时后，进行喷水养护。

养护时间不少于7天，洒水次数以能保持混凝土充分湿润为度。

下次爆破距喷射砼完成时间的间隔，不小于4小时。

（6）喷射砼强度检测

喷射砼厚度检测可采用凿孔法、隧道激光断面检测仪两次断面对比法进行（需经监理工程师批准）；在隧道全长每隔10m至少在拱部和边墙各取一组试件，试件按喷大板切割法制作，用以确定砼强度是否达到设计要求。

施工技术交底书

编号：

DQJ-JD-SD20141209第1页共2页

施工单位

中国铁建大桥工程局集团怀邵衡铁路项目经理部

单位工程名称

隧道工程

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年月日

内容：

锚杆技术交底

本隧道径向锚杆采用Ø22组合中空锚杆和Ø22砂浆锚杆，呈梅花型布置。

锁脚锚管采用φ42×3.5mm钢管。

（1）钻孔

首先根据各段锚杆的设计间距用红油漆标出锚杆的位置（锁脚锚杆每榀8根，其长度与对应径向锚杆相同），然后按照孔位移动钻孔台车并固定。

在钻孔前，检查岩面有无松动石块或初喷混凝土有无空壳、开裂等现象，若有，需经处理后方能开钻。

开钻时钻头对准孔位，凿岩机应先供风，然后钻进；软岩中钻进时，钻头的汽孔易堵塞，应放慢钻进速度，多回转、少冲击。

钻孔过程中尽量保持钻杆垂直于岩面，钻孔完成后，用高压风吹净孔内岩屑，并检查钻孔是否畅通及深度（一般应大于设计孔深5-10cm）。

（2）锚杆安装

钻孔质量经检查合格后进行锚杆的安装施工。

a将锚头与锚杆端头连接；

b将组合杆体送入孔内，直达孔底（端头距孔底5cm），并注意转动杆体；

c将止浆塞穿入锚杆末端与孔口齐平并与杆体固紧；

d锚杆末端戴上垫板，然后拧紧螺母，使垫板与围岩表面贴紧；采用扭矩扳手施加锚杆预应力,锚杆外露孔口长为10cm～15cm。

e在安装锚杆垫板时，应确保垫板与锚杆垂直，并与初喷混凝土面密贴紧压；当孔的轴线与孔口不垂直时，应采取措施保证垫板能均匀地紧压岩面。

（3）锚杆注浆

a准备工作：

检查注浆泵及其零件是否齐备和正常；检查水泥、砂的粒径、比例、湿度是否符合规定。

b通过快速注浆接头将锚杆尾端和所选注浆机连接。

c通过注浆泵往中空锚杆内压注水泥砂浆，配合比为水泥：

砂=1：

1.5，水灰比为1：

0.45～0.5，注浆压力为0.5-1.OMPa，砂浆随拌随用。

d开动泵注浆，整个过程应连续灌注，不停顿，必须一次完成，观察到浆液从止浆塞边缘流出或压力表达到设计值，即可停泵。

若注浆过程中，出现堵管现象，应及时清理锚杆、注浆软管及泵，此时若泵的压力表显示有压，应反转电机1～2秒卸压，方可卸下各接头，电机反转时间必须短暂。

e当完成一根锚杆的注浆后，应迅速卸下注浆软管与锚杆的接头，清洗并安装至另一根锚杆，然后注浆；若停泵时间较长，在对下根锚杆注浆前应放掉前段不均匀的灰浆，以免堵孔。

注意：

整个注浆过程中，操作人员应密切配合，动