最新联动试车方案41.docx
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最新联动试车方案41
青海盐湖金属镁一体化项目
100万吨/年甲醇装置试车方案之二
——联动试车方案
（试行版）
二零一五年月日
青海盐湖金属镁一体化项目
100万吨/年甲醇装置试车方案之二
——联动试车方案
（试行版）
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审批：
一.联动试车的目的
联动试车的主要任务是，以水、空气为介质或与生产物料相类似的其它介质代替生产物料，对化工装置进行带负荷模拟试运行，机器、设备、管道、电气、自动控制系统等全部投用，整个系统联合运行，以检验其除受工艺介质影响外的全部性能和制造、安装质量，验证系统的安全性和完整性等，并对参与试车的人员进行演练。
联动试车的重点是掌握开、停车及模拟调整各项工艺条件，检查缺陷，一般应从单系统开始，然后扩大到几个系统或全部装置的联运。
二.联动试车应具备的条件
试车范围内的机器、设备等单机试车全部合格，单项工程或装置机械竣工及中间交接完毕。
生产管理机构已建立，岗位责任制已制订、落实并执行。
技术人员、班组长、岗位操作人员已经确定，经考试合格并取得上岗证。
设备位号、管道介质名称和流向及安全色按规范标志标识完毕。
公用工程已平稳运行。
试车方案和有关操作规程已经批准并印发到岗位及个人，在现场以适当形式公布。
试车工艺指标、联锁值、报警值经生产技术部门批准并公布。
生产记录报表齐全并已印发到岗位。
机、电、仪修和化验室已交付使用。
通讯系统已畅通。
安全卫生、消防设施、气防器材和温感、烟感、有毒有害可燃气体报警、防雷防静电、电视监控等防护设施已处于完好备用状态。
职业卫生监测点已确定，按照规范、标准应设置的标识牌和警示标志已到位。
保运队伍已组建并到位。
试车现场有碍安全的机器、设备、场地、通道处的杂物等已经清理干净。
三.循环水系统预膜
3.1目的
预膜即是清洗结束后，在活化的金属表面迅速形成一层薄而致密的保护膜并抑制碳钢设备在水中的初始腐蚀，同时为下一步正常运行时的低剂量处理打下良好的基础。
由于正常运行时，投加的药剂仅能起到补膜的作用。
本方案的预膜采用无磷预膜方案，该方案的特出优点在：
预膜后循环水可不排放或少排放，可大量节水。
3.2预膜准备工作
1、循环水站，具备清洗预膜条件。
2、清洗预膜小组，组织协调并落实清洗过程中各项事宜，做到分工明确，责任分明，并建立联络机制。
3、清洗预膜过程中，做好补水和排水工作。
4、确保清洗预膜开始前系统所有设备处于可用状态。
5、加强加药部位的夜间照明，并保持现场交通畅通。
3.3预膜方案
3.3.1系统概况
1、设计参数
项目
设计参数
气化
净化
循环水量m3/h
6193～7865
3376～4115
保有水量m3
2000
1000
补充水量m3/h
99
54
浓缩倍数
3
3
3、补充水水质
分析项目
数据
pH
8.33
悬浮物mg/L
7.4
Ca2+（以CaCO3计）mg/L
91.87
总硬度（以CaCO3计）mg/L
235.3
总碱度（以CaCO3计）mg/L
172.9
CL-mg/L
103.8
总铁mg/L
0.036
3.3.2药剂使用量
KW-8611化学清洗剂400mg/L
KW-8740缓蚀剂200mg/L
pH控制：
3.5～5.5
时间：
48～72h
3.3.3水力冲洗
1、增设临时旁路，使水力冲洗不上冷却塔，以免脏物堵塞冷却塔填料。
2、水力冲洗时，循环水从旁路通过，不经换热器，以免泥砂、卵石等进入换热器的进水管口。
3、循环水泵最大限度的开启，以最大的流量向系统供水。
4、开始冲洗时，应让系统密闭运行。
5、分析项目及频率：
浊度：
1次/4h
6、开大补充水阀和排污阀，进行置换冲洗。
7、当循环水浊度趋于稳定且小于20NTU时，拆除临时管线，作全系统冲洗（即水可经过换热器冲洗），此时可采取置换冲洗的方法。
8、当循环水浊度趋于稳定且小于20NTU时，系统水力冲洗即可结束，系统转入化学清洗阶段。
3.3.4化学清洗
1、关闭排污阀，调小补充水阀，保持一定的水位（水位高于安全水位即可，即可节省药剂，又能节省置换水量），使系统处于密闭状态；
2、先投加KW-8740缓蚀剂，达到200mg/L；
3、再投加KW-8611化学清洗剂，达到200mg/L；
4、运行2～4小时后，测定循环水的pH值，并用KW-8611化学清洗剂调节pH值在3.5～5.5（全过程保持该值）。
5、测定循环水的总铁及浊度，当均趋向稳定时，视为化学清洗的终点。
预计时间24～48h；
6、系统清洗结束后，应速置换，即以最大的补水和排污能力进行置换，当循环水浊度小于15NTU，总铁小于1.0mg/L时，置换结束，系统转入预膜阶段。
7、清洗期间分析项目及频率：
pH值：
1次/2h；
总铁、浊度：
1次/4h；
3.3.5预膜
（1）配方：
KW-8660预膜剂500mg/L
pH控制自然（但不能小于5.5）
时间24～48h
（2）操作要点：
1、化学清洗液置换合格后，关闭排污阀，调节补充水阀，保持一定的水位，使系统处于密闭状态。
2、运行2小时后投加KW-8660预膜剂，达到400mg/L。
3、根据实际情况，系统应适当补加KW-8660
4、预计时间：
24-48h
5、分析项目及频率：
pH值：
1次/4h
浊度：
1次/4h
6、预膜结束后，可根据循环水的浊度适当排水置换，转入日常控制。
（3）、清洗、预膜的时间进度
清洗预膜操作时间预计为5-7天，其中：
准备工作（含水力冲洗）
化学清洗
置换
预膜
3
/
/
/
/
2天
/
/
/
/
1天
/
/
/
/
2天
（4）、化学清洗、预膜分析项目及频率：
分析项目
分析频率（h/次）
清洗时控制指标
预膜时控制指标
pH
4
3.5～5.5
自然（不低与5.5）
总铁
4
观察是否趋向平稳
/
浊度
4
观察是否趋向平稳
/
（5）、化学清洗、预膜效果的评定——挂片试验法：
1、在清洗、预膜时采用挂片试验来检查清洗、预膜效果的好坏
2、挂片试验可采用Ⅰ型50×25×2mm或Ⅱ型72.4×11.5×2mm的A3钢、铜及不锈钢标准腐蚀试片。
3、试片处理可按中石化“冷却水分析和试验方法”中412—试件制备处理和评价法进行。
清洗、预膜及正常运行监测试片应放在专用挂片架上。
（6）、化学清洗效果的评价（HG/T3778—2005）
碳钢挂片腐蚀率：
≤3g/m2·h
铜、不锈钢挂片腐蚀率：
≤0.5g/m2·h
（7）、预膜效果的评价——沉淀膜耐蚀性能检验方法
A法：
将15gNaCl及5gCuSO4溶于100mL水中，将此溶液滴于经预膜处理及未预膜的试片上，同时测定二试片上出现红点的时间，二者时间差超过8秒为预膜良好，若时间差越大，则表示预膜效果越好。
（8）、清洗、预膜药量估算
药剂名称
投加浓度（ppm）
用量（吨）
气化
净化
KW-8611化学清洗剂
400
0.8
0.4
KW-8740缓蚀剂
200
0.4
0.2
KW-8660预膜剂
500
1.0
0.5
合计
/
3.4循环水预膜记录表
时间
pH
总铁
浊度
进水量
排水量
4.管道脱脂
4.1脱脂的目的与范围
4.1.1目的
化学清洗是采用化学药剂与设备表面的各种污垢进行反应、溶解等从而达到清理去污的过程。
根据国家石油和化学工业局发布标准《脱脂工程施工及验收规范》（HG20202—2000）的要求：
新建氧气管线在投运前必须进行脱脂处理，脱脂液中的含油量不大于350mg/L，若超过此值，必须反复进行脱脂清洗，直至小于350mg/L为合格。
国标脱脂标准为低于350mg/L,由于本次清洗为高压氧气管线，本次清洗油含量标准需低于100mg/L。
4.1.2范围
气化装置氧气管线及高压氮气管线。
4.2脱脂准备工作
4.2.1在清洗箱的泵吸入口处加装滤网，并应有足够的流通截面积。
4.2.2准备好化学清洗所需的各种清洗药剂，并完成药剂的质量检测工作，以确保清洗质量和装置的正常生产。
4.2.3安装在临时系统中的温度计、压力表及分析仪器等应计量合格后方可使用。
4.2.4对清洗系统中的所有阀门进行统一编号，并悬挂在阀门上。
4.2.5对现场技术人员和施工人员进行培训，熟悉清洗工艺流程及操作规范。
4.2.6确认工艺管线上的所有调节阀、气动阀已经打开。
4.2.7确认被清洗系统内各设备、管线的材质情况。
4.2.8确认工艺管线上的所有限流孔板已经拆除。
4.2.9确认工艺管线上的单向阀已经抽芯或跨接临时短管。
4.2.10确认文丘里管已全部拆除。
4.2.11公用工程
水：
除盐水，流量100m3/h，无油，其氯离子含量不得大于25PPm；
电：
动力电源：
～380V、50HZ、110KW×1；
照明电源：
～220V、5KW；
蒸汽：
压力0.5～1.6Mpa、流量10t/h；
氮气：
干燥、无油、压力0.1～1.0Mpa，纯度大于99.99%。
4.2.12化学清洗用主要设备：
清洗箱：
20m3，1个；清洗泵：
280m3/h，1台；
小型高压清洗机：
0～15.00Mpa，一套。
4.2.13针对氧气管线上的球阀、止回阀、流量计、限流孔板等，为防止在运输、储存、安装过程中发生的二次污染，应在恢复安装前进行确认，如含油量超标，应进行二次脱脂。
4.2.14在化学清洗前，甲方应对系统用蒸汽或空气进行吹扫。
吹扫的目的主要是除去系统内大的颗粒杂质。
吹扫合格后进行化学脱脂，酸洗，清洗合格、复位后再进行无油氮气吹扫，将清洗后残留在管线内的杂质、颗粒彻底吹扫干净。
（如脱脂前采用蒸汽进行吹扫，应确认氧气、氮气管线的耐热应力，以防止蒸汽吹扫损毁管线）
4.3氧气管道脱脂方案
氧气管线清洗工艺确定为：
蒸汽吹扫→建立清洗临时系统→临时系统清洗→系统水冲洗及检漏→酸洗→酸洗后水冲洗→漂洗→中和钝化→脱脂→脱脂后水冲洗→人工清理检查→验收复位→氮气吹扫（本清洗方式油含量小于100mg/L。
）。
4.3.1临时系统清洗
临时系统清洗的目的是除去临时管线内的锈渣、大的颗粒物，防止杂物进入氧气管线。
使用酸性清洗剂对临时管线进行清洗，目测管线内表面无锈渣及大的颗粒物时结束。
4.3.2系统水冲洗及检漏
系统水冲洗及检漏的目的是除去系统中的积灰、泥沙、脱落的金属氧化物等污垢，同时在模拟清洗状态下检查清洗系统中是否有泄漏及清洗循环系统是否畅通。
4.3.2.1水冲洗
建立临时系统，然后进行水冲洗，各排放点及定排点定时排放。
水冲洗目的是去除被清洗系统内的灰尘、焊渣、泥沙等杂物。
水冲洗至目测进水与出水的澄清度相近时结束。
4.3.2.2监测项目：
澄清度目测（进回液的澄清度基本一致）
4.3.3酸洗
4.3.3.1酸洗的目的是利用酸性溶液与铁锈（FeO，Fe2O3，Fe3O4等）、污垢进行化学和电化学反应，生成可溶性物质而使设备内表面清洁达到安全生产的目的。
酸洗是整个化学清洗过程的关键步骤。
由于本次清洗的设备材质为不锈钢和碳钢，故本次清洗选用硝酸为酸洗主剂。
4.3.3.2根据锈蚀程度及设备管线材质，通过加入缓蚀剂和还原剂，应用蓝星系列清洗技术，以解决金属在酸洗时氢离子腐蚀和三价铁离子加速腐蚀的问题。
4.3.3.3水冲洗结束后，调整系统处于正循环状态，先加入缓蚀剂，待混合均匀后，再依次加入各种酸洗药剂：
硝酸、缓蚀剂、增润剂、助溶剂及氟化物等。
同时挂入与清洗设备材质相同或相似的标准腐蚀试片和监视管段，以便对清洗效果适时监控。
4.3.3.4酸洗时控制监测的项目及工艺指标
药品名称
浓度（%）
控制温度
清洗时间
监测项目
盐酸
6～10
常温
6～8小时
酸度、Fe离子、PH值、温度
（1次/30分钟）
缓蚀剂
0.3～0.4
还原剂
0.1～0.5
氟化物
0.5～1.0
酸洗的终点判定：
在1小时内，当连续两次取样检测的酸浓度及铁离子浓度基本不变时（绝对差值小于0.2%），同时观察监视管段表面清洁时，可结束酸洗。
4.3.3.5应急措施：
A．若加酸后在2小时内酸液浓度小于4.0%，应补加酸并使清洗系统的酸度为4～10%左右。
应时刻监测酸浓度的变化，浓度高时，加酸要慢一点。
B．系统泄漏的应急措施同上述。
4.3.4酸洗后水冲洗
4.3.4.1酸洗结束，用除盐水将酸洗液顶出，然后充入新鲜水进行正向冲洗，目的是除去残留的酸洗液及洗落的固体颗粒。
当出水PH值接近中性（PH6～9）并澄清时即可结束。
4.3.4.2为防止酸洗后活泼的金属表面产生二次浮锈，应缩短冲洗时间。
4.3.4.3应急措施：
A．当冲洗水量不足时，可采用反复排空和上水的方法进行冲洗，直到出水PH值为4～4.5为止。
可采用0.2～0.5%的Na3PO4溶液进行中和残留酸度。
冲洗至铁离子浓度小于50mg/L时，可进行漂洗工序。
B．系统泄漏的应急措施同上述。
4.3.4.4监测项目：
PH值1次/15分钟
4.3.5漂洗
4.3.5.1漂洗是采用低浓度的柠檬酸或磷酸清洗剂与残留在系统中的铁离子络合，以除去水冲洗过程中金属表面可能生成的浮锈，降低系统内铁离子浓度，并降低被清洗金属表面活性，为钝化打好基础。
4.3.5.2冲洗后，将系统充满水并加热，水温达60℃时，加入漂洗药剂：
柠檬酸（或磷酸）、缓蚀剂及氨水等进行漂洗，调整pH值并严格控制在PH=3.5～4.0范围，按正向循环进行漂洗，当铁离子浓度、酸浓度在半小时内基本不变时，即可结束漂洗。
4.3.5.3应急措施：
A．漂洗时，主要监控好铁离子的含量，必须小于500mg/L，若超过该值，应用热的除盐水更换部分漂洗液。
B．系统泄漏的应急措施同上述。
4.3.5.4漂洗时控制监测的项目及工艺指标
药品名称
浓度（%）
控制温度
清洗时间
监测项目
漂洗剂
0.3～0.5
常温
2～3小时
酸度、Fe离子、PH值、温度
（1次/15分钟）
缓蚀剂
0.2～0.3
氟化物
0.3～0.5
三聚磷酸钠
调PH值
4.3.6中和、钝化
4.3.6.1漂洗结束后，调节蒸汽加热阀，将清洗系统的温度控制在75-80℃之间时，用氨水将PH值调至8～9后，加入钝化剂磷酸三钠，循环10小时。
4.3.6.2应急措施：
A．应保证漂洗液中的总铁量小于300mg/L，若超过该值时用热的除盐水更换部分漂洗液至铁离子含量小于该值后，方可进行中和钝化。
B．为防止系统内有部分残留的酸液，中和至PH值8～9，要先循环排放各导淋，达到PH要求后，再加入钝化药剂。
C．系统泄漏的应急措施同上述。
4.3.6.3钝化时控制监测的项目及工艺：
药品名称
浓度（%）
控制温度
清洗时间
监测项目
磷酸三钠
4～6
常温
4～6
小时
PH值
（1次/1小时）
氨水
调PH值
4.3.7脱脂
4.3.7.1碱洗目的是除去被清洗系统内油脂、防锈漆等酸洗，调整系统处于正循环状态，同时系统进行蒸汽加热。
当系统温度达到50℃时，可逐渐加入碱洗清洗药剂，定期切换清洗系统各路进回液阀门，并进行正反向循环清洗（在清洗泵站操作）。
碱洗的终点判定：
在1小时内，当连续两次取样检测的碱度基本不变时（绝对差值小于0.2%），可结束碱洗。
4.3.7.2应急措施
A．当测得的碱度小于清洗规定的范围时，补加碱洗清洗药剂；若碱度大于清洗规定的范围时，先排去部分清洗剂，再补加一些除盐水，让配好的碱洗液的浓度在规定的范围内。
B．当碱洗出现临时法兰接口、焊缝、阀门等处泄漏时，若泄漏不大，可及时处理；若泄漏大时，应先停止清洗系统运行，关闭相关的阀门后，再进行处理。
4.3.7.3主要的碱洗药剂：
氢氧化钠、磷酸三钠、碳酸钠、硅酸钠、表面活性剂。
4.3.7.4碱洗时控制监测的项目及工艺指标
药品名称
浓度（%）
控制温度
清洗时间
监测项目
氢氧化钠
3～5
80～85℃
10～12小时
碱度、温度
（1次/小时）
磷酸三钠
3～5
碳酸钠
3～5
硅酸钠
1～2
表面活性剂
0.1～0.3
4.3.8碱洗后水冲洗
4.3.8.1碱洗后水冲洗的目的是冲去清洗系统内的碱洗残液。
用除盐水顶出碱洗液，然后进行正向水冲洗，当进回液口的PH值接近中性（PH=6～9）时，即可结束水冲洗。
4.3.8.2应急措施：
A．必须对每一路的管线进行逐步水冲洗，当出现总排污点PH值时高、时低的情况，进行全系统排放冲洗。
B．水冲洗时，必须保证系统水温不小于40℃，若系统水温过低，可以进行小流量升温水冲洗操作。
C．系统泄漏的应急措施同上述。
4.3.8.3监测项目
PH值1次/15分钟
澄清度目测（进回液的澄清度基本一致）
4.3.9人工清理
水冲结束后，排尽系统里的液体。
对系统的死角部位进行人工处理，同时由业主对系统进行油含量检测。
油含量达到清洗要求后，对拆装部分进行还原复位。
4.3.10复位及氮气吹扫
清洗系统验收合格后，由甲方对清洗后的氧气管线进行复位，并用干燥、无油的氮气进行吹扫，流速大于25m/s，直至管线中的杂质、颗粒吹至干净为止。
4.4脱脂合格标准
4.4.1化学清洗工作全部结束后， 整理有关分析测试数据，结合清洗过程提交化学清洗总结报告。
4.4.2化学清洗质量要求
除油率应达到合同规定的指标或符合《脱脂工程施工及验收规范》（HG20202-2000）中的要求。
4.5化学清洗废液的处理
本方案在清洗过程中所用原料及反应后产物均无重金属离子或毒害物质，废液易处理达标。
碱性废液采用投药中和法进行处理。
中和剂选用盐酸，调PH=6.0～9.0后进行排放。
4.6安全措施
4.6.1清洗现场用彩条布等将原料存放、清洗操作等区域隔离。
4.6.2清洗施工人员均需进行上岗前培训，持证上岗作业。
4.6.3清洗施工人员必须严格遵守厂方的有关安全规定及各项制度；操作人员在作业中，须认真执行操作规范，杜绝违章操作；
4.6.4清洗现场禁止交叉作业，夜间施工需要有充分的照明设施；
4.6.5对清洗所用原料、药剂等均应密闭包装运输；
4.6.6对操作人员进行安全教育，强化“安全第一”思想；
4.6.7清洗作业前，参加清洗人员对现场应充分了解，并熟悉周围的消防设施。
4.6.8设置临时急救设施及急救药品；
4.6.9现场除操作人员外，闲杂人员一律不得入内；
4.6.10清洗作业中，操作人员需配备全套防护设施，如防酸服、手套、面罩、安全帽等；
4.6.11泵站、取样点、化验站等附近须设有水源，应用胶管连接，以备阀门或管道泄露时冲洗用，还应备有石灰以便中和时用；
4.6.12施工现场应设专职安全员一名，负责施工中的安全事项。
五.煮炉
5.1煮炉的目的
废热锅炉煮炉就是用化学药品溶液清除锅炉及附属设备，在制造、装配、运输和安装过程中受到的各种污染，如钢垢、焊垢、腐蚀产物（FeO、Fe2O3、Fe3O4）、油、油脂、尘土、污垢、临时保护涂层等。
避免造成锅炉运行时导热系数降低；设备严重腐蚀和结垢；堵塞管道；蒸汽质量不合格等。
5.2煮炉准备工作
5.2.1分析人员准备好分析仪器。
5.5.2脱盐水系统已投用。
5.2.3需要煮炉的废锅已具备投用条件。
5.2.4药液储槽管线及泵已经接好。
5.2.5蒸汽管道已经吹扫并已具备投用条件。
5.2.6需要煮炉的废锅符合投用条件，主要的附件已经安装并经过调试。
5.2.7煮炉是所需的仪表已安装完成并校验合格。
5.3煮炉步骤
5.3.1变换煮炉
5.3.1.1煮炉前的准备工作
A．变换四台锅炉给水系统调试正常，并能正常运行。
B．蒸汽管网正常，锅炉供水系统正常，加药系统正常。
C．四台锅炉相关电气、仪表均已合格并能正常使用。
D．煮炉工作必须分工明确，专人负责操作，在专人统一指挥下进行，操作人员应熟练掌握流程、操作方法及步骤，必须具备处理异常事故的能力。
E．锅炉及主要附件试压试漏合格。
5.3.1.2锅炉碱煮范围、容积及加药量
A．碱煮范围
水煤气废热锅炉I371E001、水煤气废热锅炉II371E005、变换废热锅炉371E003、低压废热锅炉371E004
B．碱煮容积
四台锅炉容积大致为177.5m³
C．煮炉加药量
NaOH：
2.5Kg/t、Na3PO4：
2.5Kg/t
变换4台废热锅炉煮炉共需药剂量NaOH、Na3PO4各约450kg，同时再准备100Kg的Na3PO4作为备用。
A．打开锅炉药液储槽（371V007）脱盐水管线手阀，向储槽内通入脱盐水，建立液位至50%。
B．向药液储槽内加入150KgNaOH、150KgNa3PO4。
C．药品添加完毕后，将储槽液位加满。
D．打开药液储槽低压蒸汽手阀，向储槽内通入低压蒸汽，药品完全溶解后关闭低压蒸汽阀门。
E．当药液储槽液位较低时，再加入150KgNaOH、150KgNa3PO4进行配制，通入低压蒸汽使其完全溶解，直至900Kg药品全部加入。
F．当所有煮炉药品完全加入后，再将备用的100KgNa3PO4加入药液储槽中，通入低压蒸汽使其溶解后备用。
5.3.1.3煮炉操作步骤
A．水煤气废热锅炉I、水煤气废热锅炉II的煮炉
（1）启动低压锅炉给水泵，将水煤气废热锅炉I、水煤气废热锅炉II的液位加至20%。
（2）启动锅炉加药泵I，向水煤气废热锅炉I、水煤气废热锅炉II内加药。
（3）加药完成后，将水煤气废热锅炉I、水煤气废热锅炉II的液位加至95%。
（4）关闭水煤气废热锅炉I、水煤气废热锅炉II顶部蒸汽管线阀门，打开1.1MPa煮炉蒸汽管线阀门水煤气废热锅炉I、水煤气废热锅炉II进行煮炉。
（5）将水煤气废热锅炉I、水煤气废热锅炉II升压至0.6Mpa左右，打开水煤气废热锅炉I、水煤气废热锅炉II顶部消音器阀门，关小入废锅煮炉蒸汽管线阀门，控制水煤气废热锅炉I、水煤气废热锅炉II的压力为0.6Mpa，煮炉12小时。
（6）12小时后，每小时打开水煤气废热锅炉I、水煤气废热锅炉II底部排污阀排放一分钟后补水至液位95％，保持24小时。
（7）煮炉期间应联系调度室定期（1次/2小时）从水煤气废热锅炉I、水煤气废热锅炉II底部排污管线取样点取样进行水质分析，当炉水碱度低于46.5mmol/L时，启动加药泵补充加药至炉水碱度超过46.5mmol/L。
（8）连续分析排污水磷酸根不变后停各废热锅炉煮炉蒸气，开始多次排污换水，每次补水液位均需达到95％，以便于液位计冲洗。
（9）变换废热锅炉通过多次排污换水进行冲洗，经取样分析水中磷酸根含量接近零为止，打开变换废热锅炉煮炉中部及底部排污阀将炉内水排净。
B．变换废热锅炉煮炉
（1）启动中压锅炉给水泵，将变换废热锅炉煮炉的液位加至20%。
（2）启动锅炉加药泵II，向变换废热锅炉煮炉内加药。
（3）加药完成后，将变换废热锅炉煮炉的液位加至95%。
（4）关闭变换废热锅炉顶部煮炉蒸汽管线阀门，打开2.5MP
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