铝合金门窗制作及安装分析报告Word文件下载.docx
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四、五金件的装配
门窗成品由框与扇两者通过五金件等装配而成。
五金件装配的原则是：
要有足够的强度、正确的位置，满足各项功能以及便于更换，五金件固定一般采用直径4mm的自攻螺钉，五金件的安装位置也要严格按标准执行。
五、成品质量检验
门窗组装完毕，要进行严格的质量检验。
1、外观检验：
门窗表面应无气泡和裂纹，颜色均匀，不得有明显伤痕、杂质等缺陷；
2、外观尺寸检验：
严格控制门窗质量在国家行业标准允许偏差内；
3、密封条装配应均匀，接口严密，无脱槽现象；
4、压条装配应牢固，转角部位对接处的间隙应不大于1mm,不得在一边使用两根压条；
5、五金配件安装位置正确、数量齐全、安装牢固；
6、连续生产过程应定期检测，如有不合格者，应查明原因，及时解决，确保成品质量；
7、除上述常规检验外，还要定期对成品进行力学和物理性能检验。
*附制作工艺流程图
二、铝合金门窗施工方案及质量要求
一、施工前准备
1、安装工程中使用的门窗部件、配件、材料等在运输、保管和施工过程中，应采取防止其损坏或变形的措施。
2、门窗应放置在清洁、平整的地方，且应避免日晒雨淋，并不得与腐蚀性物质接触。
门窗不应直接接触地面，下部应放置垫木，且均应立放，立放角度不应小于70。
，并应采取防倾倒措施。
3、门窗在安装现场放置的时间不应超过两个月。
4、装运门窗的运输工具应设有防雨措施，并保持清洁。
运输门窗，应竖立排放并固定牢靠，防止颠震损坏。
樘与樘之间应用非金属软质材料隔开；
五金配件也应相互错开，以避免相互磨损或压坏五金件。
5、装卸门窗时，应轻拿轻放，不得撬、甩、摔。
吊运门窗时，不得在框、扇内插入抬框起吊。
6、安装用主要机具和工具应完备，材料应齐全；
量具应定期检验，当达不到要求时，应及时更换。
7、安装主要机具有：
冲击钻、射钉枪等；
工具有：
螺丝刀、橡皮锤等；
材料有：
玻璃、玻璃垫块、自攻螺钉、连接件、木楔块、拼樘料、弹性填充料、嵌缝膏等。
量具有：
水平尺、卷尺、吊线锤等。
8、门窗安装前，应按设计图纸的要求检查窗的数量、品种、规格、开启方向、外形等。
门窗五金件、密封条、紧固件等应齐全，不合格者应及时予以更换。
二、门窗质量要求
1、门窗的外观、外形尺寸、装配质量、力学性能和物理性能是质量的关键，故应符合国家现行标准有关规定；
门窗抗风压、空气渗透、雨水渗透三项基本物理性能应符合《铝合金门窗》（GB/T8479-2003）中对这三项性能分级的规定及设计要求，并附有该等级的质量检测报告。
2、门窗的构造尺寸应包括预留洞口与待安装门窗框的间隙及墙体饰面材料的厚度，其间隙应符合下表的规定：
洞口与门窗框间隙
墙体饰面层材料
洞口与门窗框间隙（mm）
清水墙
10
墙体外饰面抹水泥砂浆或贴马塞克
15-20
墙体外贴面砖
≤25
墙体外饰面贴大理石或花岗岩板
≤50
注：
门窗下框与洞口间隙可根据设计要求选定。
三、墙体、洞口质量要求
1、门窗采用预留洞口法安装，且安装应在墙体湿作业完工且硬化后进行，当需要在湿作业前进行时，应采取保护措施。
2、对于同一类型的门窗及其相邻的上、下、左、右洞口应保持通线，洞口应横平竖直，洞口宽度或高度尺寸的允许偏差应符合下表规定。
洞口宽度或高度尺寸的允许偏差（mm）
洞口宽度和高度
墙体表面
＜2400
2400-4800
＞4800
未粉刷墙面
±
15
20
已粉刷墙面
5
四、门窗安装工序
补贴保护膜----框上找中线----固定片----洞口找中线
----卸玻璃----框进洞口----调整定位----与墙体固定----填充弹性材料----装玻璃----安装五金件----表面清理----撕下保护膜。
五、门窗的安装
1、将不同规格的门窗搬到相应的洞口旁竖放，当发现保护膜脱落时应补贴保护膜，并应在门窗框的上下边划中线。
2、检验门窗框上下边的位置及其内外朝向，确认无误后再安装固定片，固定片之间间距应小于400mm,端头距离为180mm。
3、如果玻璃已装在门窗上，应卸下玻璃，并做好标记。
4、测出各门窗口中线，并逐一作出标记。
对于多层建筑，可从高层一次垂吊。
5、当门窗框装入洞口时，其上下框中线与洞口中线对齐；
门窗的上下框四角及中框的对称位置应用木楔或垫块塞紧作临时固定；
当下框长度大于0.9mm时,其中央也应用木楔或垫块、塞块临时固定；
然后按设计图纸确定门窗框在洞口墙体厚度方向的安装位置，并调整门窗框的垂直度、水平度及直角度。
门窗安装质量的允许偏差见下表：
塑料门窗安装质量的允许偏差
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
1
门窗槽口对角线尺寸
之差
≤2000mm
≤2.5
用3m钢卷尺检查
＞3000mm
≤3.5
2
门窗框（含拼樘料）的
垂直度
≤2
用线坠、水平靠尺检查
＞2000mm
≤3
3
水平度
用水平靠尺检查
4
门窗横框标高
≤5
用钢板尺检查
门窗竖向偏离中心
用线坠、钢板尺检查
6
双层门窗内外框，框（含拼樘料）中心距
≤4
6、根据施工经验，在门窗与墙体连接时，为了便于定位，应先固定上边框，后固定两侧边框；
不同材质的墙体，其固定方法亦不相同。
7、安装组合门窗时，将两窗框与拼樘料卡接，卡接后应用紧固件拧紧，其间距小于或等于600mm;
紧固件端头及拼樘料与门窗框间的缝隙应采用嵌缝膏进行密封处理。
8、门窗框与洞口之间的伸缩缝内腔应采用发泡聚苯乙烯等弹性材料填塞，填塞不宜过紧。
填塞后，撤掉临时固定用木楔或垫块，其空隙也应采用弹性材料填塞。
9、门窗洞口内外侧与窗框之间缝隙的处理应符合下列要求。
保温、隔声门窗：
其洞口内侧与框之间应采用水泥砂浆填实抹平，当外侧抹灰时，应采用片材料将抹灰层与门窗框临时隔开，其厚度宜为5mm,抹灰面应超出窗框,其厚度以不影响扇的开启为限。
待外抹灰层硬化后，应撤去片材，并将嵌缝膏挤入抹灰层与门窗框缝隙内。
保温、隔声等级要求较高的工程，洞口内侧与门窗框之间也应采用嵌缝膏密封。
10、门窗（框）扇上若粘有水泥砂浆，应在其硬化前用湿布擦拭干净，不得使用硬质材料铲刮门窗（框）表面。
11、玻璃不得与玻璃槽直接接触，并应在玻璃四边垫上玻璃垫块。
12、应将玻璃装入框扇内，然后应用玻璃压条将其固定，根据经验，安装玻璃压条应先短后长。
三、技术交底单
该工程铝合金门窗为成品，现场安装。
一、施工准备
1、进场铝合金门窗的规格、型号、数量、应进行检查，必须符合设计要求。
2、门窗的填充材料、发泡剂密封膏均符合要求。
3、材料进场时，办理好门窗进场登记。
二、作业条件
1、门窗安装在结构验收合格，内、外墙抹灰，地坪施工完后进行。
2、抹灰后的洞口尺寸必须比图纸尺寸小3—4㎝，且上下一致，左右水平，在安装前全部结束。
3、按图纸尺寸，弹好门窗边线，及室内50cm水平线，校核门窗洞口位置的尺寸及标注，必须符合实际要求，如有问题应提前进行处理。
三、施工顺序
卸玻璃——框进洞口——调整定位与墙体固定——装玻璃——打发泡剂——打密封膏——表面清理——撕下保护膜。
四、操作工序
1、将不同规格的门窗搬到相应的洞口旁竖放，并应在门窗框的上下边划线。
2、如果上亮玻璃已装在门窗上，应卸下玻璃，并做标记。
3、应测出各门窗中线，应逐一作出标记，多层建筑，应从高层一次垂吊。
4、当门窗框装入洞口时，其上下框中线应与洞口中线对齐，门窗框四角及中横框的对称位置应用木楔或垫块塞紧作临时固定，当下框长度大于90cm时，其中央也应用木楔或垫块、塞块临时固定，然后按设计图纸确定门窗框在洞口墙体厚度方向的安装位置，并调整门窗框的垂直度、水平度及直角度。
5、在门窗与墙体连接时，为了便于定位，应先固定两侧边框，后固定上边框，最后固定下边框。
6、门窗与洞口的连接用固定片固定，门窗的设置位置以洞口跨中设置。
7、门窗台板应与下边框结合紧密，其安装的水平精度应与门窗框一致。
8、异型材料具有热胀冷缩的特性，门窗与墙体间用发泡剂作为填充材料。
9、洞口内侧与门窗框之间应采用水泥砂浆填实抹平。
当外侧面抹灰时，其厚度宜为15mm,抹灰面应超出门窗框。
10、门窗（框）扇上若粘有水泥砂浆，应在其硬化前，用湿布擦拭干净，不得使用硬质材料铲刮门窗（框）扇表面。
11、玻璃不得与扇和压条直接接触，应在玻璃的四边安装橡胶条。
12、上、下边框应有密封块。
五、质量标准
（一）保证项目
1、门窗及其附件质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
2、门窗安装的位置应符合设计要求，门窗必须安装牢固。
3、门窗框与金属紧固件接触面之间，必须做好防腐处理，严禁用水泥砂浆作门窗框与墙体之间的填塞材料。
（二）基本项目
1、门窗关闭严密，间隙均匀，扇与框搭接量应符合设计要求。
2、门窗附件齐全，安装位置正确、牢固、灵活、适用，达到各自的功能要求，且端正美观。
3、门窗框与墙体间缝隙填嵌密实，表面平整、光滑、无裂缝，填塞材料方法符合设计要求。
4、门窗表面洁净，无划痕、碰伤、腐蚀，涂胶表面光滑、平整，厚度均匀，无气孔。
六、施工安全
1、施工现场成品及辅助材料应堆放整齐，并采取防火防雨等安全措施。
2、安装门窗、玻璃或擦拭玻璃时，严禁用手攀门窗框、窗扇和扇挺，操作时，应系好安全带，严禁把安全带挂在扇挺上。
3、应经常检查电动工具有无漏电现象。
4、劳动保护、防火、防毒等施工安全技术，应按国家现行标准《建筑施工高处作业安全技术规程》（JGJ80）执行。
七、成品保护
1、门窗在安装过程中及工程验收前，应采取保护措施，不得污损。
2、已装门窗框、扇的洞口，不得再作运料通道。
3、严禁在门窗框、扇上安装脚手架、悬挂重物，外脚手架不得顶压在门窗、扇或扇挺上，并严禁蹬、踩门窗框、窗扇或扇挺。
4、应防止利器划伤门窗户表面，并应防止电、气焊火花烧伤或烫伤面层。
5、立体交叉作业时，门窗严禁碰撞。
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