泵站混凝土施工方案.docx
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泵站混凝土施工方案
1、编制依据
1.1编制目的
混凝土工程质量是主体结构内在质量中的最关键要素，为有效控制混凝土施工中搅拌、运输、浇筑、振捣、养护各环节，确保混凝土密实、表面平整光滑、线条顺直，色泽一致，感观精美，使混凝土工程质量达到规范、设计质量要求，特编制本方案。
1.2编制依据
（1）施工图纸
（2）施工组织总设计
（3）主要规范、规程
1）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）
2）《混凝土结构工程施工规范》（GB_50666-2011）
3）《地下防水工程施工质量验收规范》GB50208-2002
4）《混凝土泵送技术规程》GB50203-2002
5）《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-2003
6）《混凝土质量控制标准》GB50164-92
其他相关规范、规程与标准
2、工程概况
4#污水提升泵站位于阳逻开发区柴泊大桥以南、领港城以北、平江路以东，为阳逻开发区2015年度建设计划中的续建项目。
本项目占地红线面积约1626.86平方米。
本工程主要是修建一座设备运行为1.0m³/s的中途污水提升泵站。
本工程全部采用预拌混凝土。
预拌混凝土供应商将选用资信等级高且具有相应生产规模、技术实力和具有可靠质量保证能力且能提供良好服务的混凝土供应商二家，选二备一，保证混凝土连续浇筑。
根据施工现场拟浇筑混凝土部位特点、天气状况与施工方法，在合同中明确混凝土初凝时间落实供货速度、运输方式与其他技术、安全、环保要求。
场内构筑物统计表
序号
项目
内容
1
面积
占地面积
1626.86m2
1
格栅间
平面尺寸
12m×3m
合建
深度
8.75m
2
泵房
平面尺寸
10.0m×7.68m
深度
10.65m
3
阀门井
平面尺寸
10.0m×2.48m
深度
3.0m
4
除臭设备
平面尺寸
5.0m×7.0m
5
流量计井
平面尺寸
3.0m×2.5m
深度
3.25m
6
管理用房与变配电间
面积
183.12m2
7
结构形式
现浇钢筋混凝土基础、框架结构
8
混凝土标号
池体:
垫层C15；走道板、顶板：
C30，底板、池壁C30，S6；
管理用房与变配电间：
垫层C15;基础、柱、梁、板：
C30
3、施工重难点
（1）泵房与过水结构C30、S6级抗渗钢筋混凝土，池壁上有刚性防水套管预埋，而且池壁500（600）mm厚，是该工程抗渗不漏的施工难点，处理不好，极易出现漏水现象。
（2）格栅间与泵房底板高差1.9m，厚75cm，需一次浇注完成,浇筑止水钢板以下池壁时，保证混凝土不从底板翻浆，中途停歇时间的把握是难点：
过短，容易翻浆；过长，下部混凝土已经初凝。
（3）池壁设水平施工缝，施工缝采用止水钢板做防水措施，止水钢板接缝混凝土浇筑与振捣必须严格控制，否则容易出现后期裂缝。
（4）模板制作和安装要求清水混凝土施工工艺，混凝土外观质量的控制是重点。
4、施工部署
4.1工期要求
泵房主体结构施工计划56天完成，管理房与配电间主体结构施工计划55天完成。
其他结构混凝土施工根据土方回填情况，合理安排。
详见施工组织设计进度计划。
4.2施工安排原则
严格按照本工程施工组织设计要求进行施工安排，结合施工现场的实际情况，格栅间与泵房、管理用房与变配电间同时施工，基坑回填后施工流量计井与除臭设备。
因此配备充足劳动力，并按照时间连续、空间占满的原则进行施工是工期按计划完成的保证。
4.3施工流水段划分
因施工工期要求较紧，拟将进水格栅间与泵房主体结构、管理用房与配电间主体结构与流量计井同时施工，除臭设备基础、阀门井待泵房基坑回填后再施工。
泵房主体施工顺序：
管理房与配电间施工顺序：
5、施工准备
5.1施工人员组织
5.1.1成立项目部混凝土施工管理小组，人员名单如下：
组长：
李连刚
副组长：
邬守登、郭军、张继明
组员：
杨欢、吴鹏、黄仁宝、李京、王建华、陈硕、张勃、段兰丽、
混凝土施工管理小组组织结构见下图：
5.1.2成立劳务层混凝土施工管理小组，人员名单如下：
组长：
张有清
组员：
盛晓明、张范杰、盛勇民、盛新民、陶亚连
5.1.3施工人员与分工
混凝土工程施工阶段劳动力计划一览表
序号
工种
投入劳动力（人）
1
混凝土工
20
2
电工
2
3
杂工
10
5.2材料、机具准备
序号
机械名称
型号规格
数量
备注
1
天泵
48m
1
搅拌站提供
2
插入式振捣器
∅50mm
4
3
插入式振捣器
∅30mm
2
4
平板振捣器
2
5
串筒
∅30cm
垂直运输砼
6
塑料薄膜
平米
500
砼养护
7
彩条布
5m宽，30m长
3卷
预防雨期施工
5.3技术准备
5.3.1认真查阅图纸、施工组织设计与相关规范，了解不同浇筑部位、不同强度等级混凝土施工要点，各预埋构件标高与部位，做到施工中重点突出、心中有数。
5.3.2技术交底，专业技术负责人应对工长、质检员、劳务队联合进行施工交底，明确技术要求、质量标准、施工中的控制重点、难点，预防纠正措施技术交底应全面、详细、清楚、准确、与时、具有可操作性。
专业技术负责人要经常去作业面验证交底的执行情况，对不按交底要求施工的要立即改正。
5.3.3选定混凝土供应厂家，选择生产运输能力、供货质量满足施工需求的厂家，并对所需混凝土提出准确、详细的书面要求。
5.4混凝土供应方式与技术要求
结合现场实际施工情况与施工工期的要求，本工程基础、主体结构均采用商品混凝土。
5.4.1对原材料的要求
5.4.1.1水泥：
选用P.O42.5普通硅酸盐水泥,搅拌站需提前提供水泥质量证明书、复试试验报告，并对其品种、等级、包装、出厂日期等检查验收。
5.4.1.2砂：
中粗砂，含泥量≤3%。
5.4.1.3粗骨料：
具有良好级配的卵石，粗骨料粒径≤40mm，含泥量≤1%。
5.4.1.4粉煤灰：
选用Ⅱ级与以上粉煤灰，掺量由商品混凝土搅拌站控制。
混凝土浇筑时，掺合一定量的粉煤灰可以降低水泥的水化热，有利于控制温度裂缝的产生，能够减少水泥用量以与混凝土拌合物的泌水和干缩，改善混凝土的性能。
5.4.1.5混凝土配置时不得采用氯盐类外加剂，当采用其它外加剂时，应符合《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2013）的规定，并应根据试验鉴定，确定其适应性与相应掺合量。
5.4.1.6为提高砼抗裂、抗渗与耐久性能，水池池壁、底板、顶板掺抗裂防水剂，外加剂应符合国家或行业标准一等品与以上的质量要求，掺量应经试验确定。
5.4.2混凝土主要技术参数要求
5.4.2.1坍落度：
梁、顶板140±20mm
墙、柱160±20mm
垫层140±20mm
底板140±20mm
泵送时160~180mm
5.4.2.2水灰比：
≤0.5
5.4.2.3混凝土的初凝时间为6~8h，终凝时间为10~12h。
入泵前混凝土坍落度每小时损失值不大于30mm，坍落度总损失值不大于60mm。
混凝土强度等级
气温
≤25℃
＞25℃
≤C30
120min
90min
＞C30
90min
60min
混凝土从搅拌站出机到浇筑完毕的延续时间必须满足下表规定：
6、主要施工工艺和方法
6.1工艺流程
6.2混凝土浇筑前的要求
模板牢固、稳定，标高尺寸符合要求，并办完隐检、预检手续。
常温施工时在混凝土浇筑前，对基面应提前适量浇水湿润，但不得有积水。
冬季施工时，需清除基面与模板、钢筋上冰渣、积雪、积水。
支模后，复查支撑、垫块、钢筋保护层等，发现问题与时整改。
核查预埋件、预埋孔洞、止水钢板的位置、数量与固定情况。
6.3混凝土运输
6.3.1因场地狭小，砼罐车在现场不能错车与停滞时间过长，所以在混凝土施工时，必须合理安排，派专人负责疏导车辆进出场，保证混凝土连续浇筑，混凝土从搅拌楼卸出到浇筑完毕的时间严禁超过混凝土初凝时间。
超过混凝土初凝时间的混凝土坚决退回。
浇筑混凝土前，必须提前与商混站明确浇筑部位、需求方量、浇筑形式与浇筑时间要求。
6.3.2运输时间的确定
以格栅间与泵房底板为例，一次浇筑方量为246m3。
为保证混凝土的连续供应，搅拌站混凝土罐车到场的最小间歇时间计算如下：
该部位混凝土计划8h完成全部浇筑任务，每辆罐车混凝土运输量为8
，则混凝土供应能力=246/（8×8）=4车/h，则现场混凝土罐车的最大间歇时间60/4=15min/车。
6.4浇筑方式
格栅间与泵房底板垫层混凝土C15，10cm厚，采用溜槽入坑，人工摊料；
底板、顶板混凝土选用泵送；池壁混凝土采用泵送加串筒的方式。
管理用房与变配电间柱、梁、板均采用泵送。
泵送时需注意以下几点：
1）水泥砂浆润管后，砂浆必须卸至模板以外，严禁将砂浆充当混凝土入模。
2）开始泵送时，混凝土泵应处于慢速，匀速并随时可能反泵的状态，待泵送顺利时，才用正常速度泵送。
3）泵送必须连续作业，当混凝土供应不与时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不能停止。
4）若泵送中途停歇超过20分钟，应每隔3分钟开泵一次，泵送少量混凝土，使管内混凝土蠕动，防止混凝土泌水离析。
（3）当池壁浇筑深度较深，混凝土自由下落高度大于2m时，必须用串筒，防止混凝土砸落，发生离析。
串筒上口直径30cm，下口直径25cm，高度40cm。
6.5浇筑顺序
6.5.1为避免池体渗水，尽量减少施工缝的留置，也是有效的控制手段，因此将格栅间与泵房池体按一下顺序浇筑：
（1）底板垫层为10cm厚C15混凝土，溜槽卸料至坑底，然后人工摊料，平板振捣。
（2）格栅间与泵房底板与池壁下部（-5.95m高处）浇筑分四步进行，见下图：
第1步：
浇筑泵房底板混凝土75cm，分两层浇筑，每层37.5cm，层与层之间浇筑间隔不得超过混凝土初凝时间。
第2步：
浇筑泵房池壁混凝土，浇筑时机必须把握准确，以底板混凝土不具有流动性或低流动性，但未初凝为最佳时机，一般为0.5h~1.5h，此时的混凝土可用木抹子压出坑，而不自动平复。
池壁混凝土时应分层环形浇筑，每层厚度30cm，振捣时应注意避免过振，以免混凝土从底板处溢出，出现空隙，造成池壁根部漏水。
第3步：
当泵房池壁浇筑至格栅间底板底时，浇筑格栅间底板，分2层每层厚37.5cm，格栅间与泵房交接处的隔墙同格栅间底板一起浇筑。
第4步：
浇筑格栅间与泵房池壁至预留止水钢板1/2高度。
（3）浇筑格栅间与泵房池壁上部与顶板；
（4）池体回填至-3.5m后，浇筑泵房阀门井、配水槽；
（5）池体回填至±0.00后，浇筑泵房吊车棚立柱与棚顶板、梁。
6.5.2管理用房与变配电间混凝土浇筑阶段划分
（1）10cm厚C15混凝土垫层，溜槽卸料至坑底，然后人工摊料，平板振捣；
（2）筏板混凝土基础C30，厚50cm；
（3）基础柱与-3m处基础梁；
（4）-3m至-0.3m基础柱与-0.3m梁、板
（5）-0.3m以上柱、梁、板
6.5.3流量计井与除臭设备基础底板1次浇筑而成
6.6浇筑
6.6.1格栅间与泵房底板与池壁下部
6.6.1.1基础底板混凝土要求连续浇筑，不留垂直施工缝。
浇筑方法采用：
“斜面分层、薄层浇筑、循序退打、一次到顶”的连续浇筑模式，蛇形退打。
6.6.1.2浇筑时，75cm厚底板混凝土分层浇注，利用混凝土自然流淌分层浇筑，每层推进厚度为37.5cm，倒退进行。
分层厚度用标尺杆控制，在标尺杆上画好每层浇筑厚度标志线，测量时直立在混凝土表面上，以外露测杆的长度来检验分层厚度。
6.6.1.3浇筑上层混凝土前，使下层混凝土尽可能多的向外界散发热量，降低混凝土的温升值，缩小混凝土的内外温差，减小温度应力。
上下层之间的混凝土浇筑间歇时间不得超过1h。
6.6.1.4由于泵送混凝土坍落度较大，混凝土振捣由坡脚和坡顶同时向坡中振捣，振捣棒必须插入下层内50mm，使层间结合紧密成为一体，避免冷缝产生。
6.6.1.5底板混凝土采用Φ50振捣棒振捣密实，振捣棒操作时要做到“快插慢拔”。
振捣时插点要均匀排列，采用“行列式”的次序移动，避免混乱而发生漏振。
振动器移动间距不大于40cm，振捣时以混凝土表面呈现浮浆和不再沉落为止，每振捣点延续时间为20~30s。
振捣棒分层振捣时应在下层混凝土初凝之前完成振捣任务。
6.6.1.6底板浇筑完毕，表面平整度必须严格控制，利用池壁模板标高线，拉线找平，木抹子拍打抹实后用长刮尺刮平，赶走表面泌水，后用铁抹子分三遍收光，最后一遍收光应在混凝土终凝前完成。
6.6.1.7池壁下部混凝土的浇筑在底板混凝土浇筑完成，等待30分钟后进行（根据天气、混凝土塌落度不同，时间存在差异，现场安排专人看守混凝土凝固状态，与时调整等待时间）。
浇筑池壁前，底板与池壁交接处混凝土必须进行二次振捣，防止冷缝产生。
6.6.1.8池壁混凝土浇筑到止水钢板后，在终凝前必须将施工缝表面浮浆清理干净。
混凝土强度达到设计强度10%时，凿毛（冬季一般为48h），以露出石子为准。
6.6.1.9混凝土浇筑时振捣手采用挂牌制，责任到人。
6.6.2池壁混凝土浇筑
6.6.2.1在浇筑池墙上部混凝土前，应将止水钢板与水平施工缝表面浮浆和杂物清理干净，并在混凝土入模前，填以3~5cm厚同强度水泥砂浆。
6.6.2.2池壁混凝土分层浇筑、振捣，浇筑顺序按顺时针或逆时针方向转圈浇筑，每圈浇筑时间不得超过2小时。
每层混凝土的浇筑厚度根据使用振动棒而定：
若采用∅50振动棒，分层厚度为40cm；若采用∅30振动棒，分层厚度为30cm。
浇筑厚度的控制可采用5m刻度标尺杆控制。
每层混凝土应沿池壁周圈均匀摊铺，水平高差不超过40cm。
6.6.2.3池壁转角与预留洞口配筋较密难操作的部位，振动棒的移动间距不大于30cm，振动棒要深入下一层混凝土内5cm~10cm，使下一层未凝固的混凝土受到二次振捣。
同时预留洞口、预埋件两侧的混凝土高度必须保持一致，同时下料、同时振捣，防止洞口变形、预埋件跑位。
较大洞口下部模板开口要补充振捣。
6.6.2.4池壁混凝土浇筑时，必须留专人照看模板、钢筋、预留管洞、预埋件等有无位移变形或堵塞情况，并敲击侧模检查混凝土有无空洞，发现问题应立即停止浇灌并在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。
6.6.2.5当混凝土自由下落高度大于3m时，必须使用串筒，将混凝土直接送到浇筑部位，避免混凝土离析。
6.6.2.6当浇筑到顶板底高度时，应停歇30分钟，待池壁混凝土下沉收缩后再作二次振捣，以消除因沉降而产生的顶部裂缝。
6.6.2.7浇筑顶板混凝土要注意对顶板钢筋的保护，必须铺设操作脚手板，禁止直接踩踏钢筋。
顶板混凝土应由同一侧开始用“赶浆法”循序浇筑，虚铺厚度要大于板厚，平板振捣完毕后用刮尺刮平，木抹子收浆，并拉线检查板面标高，严格控制平整度。
6.6.3吊车棚立柱与顶板、梁浇筑
立柱浇筑前，在底部先铺垫同标号砂浆50mm，立柱混凝土分层浇筑厚度为50cm，振动棒不允许触动钢筋和预埋件，插入点要均匀，防止多振或漏振。
混凝土浇筑高度在3m以内时，可直接下料，超过3m时，应在泵送管上接软管，伸入到柱内。
下料时使软管在柱上口来回挪动，使均匀下料，防止离析。
顶板与梁浇筑时，先浇筑梁，根据梁高分层浇筑，当达到板底位置时再与板一同浇筑、振捣。
振捣完毕后用刮尺刮平。
浇筑板混凝土时，不允许用振动棒摊平混凝土。
6.6.4管理用房与变配电间、流量计井、阀门井施工方法参照格栅间与泵房施工方法。
6.7混凝土养护
在混凝土浇筑完成后12h以内，或当混凝土表面收水即开始加以覆盖和浇水。
抗渗混凝土自然养护不少于14d。
在最初3d内，应隔2h～3h浇水一次，以后每日浇水3～4次，确保混凝土处于湿润状态。
在养护过程中，应同时做好与混凝土同条件的试块养护工作。
在已浇筑的混凝土强度未达到1.2N/mm2以前，不得在其上踩踏或安装模板与支架。
7、质量要求
7.1混凝土浇筑前质量保证措施
7.1.1钢筋、模板、预埋件等经隐蔽工程验收和技术复核；
7.1.2对作业班组进行技术、安全交底；
7.1.3根据施工方案中的技术要求，检查并确认施工现场具备实施条件；
7.1.4填报浇筑申请单，并经监理工程师签认。
7.1.5浇筑前应检查混凝土送料单，核对混凝土配合比，确认混凝土强度等级，检查混凝土运输时间，测定混凝土坍落度，必要时还应测定混凝土扩展度，在确认无误后再进行混凝土浇筑。
混凝土浇筑前，必须做好材料、机具、人力等各项准备工作，一旦开始浇筑，中间停歇不能超过混凝土初凝时间，电工、钢筋工、木工要对钢筋、预埋件、模板与支架进行观察和维护，发现问题与时解决。
7.2混凝土现浇质量验收标准
7.2.1外观质量
在拆模后，混凝土表面未作修整和装饰前，由技术员、施工员和监理工程师等根据其对结构性能和使用功能影响的严重程度按下表确定：
名称
现象
严重缺陷
一般缺陷
露筋
构件内钢筋未被混凝土包裹而外露
纵向受力钢筋有露筋
其他钢筋有少量露筋
蜂窝
混凝土表面缺少水泥砂浆面形成石子外露
构件主要受力部位有蜂窝
其他部位有少量蜂窝
孔洞
混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度
构件主要受力部位有孔洞
其他部位有少量孔洞
夹渣
混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度
构件主要受力部位有夹渣
其他部位有少量夹渣
疏松
混凝土中局部不密实
构件主要受力部位有疏松
其他部位有少量疏松
裂缝
缝隙从混凝土表面延伸至混凝土内部
构件主要受力部位有影响结构性能或使用功能的裂缝
其他部位有少量不影响结构性能或使用功能的裂缝
连接部
位缺陷
构件连接处混凝土缺陷与连接钢筋、连接件松动
连接部位有影响结构传力性能的缺陷
连接部位有基本不影响结构传力性能的缺陷
外形缺陷
缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边凸肋等
清水混凝土构件有影响使用功能或装饰效果的外形缺陷
其他混凝土构件有不影响使用功能的外形缺陷
外表缺陷
构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等
具有重要装饰效果的清水混凝土构件有外表缺陷
其他混凝土构件有不影响使用功能的外表缺陷
主控项目：
外观质量不应有严重缺陷。
对已经出现的严重缺陷，提出技术处理方案，并经监理工程师认可后进行处理；对裂缝或连接部位的严重缺陷与其他影响结构安全的严重缺陷，技术处理方案还应经设计单位认可。
对经处理的部位重新验收。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察，检查处理记录。
一般项目：
外观质量不应有一般缺陷。
对已经出现的一般缺陷，制定技术处理方案进行处理。
对经处理的部位重新验收。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察，检查处理记录。
7.2.2位置和尺寸偏差
主控项目:
不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。
混凝土设备基础不应有影响结构性能和设备安装的尺寸偏差。
对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的部位，提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理。
对经处理的部位，应重新检查验收。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
量测，检查技术处理方案。
一般项目：
现浇结构的位置和尺寸偏差与检验方法应符合下表的规定：
项目
允许偏差（mm）
检验方法
轴线
位置
整体基础
15
经纬仪或尺量
独立基础
10
经纬仪或尺量
墙、柱、梁
8
尺量
垂直度
层高
≤6m
10
经纬仪或吊线、尺量
＞6m
12
全高（H）≤300m
H/30000+20
经纬仪、尺量
全高（H）＞300m
H/10000≤80
经纬仪、尺量
标高
层高
±10
水准仪或拉线、尺量
全高
±30
截面尺寸
基础
＋15,-10
尺量
柱、梁、板、墙
+10，-5
尺量
楼梯相邻踏步高差
6
尺量
电梯井
中心位置
10
尺量
长宽尺寸
+25,0
尺量
表面平整度
8
2m靠尺和塞尺量测
预埋件中心
位置
预埋件
10
尺量
预埋螺栓
5
预埋管
5
其他
10
预留洞、中心线位置
15
尺量
注：
检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中偏差的较大值。
8、混凝土质量通病与预防技术措施
8.1麻面
由于模板湿润不够，捣固时漏浆或振捣不足，气泡未排出，没有很好养护等原因，而使混凝土表面呈无数较小凹点，形成麻面。
措施：
浇筑前湿润模板，分层浇筑厚度不超过40cm，充分振捣，与时养护。
8.2露筋
浇筑时混凝土塌落度过小，垫块位移，钢筋紧贴模板，以致保护厚度不够，而造成露筋，其二也是因保护层的混凝土振捣不密实或模板湿润不够，吸水过多，也会造成露筋。
措施：
浇筑前湿润模板，检查补充垫块，充分振捣，混凝土入模前检查坍落度，过小时坚决不用。
8.3蜂窝
材料配合比不准确，石多浆少或搅拌不均匀，造成砂浆与石子分离，或由于浇筑方法不当，捣固不足，以与模板严重漏浆等原因，而使混凝土结构中形成蜂状的窟窿，骨料中存在空隙。
措施：
严格按施工配合比配置混凝土，混凝土入模前检查级配。
8.4孔洞
砂浆与石子分离而使混凝土结构内部形成空隙，局部没有混凝土，或者混凝土受冻，泥块与杂物掺入，都会形成孔洞事故。
措施：
把好混凝土进场质量关，不合格混凝土不得用于工程并退出施工现场。
同时振捣手实行挂牌制，专人负责挂牌施工。
8.5缝隙与夹层
主要是混凝土内部处理不当的施工缝、温度缝和收缩缝，以与混凝土内有外来杂物而造成的夹层。
措施：
混凝土中掺入膨胀剂，掺入剂量必须通过试验确定。
严格分层、分段浇筑，每次浇筑厚度不超过40cm，防止上下层混凝土温差过大。
浇筑前对施工缝进行凿毛，凿毛时间不宜过早，易影响池壁钢筋与止水钢板与混凝土的粘结包裹，影响防渗效果，凿毛时间过晚，则造成凿毛施工困难，凿毛效果也不好。
凿毛后用空压机吹净混凝土渣，清理模板内杂物。
浇筑前在施工缝处摊铺3~5cm同强度等级砂浆，增加上下层混凝土的粘结力，减少接茬或渗水的可能。
与时做满水试验，合格后与时回填池外回填土，避免因温差引起的混凝土表面开裂，同时也有利于混凝土强度的增长。
8.6缺棱掉角
梁、柱、池壁和孔洞处直角边上的混凝土局部残损掉落，产生的原因：
混凝土浇筑前模板未充分湿润，造成棱角处混凝土中水分被模板吸去，水分不充分，强度降低，拆模时棱角损坏。
措施：
模板充分润湿，振捣收浆时赶出浮浆，拆模时不得用钢钎、大锤直接撬、打混凝土边角。
8.7池体底板砼开裂
基础土方开挖后基础不平整，部分坐落于软基上，造成不均匀沉降。
措施：
平整基坑底面，将碎渣清除干净，基础开挖完成后做基础承载力试验，不能达到设计承载力要求的地段，要进行换填，直至满足设计要求。
8.8穿墙止水螺栓渗水
满水试验时，止水螺栓处渗水。
措施：
螺栓上的止水环满焊，对拉螺栓使用前应除锈与表面油污；拆模时，混凝土必须满足拆模强度（1.2MPa以上），切割对拉螺栓多余部分时，采用氧割至根部，并用纯水泥浆掺堵漏剂抹平坑洞。
8.9预埋件、预留洞口位置不准
措施：
施工时必须多工种多次反复核对，排查，浇筑混凝土时，振动棒严禁直接触碰到预埋件，确保预埋件、预留孔洞稳固。
9、安全、消防、环保措施
9.1安全要求
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