深沟球轴承工厂实习总结实习.docx

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深沟球轴承工厂实习总结实习

一、实习目的

通过参与生产部门相关的工作，一方面将所学的轴承专业知识特别是轴承检测方面的知识与实践相结合。

另一方面掌握轴承加工工艺，轴承生产流程，轴承检测的技巧。

理论联系实际，在实践中巩固、深化轴承知识，既熟悉了轴承生产运作流程，又提升了自身专业知识，并积累一定的社会工作经验。

二、实习任务

1.较全面、综合地了解企业的生产过程和生产技术；较深入、详细地了解企业生产的设备、工艺、产品等相关知识。

2.在专业比较对口的实习岗位上，努力将所学的理论知识与实际工作密切结合，并能灵活应用，使自己的专业知识、专业技能及工程实践能力均得到一次全面的提升。

3.积累一定的工作经验和社会经验，在职业道德、职业素质、劳动观念、工作能力等方面都有明显的提高，逐步掌握从实习工到优秀员工的角色转换，为日后的工作打下良好的基础，提高自身竞争力。

三、实习基本要求

1.在实习企业必须遵守企业的各种规章制度和相应的劳动纪律，不能无故请假和擅离岗位。

2.在实习期间必须严格遵守岗位操作规程和安全管理制度，严防工作责任事故和人身安全事故的发生。

3.努力工作，积极完成实习单位指定的工作任务，虚心学习，主动、诚恳地向工人师傅、工程技术人员及企业管理人员求教，刻苦钻研。

4.应及时对工作做出总结，多与师傅联系交流，及时得到师傅指导。

四、实习内容

上海邦克主要生产一些深沟球轴承。

实习期间，我主要是按照轴承毛坯料的外检、外套圈的加工、内套圈的加工、轴承的装配这样一个流程来学习的。

深沟球轴承又称向心球轴承，其主要承受径向负荷，但也承受一部分轴向负荷。

广泛使用于各种机械的转动部位。

深沟球轴承一般由一对套圈﹑一组保持架﹑一组钢球组成。

其结构简单，使用方便，是生产最普遍﹑应用最广泛的一类轴承。

该类型轴承主要用来承受径向负荷，但也可承受一定量的任一方向的轴向负荷。

安装时，外圈置于机械的外壳孔中，与箱体或轴座相连；内圈一般是过盈配合于轴上，同轴一起转动，也有内圈不转动，外圈转动的情况。

（一）工艺流程及进货检验

1、深沟球轴承加工过程

进货检验——外/内圈毛坯——热处理——外/内圈端面磨削——外圈外圆磨削——抽检——内/外圈沟道磨削——（内圈内径磨削——内径检测）——内/外圈沟道超精——清洗——内/外径检测——超声波清洗——分选合套——装球——铆压——径向游隙检测——激光打标——成品清洗——脱油甩干——注脂——压盖——注脂后测振——雾化防锈——外观检验——包装——抽检——入库存储

2、浪型保持架入库检验

保持架入库前由抽检人员按照标准抽取一定量的样品进行检验。

主要检测项目如下：

1）、外观检验。

观察其表面是否存在划伤、毛刺、生锈、压痕、变形、色差等外观缺陷。

2）、表观清洁度检测。

目测所抽取的保持架表面有无颗粒物。

3）、带表卡尺检测。

每批保持架取出5副用带表卡尺检测材料厚度、铆钉直径、铆钉头高度、铆钉长度。

4）、投影仪检测。

检测其内外径、铆钉孔直径、兜孔中心节圆直径等项目是否合格。

5）、测微仪检测保持架兜孔深度，保持架底面翘曲度。

6）、其他项目如残磁检测、清洁度含污量检测、合套试装检测等。

保持架的大小决定着钢球的转动效果以及装配后的工作精度，为此要严格控制保持架各方面尺寸来保持轴承整体运转进度。

3、钢球入库检验

钢球入库前由抽检人员按照标准抽取一定量的样品进行检验。

主要检测项目如下：

1）、外观检验。

观察其表面是否存在划伤、擦伤、啃伤、生锈等外观缺陷。

2）、表观清洁度检测。

目测所抽取的保持架表面有无颗粒物。

3）、硬度检测。

每批钢球取出2粒在数显洛氏硬度计上检测钢球硬度4）、烧伤检测。

每批钢球取出5粒检验烧伤项目是否合格。

5）、粗糙度检测。

用粗糙度轮廓仪检查粗糙度是否符合要求。

6）、其他项目如金相、脱贫碳层检测、残磁检测、尺寸检测、合套试装检测等。

钢球的大小决定着装配后的旋转精度以及工作游隙、振动噪声等精度，为此要严格控制钢球各项目来保持轴承整体运转进度和使用寿命。

4、外圈入库检验

套圈入库前由抽检人员按照标准抽取一定量的样品进行检验。

主要检测项目如下：

1）、外观检验。

观察外径、倒角、端面、滚道、密封槽、内径等外观，不允许存在锈蚀、黑皮、碰伤、裂纹、无倒角、无沟道等外观缺陷。

2）、端高尺寸检测。

使用高度测量仪G903及相应标准件做出对比检测。

3）、外径尺寸、椭圆度、锥度检测。

使用外径检测仪D913及相应标准件进行对比检测。

4）、套圈沟道尺寸、椭圆度、侧摆、沟位检测。

使用外圈检测仪D012及相应标准件进行对比检测。

5）、沟曲率检测。

使用刮色球检验沟曲率，大球刮过时要将沟道两边刮色油刮去；小球刮过时刮去沟道中间刮色油即为合格。

6）、其他项目如密封槽口径、密封槽底径、密封槽位置、密封槽宽度、径向/轴向倒角、硬度及金相等。

5、内圈入库检验

套圈入库前由抽检人员按照标准抽取一定量的样品进行检验。

主要检测项目如下：

1）、外观检验。

观察外径、倒角、端面、滚道、密封槽、内径等外观，不允许存在锈蚀、黑皮、碰伤、裂纹、无倒角、无沟道等外观缺陷。

2）、端高尺寸检测。

使用高度测量仪G903及相应标准件做出对比检测。

3）、外径尺寸、椭圆度、锥度检测。

使用外径检测仪D923A及相应标准件进行对比检测。

4）、套圈沟道尺寸、椭圆度、侧摆、沟位检测。

使用外圈检测仪D022及相应标准件进行对比检测。

5）、沟曲率检测。

使用刮色球检验沟曲率，大球刮过时要将沟道两边刮色油刮去；小球刮过时刮去沟道中间刮色油即为合格。

6）、其他项目如密封槽口径、密封槽底径、密封槽位置、密封槽宽度、径向/轴向倒角、硬度及金相等。

（二）外圈加工流程

1、磨外圈端面

套圈端面磨削不仅是轴承安装的基准面之一，也是磨加工各工序的主要工艺的主要基准面之一。

端面磨削是套圈磨加工的第一道工序，它的加工误差直接影响以后各磨削工序的质量。

磨削时，套圈进入两个旋转的砂轮端面之间，套圈的两端面同时被磨削。

双端面磨削时，被加工表面就是定位面，一次磨削两个端面，这就避免了定位误差和加工误差的迭加，也不存在由电磁工作台不平和磁性的作用造成的加工误差，从而取得较高的加工精度。

整个磨削过程需要对外圈的宽度尺寸、平行差、粗糙度、外观等项目进行检测，使用到的仪器有G903、CL-1B等。

2、无心磨外圆

由磨削砂轮，调整轮和工件支架三个机构构成，其中磨削砂轮实际担任磨削的工作，调整轮控制工件的旋转，并使工件发生进刀速度。

在进行外径磨削的过程中需要对外圈的椭圆度、锥度、垂直差、棱圆度、圆度、粗糙度、外观等项目进行检测控制，使用到的仪器有D051、Y90250、CL-1B、H903A等。

3、磨外圈沟道

利用高速旋转的砂轮等磨具加工工件表面的切削加工。

在进行沟道磨削的过程中需要对外圈的椭圆度、沟曲率、沟位、侧摆、棱圆度、圆度、粗糙度、外观等项目进行检测控制，使用到的仪器有D923A、Y90250、CL-1B、H903A、D012等。

4、外圈沟道超精

利用装在振动头上的细粒度油石对精加工表面进行的精整加工。

超精加工一般安排在精磨工序后进行，其加工余量仅几微米，适于加工曲轴、轧辊、轴承环和各种精密零件的外圆、内圆、平面、沟道表面和球面等。

在进行沟道超精的过程中需要对外圈的椭圆度、沟曲率、沟位、侧摆、壁厚差、圆度、粗糙度、外观等项目进行检测控制，以保证轴承在工作状态下的运行精度及其使用寿命。

超精丝路是经过超精工序加工后再轴承表面留下的加工纹理，在判断丝路好坏时只需观察丝路是否均匀分布在表面并未发生断层的现象。

外观检验是直观的判断轴承好坏优劣的检验手段，通常在外观检测上会出现以下外观缺陷：

碰伤、划伤、拉伤、擦伤、生锈、砂轮花等。

（三）内圈磨加工

1、磨内圈端面

内圈端面的加工过程大体上与外圈磨加工一致，整个磨削过程需要对内圈的宽度尺寸、平行差、粗糙度、外观等项目进行检测，使用到的仪器有G903、CL-1B等。

2、磨内圈沟道

在进行磨削的过程中需要对沟道椭圆度、沟曲率、沟位、侧摆、棱圆度、圆度、粗糙度、外观等项目进行检测控制，使用到的仪器有D913、Y90250、CL-1B、D022等。

3、磨内圈内径

在进行内径磨削的过程中需要对内圈的椭圆度、锥度、垂直差、棱圆度、圆度、粗糙度、外观等项目进行检测控制，使用到的仪器有D923、Y90250、CL-1B等。

4、内圈沟道超精

在进行沟道超精的过程中需要对沟道的椭圆度、沟曲率、沟位、侧摆、壁厚差、圆度、粗糙度、外观等项目进行检测控制，以保证轴承在工作状态下的运行精度及其使用寿命。

（四）装配车间

1、轴承装配工艺流程

半成品清洗——甩干——内外径检测——端高检测——合套——检沟道尺寸——内外套圈分档——注钢球——分球——加保持架——压合——铆接——检测径向游隙——激光打标——成品清洗——甩干——注脂——压防尘盖——检测双面振动噪声——雾化防锈——外观检查——包装入库

2、清洗钢球、保持架

清洗钢球、保持架，去除表面杂质，防止进入轴承内部影响其运转精度，增大振动噪声，降低使用寿命。

3、清洗内外圈

清洗内外圈，去除表面杂质，防止进入轴承内部影响其运转精度，增大振动噪声，降低使用寿命。

以63/28型号轴承为例，半成品清洗后其清洁度应该小于1.2mg/只，组装合套之后清洁度小于1.5mg/套，残磁应小于0.55mT。

4、分选组装

合套之前，内外套圈会经过检测机的检验，通过测量沟道尺寸对内外套圈进行分档处理，以保证其具有高配合精度。

5、冲压铆合

在注入钢球分球之后，轴承的上下两侧分别加入保持架，下侧带铆钉，上侧为铆钉孔，铆钉高为3.8~4.1mm，无缺陷。

通过机器进行压合，使铆钉穿入孔中，经过压力机的加压使其铆接在一起。

6、激光打标

在保持架铆合之后，通过传送带使轴承经过激光打标机，利用激光具备的高能量的优点在轴承的内外圈上刻下型号代码。

打标应该保证字体清晰无损，不重叠，不与倒角相近。

7、清洗防锈

合套完成之后，通过雾化进行防锈。

雾化防锈的标准是轴承表面有一层油膜，闭式产品清洗液残留应该小于150mg/套。

8、测游隙

径向游隙是指在一定径向负荷下，当固定一套圈，使另一套圈在径向方向总的移动量。

在径向加载之后测得的游隙应当符合C3组游隙标准，游隙值为19~25微米。

9、测振

全数检测轴承的振动噪声，达到Z2组及其以上。

AB两面的噪声值应该小于42dB。

10、振动分析

滚动轴承运转过程中出现的异音主要原因如下：

1）、轴承内外滚道存在磕碰伤，划伤或严重缺陷引起的周期性振动脉冲。

2）、滚动体表面存在磕碰伤，划伤或严重缺陷引起的非周期性振动脉冲。

3）、由于剩磁吸附铁粉或杂质尘埃进入滚道引起的振动脉冲。

4）、滚动体与保持架兜孔之间的剧烈碰撞。

5）、润滑不良，滚动体运转时摩擦产生的振动脉冲。

11、外观检查

轴承整体的加工过程不应该存在如碰伤、划伤、料废、生锈、打字不良等外观缺陷。

（五）轴套加工流程

端面粗磨——端面研磨——小沟磨外圆/倒角——内径粗磨——内径精磨——内径抛光——涡流探伤——小沟磨外圆——去毛刺——端面降粗糙度——退磁、清洗、防锈——全尺寸检验、分档——清洗防锈——包装入库

五、实习感悟

生产实习是我们为培养高素质工程技术人才安排的一个重要实践性学习环节，理论与实践相联系的重要途径。

其目的是使我们通过实习在专业知识和人才素质两方面得到锻炼和培养，从而为日后走向工作岗位尽快成为业务骨干打下良好基础。

通过生产实习，使我们了解和掌握了车间管理、生产技术和工艺过程以及使用的主要设备等方面的知识。

在这次生产实习过程中，我不但对所学习的知识加深了了解，更加重要的是让我们的亲身感受轴承的生产过程，同时也提高了我的独立工作能力和思考能力等。

总的来说，我对这此实习是热情高涨的。

我也在此次实习中收获了很多，成长了很多。

期待下一次实习依旧还有新的惊喜和广阔的成长空间。