棒材车间机械设备操作及维护规程.docx
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棒材车间机械设备操作及维护规程
目录
1机械设备操作、维护总则1
2上料、出料机械设备4
31#夹送辊、粗中精轧机(1H-18HV)及双三线立活套7
41#、2#、3#飞剪设备13
5高压水除鳞系统19
6冷床区设备23
7850吨冷剪及定尺机构32
8精整收集区设备37
9稀油润滑系统操作、维护47
10干油脂润滑系统操作维护规程56
11油气润滑系统操作维护规程59
12液压系统操作维护规程62
13天车设备操作维护规程68
棒材车间机械设备操作及维护规程
1机械设备操作、维护总则
1.1操作前的准备工作
1.1.1按润滑要求检查各润滑部位的润滑情况。
1.1.2开机前操作人员必须持有操作证。
1.1.3检查转动部位,液压系统各元件有无异常现象。
1.1.4设备制动器,限位开关是否灵敏准确。
1.1.5检查减速机、滚轮及气缸等各传动部件是否有异常现象。
1.2正常情况下的操作程序
1.2.1开机命令必须由值班调度下达或接上道工序。
1.2.2开机前必须对设备运行条件进行确认,确认无误后方可开机。
1.2.3每次检修或处理故障后,开机试车时应遵循下列顺序进行:
先手动,后自动;先点动,后连续的操作程序。
1.2.4在连续生产的情况下,操作人员应密切关注钢坯的输送情况。
1.2.5设备启动运行过程中应检查设备运行是否平稳正常。
1.3紧急情况下的处理规定
1.3.1设备抢修时应及时切断该设备及相关设备的电源并挂警示牌。
1.3.2发现钢坯受阻时,应及时检查,排除故障,严禁超负荷运行。
1.3.3设备发生事故后,必须立即停车检查,由调度或值班长通知维修人员进行抢修。
1.3.4设备使用过程中注意事项
1.3.4.1非本岗位人员未经批准不得操作设备。
1.3.4.2严格遵守操作证制度,严禁无操作证操作设备。
1.3.4.3进入工作地点,要穿戴好劳保防护用品。
进入作业区要随时注意行车运行方向,严禁在吊有钢坯或重物的行车下停留或作业。
1.3.4.4进入设备运行区域检查设备时,要与操作室取得联系,操作人员必须随时注意检查人员的安全情况。
1.4维护规程
1.4.1设备主要部位:
电机,减速机,油缸,滚轮,辊道装配。
1.4.2设备润滑部位:
减速机,齿接手,联轴器、轴承座及轴承。
1.4.3设备润滑详见表1
表1设备润滑五定表
润滑部位
加油周期
油量
油脂类
负责人
辊道减速机
按季
油标位
220#中负荷极压齿轮油
检修钳工
齿接手
按季
适量
脲基脂
检修钳工
联轴器
二次/周
适量
脲基脂
检修钳工
其他部位
1次/班
适量
脲基脂
检修钳工
1.5定期清扫设备的规定
1.5.1按分工范围在交接班前对设备及操作室的环境卫生清扫一次,做到清洁整齐无污物。
1.5.2每周要组织一次对设备及设备运行区域的环境进行全面清扫,清除任何影响设备操作及安全的障碍物。
1.5.3设备检修或故障处理后,要把设备及周围清扫干净,做到活完地净。
1.5.4每次检修设备操作工必须彻底清理设备下的氧化铁皮(包括台架、轧机、飞剪、冷床、打捆机、收集设备)。
1.6设备交接使用规定
1.6.1接班人员提前15分钟到达工作岗位接班,对口交接所属岗位设备运行的情况,当接班人员未到工作岗位接班时,交班人员未经领导同意,不得擅自离岗。
1.6.2对口交接时接班人员应首先检查有无操作证。
1.6.3接班后,接班人员应按巡检路线对设备进行巡检,发现问题及时找维修工处理并如实通知值班调度。
1.7设备使用过程中的检查规定。
1.7.1检查部位,内容,标准,时间及负责人详见表2
表2设备检查部位,内容,标准,时间表
检查部位
内容
标准
时间
负责人
辊道
辊子、轴承
辊子无偏心窜动,轴承温升小于45℃
2次/班
值班工
台架
辊子、轴承、
液压缸
辊子无偏心窜动,轴承温升小于45℃,液压缸无渗油
2次/班
值班工
轴承座轴承
运转情况
各部位螺栓
运转平稳无杂音,各部位螺栓齐全无松动
2次/班
值班工
齿接手
螺栓连接
螺栓齐全,紧固,无松动,运转平稳
2次/班
值班工
减速机
声音,振动,轴承温升
声音正常,手感无异常振动,无漏油,轴承温升小于45℃
2次/班
值班工
电机
电机运行情况
电机无振动;无温升;传递平稳
2次/班
值班工
1.7.2运行中设备出现的故障及排除方法详见表3
表3运行中设备出现的故障及排除方法
故障现象
出现故障的原因
排除故障的方法
电机振动,轴承发热
地脚螺栓松动,电机输出轴接手同心、平行度超差,电机轴承磨损或缺油
紧固螺栓,重新调整同心度、平行度,更换轴承或加油
减速机振动,箱体发热
地脚螺栓松动,输入输出轴接手同心、平行度超差,齿轮油位低或齿面啮合不好
紧固螺栓,重新调整同心度、平行度,检查油面,调整油量,修正齿面,调整啮合间隙
滑动轴承温度过高
缺少润滑油,轴瓦间隙过小或有烧损
检查干油润滑情况,轴瓦修刮或更换
齿接手有温升、杂音、窜动现象
齿面的润滑情况不良,连接轴同心度超差
加润滑油脂,重新调整连接轴的同心度
油缸动作缓慢,爬行,行程不到位
系统压力低,油缸密封出现问题
检查系统压力,更换密封圈
1.8安全注意事项
1.8.1维修人员进入设备运行区域点检、维修时应事先与操作人员联系,以便引起操作人员的注意。
巡检过程,远离红钢。
1.8.2设备检修或临时排除故障时,必须向操作人员告知,并挂设备检修操作证,同时维修人员必须切断设备的电源、气源,泄压。
1.8.3检修设备和处理故障后,检修人员一定要检查是否有遗留的工具、零件、材料或其他杂物在设备上。
1.8.4检修人员摘除设备检修操作证后要立即离开传动部位。
1.8.5操作人员在确认维修人员摘除设备检修操作证,并已离开设备转动部位后,鸣铃开机。
1.8.6电机启动后,严禁用手或其他物体接触设备运转部位。
2上料、出料机械设备
2.1上料、出料系统装置
机械设备主要由6部分设备组成:
上料台架、液压上料机、钢坯称重、炉前辊道、坯料剔除装置、炉后辊道。
主要任务是通过液压上料机将上料台架存放的钢坯移至炉前辊道,钢坯经钢坯称重后,送入加热炉进行加热,而后通过出炉辊道为轧机提供合格的坯料,同时,剔除装置的任务是将出炉后不合格的坯料从出炉辊道上及时剔除,保证进入轧机前坯料的质量。
2.2设备性能与技术参数:
2.2.1J2016钢坯上料台架
电动机型号:
YZP315M1-8
电力液压块式制动器型号:
YW-P500/E201
减速机型号:
ZSY450-50-I(带图:
J2016-5-5)
2.2.2J2018液压上料机
液压缸:
¢80/¢56-150缸径:
¢80杆径:
¢56行程:
150mm工作压力:
16Mpa。
液压缸:
¢50/¢36-585缸径:
¢50杆径:
¢36行程:
585mm工作压力:
16Mpa。
2.2.3J2019炉前辊道
2.2.3.1炉前辊道装配
(一)
辊面长度(含辊环)400mm辊身直径:
¢295mm。
辊面线速度:
~1.51m/s,辊子数量:
2个。
减速电机型号:
DLR05YGP132S-4,功率:
3kW,输出转速:
98r/min,速比:
14.72
2.2.3.2炉前辊道装配
(二)
辊面长度(含辊环)400mm辊身直径:
¢295mm。
辊面线速度:
~1.51m/s,辊子数量:
3个。
减速电机型号:
DLR05YGP132S-4,功率:
3kW,输出转速:
98r/min,速比:
14.72
2.2.3.3炉前辊道装配(三)
辊面长度(含辊环)400mm辊身直径:
¢295mm。
辊面线速度:
~1.51m/s,辊子数量:
2个。
减速电机型号:
DLR05YGP132S-4,功率:
3kW,输出转速:
98r/min,速比:
14.72
2.2.3.4上料区辊子装配
辊面长度(含辊环)400mm辊身直径:
¢295mm。
辊面线速度:
~1.51m/s,辊子数量:
8个。
减速电机型号:
DLR05YGP132S-4,功率:
3kW,输出转速:
98r/min,速比:
14.72
2.2.4J2017钢坯称重装置
液压缸(1台)¢125/¢70-130
2.2.5J2022炉后辊道
2.2.5.1炉后辊道装配
(一)
辊面长度(含辊环)400mm辊身直径:
¢295mm。
辊面线速度:
~1.51m/s,辊子数量:
2个。
减速电机型号:
DLR05YGP132M2-4,功率:
3kW,输出转速:
98r/min,速比:
14.72
2.2.5.2炉后辊道装配
(二)
辊面长度(含辊环)400mm辊身直径:
¢295mm。
辊面线速度:
~1.51m/s,辊子数量:
10个。
减速电机型号:
DLR05YGP132S-4,功率:
3kW,输出转速:
98r/min,速比:
14.72
2.2.5.3炉后辊道装配(三)
辊面长度(含辊环)400mm辊身直径:
¢295mm。
辊面线速度:
~1.51m/s,辊子数量:
2个。
减速电机型号:
DLR05YGP132S-4,功率:
3kW,输出转速:
98r/min,速比:
14.72
2.2.5.4炉后辊道装配(四)
辊面长度(含辊环)400mm辊身直径:
¢295mm。
辊面线速度:
~1.51m/s,辊子数量:
3个。
减速电机型号:
DLR05YGP132S-4,功率:
3kW,输出转速:
98r/min,速比:
14.72
2.2.5.5炉后辊道装配(五)
辊面长度(含辊环)400mm辊身直径:
¢295mm。
辊面线速度:
~1.51m/s,辊子数量:
3个。
减速电机型号:
DLR05YGP132S-4,功率:
3kW,输出转速:
98r/min,速比:
14.72
2.2.5.6炉后辊道装配(六)
辊面长度(含辊环)400mm辊身直径:
¢295mm。
辊面线速度:
~1.51m/s,辊子数量:
3个。
减速电机型号:
DLR05YGP132S-4,功率:
3kW,输出转速:
98r/min,速比:
14.72
2.2.5.7炉后辊道装配(七)
辊面长度(含辊环)400mm辊身直径:
¢295mm。
辊面线速度:
~1.51m/s,辊子数量:
3个。
减速电机型号:
DLR05YGP132S-4,功率:
3kW,输出转速:
98r/min,速比:
14.72
2.2.5.8炉后辊道装配(八)
辊面长度(含辊环)400mm辊身直径:
¢295mm。
辊面线速度:
~1.51m/s,辊子数量:
2个。
减速电机型号:
DLR05YGP132S-4,功率:
3kW,输出转速:
98r/min,速比:
14.72
2.2.6J2023坯料剔除装置
液压缸型号:
CD250E,活塞直径:
¢100mm,活塞杆直径:
¢70mm,总行程:
800mm,工作压力:
16Mpa.
2.3设备维护规程
2.3.1所有辊子轴承座运转平稳,运行中轴承温升不超过40℃,最高温度不超过80℃。
每天检查1次。
2.3.2辊子与联轴器转动平稳,辊身无开裂变形等情况,辊面的磨损要小于辊筒壁厚的30~50%,联轴器连接螺栓不许松动。
检查1次/周。
2.3.3液压缸行程到位,动作灵活,液压管道及阀件密封良好,无渗漏。
2.3.4上料台架横梁无变形,输送铸坯平稳可靠。
2.3.5冷却水冷却管路通畅,旋转接头密封良好无漏水。
2.3.6所有地脚螺栓与连接部位螺栓不许松动,钢结构无扭曲、变形。
31#夹送辊、粗中精轧机(1H-18HV)及双三线立活套
3.1设备操作步骤
3.1.1操作前的准备工作
3.1.1.1检查设备转动部位周围及轧制线上是否有人或障碍物。
3.1.1.2按润滑要求检查各润滑部位的润滑及水冷情况(主减速机稀油供油压力:
≥2.0bar;背包冷却水压:
≥4.0bar;联轴器齿部不缺油)。
3.1.1.3检查转动部位,确保转动灵活,检查液压系统各元件有无异常现象,无渗无漏。
3.1.1.4限位开关及各部极限开关是否灵敏准确。
3.1.1.5开机前操作人员必须持有操作证。
3.1.2正常情况下的操作顺序
3.1.2.1开机命令由值班调度下达或接上道工序。
3.1.2.2操作工接到开车讯号后,先启动稀油站油泵和主电机通风机,经检查确认各部位润滑可靠,通风正常后,发出开车准备就绪信号,响铃时间最短不少于半分钟。
3.1.2.3设备启动后,应检查设备运转是否平稳正常。
设备启动后,操作人员应密切注意轧机入口、出口及设备的运行情况(无异音)。
3.1.3紧急情况下的处理规定
设备发生事故后,必须立即停车检查,由调度或值班长通知维修人员进行抢修。
3.1.3.1设备抢修时应及时切断该设备及相关设备的电源。
3.1.3.2设备抢修人员应到操作室挂检修作业操作牌,抢修结束立即到操作室摘检修作业操作牌。
3.2设备使用过程中注意事项
3.2.1非本岗位人员未经批准不得操作设备。
3.2.1严格遵守操作证制度,严禁无操作证操作设备。
3.2.3进入工作地点要穿戴好劳保防护用品。
进入作业区要注意行车运行方向,严禁在吊有钢坯或重物下停留或作业。
3.2.4检查设备时严禁用手、工具或其它器械接触转动部位,检查设备人员,必须站在转动部位的出口方向,不得在转动输入方向检查转动部位,以防身体某些部位卷入造成伤害。
3.2.5轧机使用过程中应注意
3.2.5.1轧机不得带负荷启动,不得带负荷逆转,轧机倒钢时必须将压下抬起,在不承受轧制力情况下方可倒钢,轧机开动后,未达正常工转速不得操作喂钢。
3.2.5.2钢坯进入1架轧机温度不得低于950℃(钢坯轧制温度范围:
950~1200℃)。
3.2.5.3轧机不得超负荷运行,操作工要密切注视操作台仪表,轧机主电机的电流不超过额定电流的1.5倍。
3.2.5.4轧槽冷却水管,阀门要经常维护,不得使水洒向主电机及其它设备。
使用轧机横移时,先检查并清除轧机横移周围的氧化铁皮及杂物,使轧机底座滑轨(或换辊滑轨)干净,操作横移时不得离岗,要注意观察,不得损坏设备。
3.3粗中精轧机(1H--18HV)
3.3.1主要部位
电机,齿接手,齿轮箱,十字头万向联轴器(轧机与减速机间连接采用)或鼓齿型联轴器(平立旋转轧机采用)、接轴托架液压缸,接轴托架,换辊底座,轧机横移油缸铰接部位、机架锁紧(弹簧锁紧,液压打开)等。
3.3.2各润滑部位
电动机,齿接手,鼓形齿接轴。
3.3.3定期清扫设备的规定
3.3.3.1按分工范围在交接班前对设备及操作室的环境卫生清扫一次,做到清洁整齐无污物。
3.3.3.2每周要组织一次设备区域的环境进行全面清扫,清除任何影响操作及安全的障碍物。
3.3.3.3设备检修或故障处理后,要把设备及周围清扫干净,做到活完地净。
3.3.3.4每次停机及检修时,操作工必须清除轧机下的氧化铁皮。
3.3.4设备使用过程中的检查规定。
3.3.4.1检查路线
电机→齿接手→齿轮箱→十字头万向联轴器(或鼓形齿联接轴)→接轴托架→轧辊→机架锁紧缸→轴承座。
3.3.4.2检查部位,内容,标准,时间及负责人见表4
表4检查部位,内容,标准,时间及负责人
检查部位
内容
标准
时间
负责人
电机
电机运行情况
电机振动<2mm/s、温度<70℃;无异音,无火花,传递平稳
2次/班
维修电工
齿接手
螺栓联接
螺丝齐全并紧固无松动;传动平稳
2次/班
维修钳工
齿轮箱
地脚螺栓,轴承,齿轮润滑情况
螺栓无松动;轴承温度不超过80℃;齿轮箱振动:
<2mm/s;运行无异音;稀油供油压力:
≥2.0bar;喷嘴无阻塞;喷油呈扇形状
2次/班
维修钳工
鼓形齿万向接轴
运行情况
传动平稳;无异音
2次/班
维修钳工
接轴托架
动作情况,地脚螺栓
动作灵敏;地脚螺栓无松动
换辊时
维修钳工
油缸
连接销轴,油缸密封
销轴无松动;窜动;油缸无泄漏
2次/班
维修钳工
3.3.51#夹送辊(单电机双驱动结构)
3.3.5.1夹送辊参数
辊子尺寸φ300~φ350×400~500㎜
辊子线速度0.1~0.4m/s
传动方式上下辊单电机双驱动
电机功率AC55kW
电机数量1台
辊子材质5CrMnMo(可焊)
变频范围10~100HZ
电机转速1000/2000r/min
减速机速比83电机、减速机参数参考
夹送力≥42KN
气缸型号JB200×50-370-S
换向阀型号K25D2-15DC24
3.3.5.2检查部位,内容,标准,时间及负责人见表5
表5检查部位,内容,标准,时间及负责人
检查部位
检查标准
周期
检查人
电机
电机振动<2mm/s、温度<70℃;无异音,运行平稳
1次班
维修电工
减速机
运转正常,测振值:
振动速度≤2mm/s无噪音、温度<70℃,稀油油位不低于油标标尺中位,无漏、渗油现象。
1次/月
维修钳工
轴承
轴承无异音,温度<60℃
1次/班
维修钳工
电机联轴器、连接轴
运转灵活、润滑到位,螺栓无松动
1次/周
维修钳工
气缸及阀件
动作平稳、到位
1次/班
维修钳工
接近开关
动作灵敏,可靠。
1次/班
维修电工
固定螺栓
螺栓不松动,可靠。
1次/班
维修钳工
地脚螺栓
螺栓无松动。
1次/周
维修钳工
3.3.6双三线立活套
3.3.6.1检查部位,内容,标准,时间及负责人见表6
表6检查部位,内容,标准,时间及负责人
检查部位
检查标准
周期
检查人
轴承
轴承无异音,温度<60℃
1次/班
维修钳工
冷却
冷却良好,管路无阻塞
1次/班
维修钳工
气缸及阀件
动作平稳、到位且换向准确
1次/班
维修钳工
接近开关
动作灵敏,可靠。
1次/班
维修电工
固定螺栓
螺栓无松动,螺栓齐全。
1次/班
维修钳工
地脚螺栓
螺栓无松动,螺栓齐全。
1次/周
维修钳工
3.3.7运行中出现故障的排除方法见表7
表7运行中出现故障的排除方法
故障现象
发生故障的原因
排除故障的方法
电机振动,轴承发热
1.电机地脚松动
2.电机输出轴接手同心度,平行度超差
3.电机轴承润滑油过少或过多
紧固地脚螺丝;
电机找正找平;
检查轴承及润滑情况,注入适量的润滑油。
齿接手有温度,有杂音窜动
1.齿面润滑状况不好
2.连接轴的同心度,平行度误差超标准
定时加油;
调整两轴的同心度和平行度。
联合齿轮箱振动,箱体发热
1.箱体地脚螺丝松动
2.输入输出接手同心度误差超标准
3.齿轮接触面不好,咬合间隙超标准
4.润滑不好
重新紧固地脚螺丝;
减速机找正找平,修整齿面;
检查箱内油面,调整油量,检查箱体排气孔,调整排气量。
万向接轴(或鼓形齿连接轴)声音异常
1.万向接轴(或鼓形齿连接轴)轴承损坏
2.万向接轴(或鼓形齿连接轴)轴承缺油
更换轴承;
加油。
轧辊轴承座声音异常,窜动
1.轧辊轴承损坏,润滑不好
2.轴承座两侧压板螺丝松
更换轧辊,检查油路润滑情况;
紧固螺栓。
轧机压下机构调整不灵,发热
1.蜗轮蜗杆间隙超标准
2.蜗轮蜗杆润滑不好
调整咬合间隙;
检查箱内油面调整油量。
轴向调整机构不动作
1.油压不够
2.油缸泄漏
调高油压;
更换油缸
出入口夹紧松动
螺栓松动
更换密封件,紧固螺栓
轧辊跳动大
1.平衡缸泄漏
2.轴承座螺栓松动
更换密封件,紧固螺栓
机架横移不动作
1.横移油缸泄漏,液压元件不动作
2.轧机横移受阻
更换密封件,液压元件或油缸;
排除障碍物
机架锁紧
油缸泄漏,
更换锁紧缸
3.3.8安全注意事项
3.3.8.1维修人员巡检轧机机列时应事先与操作人员联系,以便引起操作人员的注意。
巡检过程,远离红钢。
3.3.8.2轧机停机排除故障时,必须向操作人员索取设备操作证,操作人员必须切断电源。
3.3.8.3在轧机下部,托架范围工作时,必须关闭气源、液源的阀门,待余压卸除后,方可进行检修。
3.3.8.4禁止在轧机工作时,用手或工具接触传动部位。
3.3.8.5检修设备和处理故障后一定要检查是否有遗留的工具、零件、材料或其他杂物在设备上,检修人员交出操作证后要立即离开传动部位。
操作人员在维修工摘除检修操作牌后,并确认维修人员已离开设备转动部位后,鸣铃开车。
41#、2#、3#飞剪设备
4.11#飞剪主要技术性能和参数见表8
表81#飞剪主要技术性能和参数
1#飞剪性能参数表
内容
单位
数值
备注
型式
曲柄连杆式
功能
切头、切尾、碎断
工作制度
启/停工作制
剪切最大断面
mm2
4900
方形或圆形
剪切温度
C
≥850
剪刃有效宽度
mm
235
剪刃侧间隙
mm
0.2~0.5
剪刃重合度
mm
2~4
剪刃停位偏差
°
≤±2
轧件速度
m/s
0.50~1.50
0.50m/s对应的轧件断面为4225mm2,剪切温度850C
剪切材质
见1.2
切头长度
mm
≤200
可调
剪切误差
mm
10
润滑系统(油压)
MPa
0.1~0.3
稀油集中润滑
主电机功率
kW
360
ZFQZ-355-42
上海南洋
切废长度
mm
800
代表钢种
25MnSiV、40MnSiV
4.22#飞剪主要技术性能和参数见表9
表92#飞剪主要技术性能和参数
2#飞剪性能参数表
内容
单位
数值
备注
型式
回转(双剪头)/曲柄+飞轮复合式
功能
切头、切尾、碎断和倍尺
工作制度
启/停工作制
剪切最大断面
mm2
2000
圆形、扁形
剪刃有效宽度
mm
200
剪刃侧间隙
mm
0.20~0.50
剪刃重合度
mm
2-4
剪刃停位偏差
°
≤±2
剪切温度
C
≥800
表面温度
轧件速度
m/s
4~10.5
碎断长度
mm
≦1500
剪切材质
见1.2
剪切误差
mm
20
润滑系统(油压)
Mpa
0.1~0.3
稀油集中润滑
主电机功率
kW
418
ZFQZ-400-42
上海南洋
代表钢种
25MnSiV、40MnS