设备维修车间安全技术操作规.docx

设备维修车间安全技术操作规.docx

《设备维修车间安全技术操作规.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《设备维修车间安全技术操作规.docx（14页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

设备维修车间安全技术操作规

普通车床安全操作规程

1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。

2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油杯、油线、油毡等清洁。

3．工作前操作者必须穿好工作服，并扎紧袖口，女工必须戴工作帽，加工硬脆工件或高速切削时，须戴护目镜。

4.检查各部是否良好，并空车低速运转10分钟左右，确认各部运转正常后再开始工作，在工作中如发现运转异常，有异响和温升过高，应停车检查或报告维修人员排除。

5.严禁超性能使用。

6.刀具的装卡要正确紧固，伸出部分一般不得超过刀具厚度尺寸的3倍，垫片要平直，大小相同，刀杆下部一般不超过两片，上部应垫一片，禁止用钝刀具进行切削。

7.在主轴、尾座锥孔安装工胎具、刀具，其锥度必须相符，锥面应清洁无毛刺，顶卡工件时，顶尖套筒伸出量一般不得大于套筒直径的两倍。

使用中心架和靠模时，要经常检查其与工件接触面磨损及润滑情况。

8.不得在车床上放置任何工具及杂物，工卡具应放置在工具箱和工具盘上。

严禁在卡盘、顶尖或导轨面上敲打、校直或修整工件。

9.车床各部的调速、紧固等手柄、手轮禁止用金属物敲打或用增加尾座手轮转距的方法进行进给。

10.装卡工件必须平衡、牢固;装卸较重件和卡盘时，要合理选用吊具和方法，并在导轨面垫木板保护。

11.加工铸件时，应将冷却液擦拭干净，加工完后要把床面、导轨和各滑动部分的铁屑和粉末清扫干净。

12.合理选择转速及切削用量，不得精机粗用，大机小用。

禁止开车变换速度及旋转方向（低速车螺纹例外），并不得用反车制动或用正反车装卸卡盘，操纵反车时应先停车后再反向。

13．传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削终止、刀具退离工件后停车进行。

14.切削刀具未脱离工件时不得停车。

15．不准擅自拆卸车床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的车床不准工作。

16．液压系统除节流阀外其它液压阀不准私自调整。

17．不准在车床上焊接和补焊工件。

18.车床在运转中，操作者不得离开或托人看管，如需离开，必须停车并关闭电源、气源;重新开动车床时，须先认真检查各部手柄位置及工件无松动后方准开车。

19.工作后，必须检查清扫设备，清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁，卸下刀具、顶尖等并将各操作手柄（开关）置于空档（零位），拉开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。

20．车床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。

21．进行交接班的人员，认真填写交接班记录并做好交接班工作。

卧式万能铣床操作规程

1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。

2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当、油路畅通、油标（窗）醒目，油杯、油线、油毡等清洁。

3.工作前检查主轴、滑座、升降台、工作台、走刀机构、各手柄位置是否正常、灵活，再空运转10分钟左右，确认各部动作正常后，才能开始工作。

4.正确安装刀具，刀杆锥面及锥肩平面应清洁无毛刺，锥度必须相符。

合理选用刀具和切削用量，经常检查刀具的紧固及磨损情况。

5.工作台上不得放置杂物，禁止在工作台上敲打和校正工件。

6.升降工作台前，应松开固定螺丝。

工作台纵向工作时，应将横向和垂直方向锁紧，横向工作时，应将纵向和垂直方向锁紧。

7.铣削过程中，刀具接近工件时，不准机动进给，刀具未退离工件前，不得停车，遇有紧急情况需停车时，应先退刀后停车。

8.工作中经常注意运转情况，保持各互锁、限位、进给机构准确可靠。

发现异常现象，及时检查处理。

9.运转中禁止变速和测量工件。

10.继续加工未完成的工件时，应认真检查工件及刀具装夹情况。

确认正常后再进行工作。

11.工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，将各操作手柄（开关）置于空挡（零位），拉开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。

牛头刨床安全操作规程

1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。

2.检查机床各部手柄是否在规定位置，各运转部分及滑动面有无障碍物，按钮开关、限位装置是否完整、灵敏。

3.按润滑规定加油，并保持油路畅通、油质良好、油量适当、润滑良好。

4.工作前操作者必须穿好工作服，并扎紧袖口，女工必须戴工作帽，加工硬脆工件时，须戴护目镜。

5.停车8小时以上，应先低速空车运转3-5分钟，确认运转正常后，方可开始工作。

6.严禁超性能使用刨床。

7.开车前应先把牛头定位螺丝紧固，以免发生撞击。

工作行程长度不得超过规定范围。

8.装夹工件必须正确、牢固、可靠，装夹时应轻拿轻放，用台钳装夹工件时，台钳必须紧固在工作台中心位置，安装刀具伸出部分不宜太长。

9.根据工件长度调整滑枕行程，须留适当的进出刀距离，调整后滑枕上的紧固手柄必须旋紧。

刨削工件角度时搬转刀架角度不得与床身导轨相碰，刀架与导轨侧面至少有10mm间隙。

10.工作台升降时必须松开支架的固定螺母，工作时应将固定螺栓紧固。

11.工作前及工作中，应注意工件、夹具的位置与刀架或刨刀的高度，以免发生碰撞。

12.禁止在刨床导轨面和油漆面上放置物品。

13.禁止在机床开动时进行对刀及调整行程。

在切削过程中，刀具未退离工件前不得停车。

14.装卸工件、更换刀具、变速、测量尺寸以及离开机床时，都必须停车。

15.发现工件松动或机床其它故障时，应立即停车，紧固工件或排除故障。

16.不准用磨钝的刀具进行刨削。

17.刨床运行中，任何人不得站在刨头往复运动方向上，防止刨头冲出伤人。

18.工作完毕后，工作台滑枕移至中间位置，将各操作手柄、开关置于空档、零位，切断电源，做好日常保养工作，达到整齐、清洁、润滑、安全。

摇臂钻床安全操作规程

1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。

2.工作前应该严格按照润滑规定进行注油并保持油量适当、油路畅通、油标（窗）醒目，油杯、油毡等清洁。

3．工作前操作者必须穿好工作服，并扎紧袖口，女工必须戴工作帽，加工硬脆工件或高速钻削时，须戴护目镜。

4.开机前要检查确认各手柄位置无误，停机8小时以上再使用钻床时，应先低速空转3-5分钟，确认润滑系统畅通、各部位运转正常后方可开始工作。

如有异常应立即停机检查或报告有关维修人员排除故障。

5.安装钻夹头、钻套、钻头时，锥柄应清洁无毛刺并装牢;拆卸时应使用模铁，禁止用手锤直接敲打夹头、钻套。

钻斜孔时，必须将回转头紧固牢靠。

6.钻通孔及薄板零件时，应垫起工件，以防钻坏工作台面。

7.装卸工件时必须停车。

装卸较重工件时要合理选用吊具和方法，并将摇臂转离工作台上方。

摇臂下降时要防止钻头与工件碰撞。

8.工作台上禁止堆放工具、材料、杂物。

严禁在工作台上弯曲、校直工件。

9.钻床运转时严禁变速。

变速时不准强力扳手柄，禁止超负荷运转。

10.钻床运转时，严禁操作者戴手套进行钻削工作。

11.钻床运转时，操作者不得离开。

如需离开或停电时，应升起钻杆，使钻头离开工件，并切断电源开关。

12．不使用机动进给时，必须把带滚花的圆螺母向里推；工作台升降时，要松开固定螺钉，工作时则要拧紧。

13.机动进给接近钻通时，要用手动进给，钻头未脱离工件不许停车。

14.自动进给中，如自动停止进刀时，必须立即找出原因，排除故障后方准继续工作。

15.根据工件材质、钻削深度，合理选择主轴转速与切削用量，在钻削深孔时必须经常提起钻头清除切屑。

16.钻大直径孔和工作完后，主轴箱应尽量靠近立柱。

17.在进行主轴变速、变换进给量、更换工件及钻头时，都必须停机进行。

移动摇臂和主轴箱时，必须将夹紧装置松开。

18.攻螺纹时使用操纵“可逆结合子”，使主轴反转，但必须注意将手柄置于固定槽中。

19.工作后必须检查、清扫设备，并将各操作手柄置于“停机”位置，主轴箱移置立柱附近，主轴恢复原位，摇臂降到下部，松开夹紧部分，切断电源开关，做好日常保养工作，达到整齐、清洁、润滑、安全。

金属弓锯机安全操作规程

1．操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。

2.严格按照润滑图进行注油（脂），并保持油量适当，油路畅通。

3.工作前检查运转机构是否正常，各部连接螺栓是否紧固，锯条安装是否正确、牢靠、松紧适宜，润滑部位、液压及冷却系统、虎钳等是否正常。

空运转5-15分钟，排除液压系统中的空气。

4.虎钳的安装位置，应使锯料中心位于弓形锯床行程的中间；锯削有角度的工件时，旋转虎钳必须注意紧固。

5.禁止使用磨钝、断齿或有裂痕的锯条进行锯削，锯条安装后必须拉紧。

6.工件应水平放置并夹紧，使锯条与工件垂直（特殊机型除外）。

锯割长大件时，应使用料架;锯割薄件时，应选用合适的锯条，降低进刀量，采用多件装夹方式。

7.根据锯割金属的软硬情况，选用不同的锯弓往复行程次数、锯切压力和进刀量。

8.当锯割短料或用V型虎钳锯割小料时，操作者应特别注意，在工件将被锯断时，迅速将锯弓提起，以保护锯条。

下料长度超过300mm或原料长度超过500mm时，应加设托架。

9．装夹两件以上物料时，应夹紧牢靠。

先空转正常后再开始锯料。

10.切削过程中，严禁变换速度，冷却液应充足，锯条未提起前，不得停车。

11.锯条中途折断时，应立即切断电源，然后再进行更换，同时将物料或工件翻转180○，重新开锯口。

12.锯割刚开始时，应采用弱走刀，待锯至适当深度后，方准采用强走刀。

13.锯割中，不准用手接触滑枕。

操作人员不得站在和面对与锯片旋转的离心力方向。

14．在被锯割对象将要切断时，应特别注意防止断料下落砸伤人，切断大料时，应留有余量，卸下后砸断，切断小料时，不得用手接。

15.锯床运行中，操作者不准擅自离开工作岗位或托人看管。

16.工作中经常注意各传动部位的状态及润滑与温升情况，如有异常现象，立即停车检查处理。

17.工作后将锯弓提起，锯条放松，检查、清扫设备，做好日常保养工作，断开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。

空气锤安全操作规程

1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。

2．作业前操作者工作服穿整齐，袖口紧扣，穿好高温鞋，要戴好工作帽。

3.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当、油路畅通、油标（窗）醒目，油杯、油毡等清洁。

4.检查各受震部位是否松动，锤头锤杆等有无裂纹，锤头砧子的楔子应顶紧。

5.工作前应提前摇动注油器20-30圈，以提前供油润滑。

6.严禁超性能使用空气锤。

7.先开动电机空转5分钟后，确认各转动机构平稳，空气活塞运动正常，方可操纵手柄，应先轻锤打击。

较长时间停用的锻锤启动前应先排出气缸中的积水。

8.操作者和掌钳者要密切配合，协调一致，听从掌钳者指挥，严格按规定的口号、手势进行操作。

不得随意开、停机械，其它人员发出紧急停止信号时，开锤者应立即停机。

9.使用气锤时，要注意不能使锤杆上的定位线低于锤杆导套底面5mm，以免活塞撞击导套。

10.提锤时间不超过1秒，否则会使空气锤过热。

提升锤头的操纵杆不得超过规定位置，禁止打过烧、冷铁、打空锤及空打锻模。

11.经常注意铁砧的固定情况，不得松旷。

下上砧面应相互密贴，不得歪斜、偏转。

12.切断金属时，最后一锤应打得轻慢，在放置或移动工件时，操作手把放在“轻打”位置上。

13.发现异常震动和音响，锤头运动反常，砧座、锤头等有裂纹或破损，应立即停机检查整修。

14.夹持锻件的夹钳，须适合锻件的大小和形状，锻件要夹紧，在砧上要放平摆正，冲子或剁刀等衬垫工具应垂直放在锻件上，以免锻打时工件飞出伤人。

15.掌钳者的手指不准放在钳柄之间，手钳或其它工具的柄部不要正对人体，应靠近身体的侧旁，不得正对胸腹部，以免工具受力后退时戳伤身体。

16．踏杆时脚跟不许悬空，这样才能稳定身体和灵活地操纵踏杆，保证操作安全。

17.锻件未达到锻造所需求的温度时；锻件放在砧子上的位置不正确或不合要求时；锻件夹持不稳时，均不准进行锻打。

18.切断工件时，切口下面严禁站人。

19.空气锤使用日久后，若砧座下沉，使锤头行程加大，锤杆中部的安装线（红横线）如露出5mm时，应立即停止使用并进行调整，加高锤头或更换基础枕木。

20.禁止用手去摸锻件。

必要时应洒水，表面温度不高后方可拿取。

21.工作场地应平整、无杂物，锻件要放在指定地方，不准乱放或堵塞通道。

22.停止工作时，不准用手直接擦砧面。

23.工作完毕后，必须将锤头提起，并将木板垫放在砧上，再慢速平稳地将锤头放下，切断电源开关，检查清扫设备，做好日常保养。

液压机安全操作规程

1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。

2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保证油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油杯、油毡等清洁。

3.检查设备紧固件有无松动，操纵控制机构是否灵活可靠，安全防护装置是否良好。

检查模具有无裂纹、固定是否良好。

4.将各操纵手柄（脚踏开关）置于空档，确认各部无异状后，接通电源开启油泵电机，待电机运转正常后，将活塞上下运动观察其有无异状，如有异状应停车处理。

油缸活塞发现抖动或油泵发生尖锐声响必须排出气体。

5．工作时被压工件要放在工作台面中间与主轴同心，并垫放平稳。

6.工作中活动横梁（滑块）下行时，不得冲击模具和工作台，活塞冲头接触工件后，严禁用锤或其它金属物敲打工件。

7．工作中严禁将手伸入机床工作区内，调整压力和拆装模具时必须停机进行。

8.使用定程、定压自动控制机构前，应空运转试验良好后再负荷试验，之后方可进行正常作业。

严禁油缸超行程使用。

9．工作中要随时注意各运转部件温升和音响是否正常，工作油温度不许超过45℃，运转中操作者不得离开。

10．严禁乱调调节阀及压力表，应定期校正压力表。

11.工作台不准放置工件、工具等杂物，工作台附近应无杂物，工件、工具应堆放整齐。

12.两人以上操作时，注意协调配合。

13.工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，并将各操纵手柄（开关）置于空档（零位），切断电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。

龙门式剪板机安全操作规程

1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。

2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当。

3.检查紧固件有无松动，操纵机构、制动器是否正常。

4.开机前先用手扳动皮带轮、观察刀片运动有无阻碍，按板料厚度调正上下刀片间隙。

5.机床开动后，待传动机构运转正常，再空车试验数次，确认各部正常才能开始剪切。

电动机不准带负荷起动，严禁突然起动。

6.禁止超长度和超厚度使用剪床，不得使用剪床剪切淬了火的钢、高碳钢、合金工具钢、铸铁及脆性材料。

7.经常注意拉杆（踏杆）有无失灵现象，紧固螺钉有无松动。

8.工作中上下刀片应保持平行。

要经常在刀口处加少量油润滑，以保持刀口锐利。

9．送料时要注意手指安全，特别是一张板料剪到末了时，不要将手指垫在板料下送料或将手指送入刃口。

严禁两人在同一剪床上同时剪两件材料。

剪床后不准站人，接料。

10．刀片的刃口必须保持锐利。

刀片间的间隙不得大于板料厚度的三分之一。

11.不得剪切压料器压不牢的板料，板料不准重叠剪切。

禁止同时剪两种不同材料。

12.工作台和横梁行程活动范围内不得放置任何物品。

13.工作中经常注意运转部位、音响、温升等是否正常，如发现异常，应立即停车检修。

14．调整刀片或对刀时，需切断电源开关，调好后用手搬动试车。

15．工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，并将开关置于零位，切断电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。

桥式起重机安全操作规程

桥式起重机司机必须经培训考核合格，取得特种设备作业人员资格证书，方可上岗作业。

作业人员必须严格遵守相关规程和制度。

1.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适中，油路畅通，油标（窗）醒目，油杯等清洁。

2.检查各传动装置、操纵机构、大小车走行轮、卷筒、吊钩、滑轮、销轴、钢丝绳等有无磨损及不良处所，并检查轨道上和运行范围内有无障碍物。

3.检查信号铃、信号灯及照明设备是否完善，试验起升高度和走行限位开关，以及各制动器动作是否灵敏、可靠。

4.吊钩放到最低位置时，钢丝绳应在卷筒上至少留有二圈以上。

钢丝绳磨损腐蚀超过表面钢丝直径40%以上、绕坏压扁变形、折断一股或在一个捻距内断丝根数超过顺绕钢丝5%、互绕钢丝10%时，均应禁止使用。

5.作业时，司机只听一人指挥，司机和指挥者应有明显的手示信号。

司机在执行前，应以音响信号呼应，如遇有危险或起重机发生故障时，不论“停车”信号发自何人，均应立即停车。

6.第一钩应先试吊，将重物吊离地面200mm时，做刹车试验，并确认吊装良好后再作业。

移动过程中，应使吊起重物高出移动途中一切物体0.5m以上。

7.起重机的升降、起动、停止应缓慢。

禁止在运行中突然改变方向。

当大、小车运行接近终点时，应用最慢速度，禁止用限位器作为停止运行的手段。

8.如遇突然停电、电压大量下降或设备发生故障时，司机应立即将所有控制器移至零位，并切断电源开关，如重物处于悬挂位置时应采取措施，使重物缓慢降落。

9.禁止斜拉重物或吊拔埋在砂土或其它物件中的工件。

10.两台起重机在同一轨道上行驶相距必须在2m以上。

如须用一台起重机推动另一台起重机，应先松开被推动起重机的行走制动器。

11.钢丝绳应定期检查，并每隔15天涂油一次，涂油前应将钢丝绳上的油垢杂物清除干净，把润滑油加热至60℃左右，以促使润滑油渗入绳股间隙。

12.工作后，应将吊钩升起，小车停靠在司机室一端，并检查、清扫设备，做好日常保养工作，将各操作手柄（开关）置于空挡（零位），拉开电源开关，锁闭驾驶室，达到整齐、清洁、安全。

内燃叉车安全操作规程

内燃叉车司机必须经培训考核合格，取得特种设备作业人员资格证书，方可上岗作业。

作业人员必须严格遵守相关规程和制度。

（一）检查车辆

1.叉车作业前，应进行外观检查，检查项目：

油箱油位、柴油机油底壳油位、冷却水箱水位、轮胎的气压。

以上不足时，应补足。

2.检查启动、运转及制动性能。

3.检查灯光、音响信号是否齐全有效。

4.叉车运行过程中应检查压力、温度是否正常。

5.叉车运行后还应检查外泄漏情况并及时更换密封件。

（二）起步

1.起步前，观察四周，确认无妨碍行车安全的障碍后，先鸣笛，后起步。

2.叉车在载物起步时，驾驶员应先确认所载货物平稳可靠。

3.起步时须缓慢平稳起步，逐级换档，平稳加速。

（三）行驶

1.在库内行驶，不得超过每小时5公里。

厂区内载物行驶不得超过每小时10公里。

2.行驶时，货叉底端距地面高度应保持300～400mm，门架须后倾。

3.行驶时不得将货叉升得太高。

进出作业现场或行驶途中，要注意上空有无障碍物刮碰。

载物行驶时，如货叉升得太高，还会增加叉车总体重心高度，影响叉车的稳定性。

4.卸货后应先降落货叉至正常的行驶位置后再行驶。

5.转弯时，如附近有行人或车辆，应发出信号，并禁止高速急转弯。

高速急转弯会导致车辆失去横向稳定而倾翻。

6.叉车在下坡时严禁熄火滑行。

7.非特殊情况，禁止载物行驶中急刹车。

8.载物行驶在超过7度或用高于一挡的速度上下坡时，非特殊情况下不得使用制动器。

9.叉车在运行时要遵守厂内交通规则，路面行驶速度不超过每小时10-15公里，必须与前面的车辆保持一定的安全距离。

10.叉车运行时，载荷必须处在不妨碍行驶的最低位置，门架要适当后倾。

除堆垛或装车时，不得升高载荷。

在搬运庞大物件时，物体挡住驾驶员的视线，此时应倒开叉车。

11.叉车由后轮控制转向，所以必须时刻注意车后的摆幅，避免初学者驾驶时经常出现的转弯过急现象。

12.禁止在坡道上转弯，也不应横跨坡道行驶。

（四）装卸

1.叉载物品时，应按需要调整两货叉间距，使两叉负荷均衡，不得偏斜，物品的一面应贴靠挡货架，叉载的重量应符合载荷中心曲线标志牌的规定。

2.在进行物品的装卸过程中，必须用制动器制动叉车。

3.叉车接近或撤离物品时，车速应缓慢平稳，注意车轮不要碾压物品、垫木等，以免碾压物飞起伤人。

4.用货叉叉取货物时，货叉应尽可能深地叉入载荷下面，还要注意货叉尖不能碰到其它货物或物件。

应采用最小的门架后倾来稳定载荷，以免载荷向后滑动。

放下载荷时，可使门架少量前倾，以便于抽出货叉。

5.禁止高速叉取货物和用叉头向坚硬物体碰撞。

6.叉车作业时，禁止人员站在货叉上。

7.叉车叉物作业时，禁止人员站在货叉周围，以免货物倒塌伤人。

8.禁止用货叉举升人员从事高空作业，以免发生高处坠落事故。

9.不准用制动惯性或翻托盘溜放、倾卸物品。

10.禁止超载作业。

（五）作业后

将叉车停放在指定地点，将各操作手柄置于空档，关闭启动开关，拉紧手制动，全面检查叉车，做好日常保养，达到整洁、完好。