承桥台专项施工方案已审批.docx
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承桥台专项施工方案已审批
佛山市南海区某某大桥建设工程
承（桥）台施工方案
编制：
审核：
批准：
中国十九冶集团有限公司
2015年5月18日
一、工程概况
1、工程概述
1.1某某大桥位于佛山市XX。
本项目道路等级城市支路，设计车速为40Km/h。
跨河堤段桥梁桥宽18m,双向4车道，两侧设人行道，河堤外侧引桥桥宽15m，双向4车道，不设人行道，大桥跨越某某，全桥长562m。
1.2本工程Pm1、Pm14为桥台部分，Pm5～Pm9为承台部分，其中Pm6～Pm7为主墩A1型承台，Pm5、Pm9为A3型，Pm8为A2型承台，其余墩没有承台，利用系梁连接固定。
2、编制目的
为某某大桥建设工程范围内，Pm8号墩的施工顺利，结合地质勘察报告与现场实际情况，发现承台基坑施工范围内有约2.0m左右的流沙，施工（开挖）存在施工安全、质量隐患，不能满足施工要求，需采用钢板桩围堰支护进行承台施工。
并根据业主对工程的安全、质量、施工工期要求，在充分考虑实际的技术水平、施工管理水平和机械配套能力及现场实际情况的基础上，围绕着安全、质量、工期和造价的目标来编制施工方案，科学指导本工程承台工程施工。
3、编制原则
严格遵循招标文件、设计图纸、地质资料及国家、部委和佛山市政府颁布的有关技术规范、规程的规定，认真分析研究，制定切实可行的施工技术措施。
总体考虑，全面协作，合理规划整个工程的施工程序、技术措施，加强各施工工序间的衔接，提高施工效率，确保施工质量和进度。
认真贯彻执行“安全第一，质量第一”的方针政策，在业主和监理工程师的指导下，优质、快速、高效地完成本工程施工。
二、编制依据
（1）《工程测量规范》（GB50026-2007）；
（2）《城市桥梁工程施工及验收规范》（GJJ2-2008）；
（3）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
（4）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
（5）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
（6）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
（7）上海市政工程设计研究总院设计的施工图；
（8）《佛山市公路水运工程质量管理手册》（佛山市交通工程质量监督站2014版）
三、施工总体目标
1、质量目标
承（桥）台交工验收的质量评定：
合格；竣工验收的质量评定：
优良；合格率100%。
符合下表规定：
3.1.1表承台的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
尺寸
±30mm
尺量长、宽、高各2点
2
顶面高程
±20mm
测量5点
3
轴线偏位
15mm
测量纵横各2点
4
前后、左右边缘距设计中心线尺寸
±50mm
尺量各边2处
2、安全目标
本项目安全目标：
杜绝重大事故、设备和火灾的发生，死亡率控制在零死亡、重伤率0.4‰
中铁大桥局集团公司专家组
、负伤率12‰以下，安全标准工地建设达标率100%。
3、环境保护、水土保持目标
在施工过程中按照“防为主、治为辅、防治结合”的原则，减少工程施工对沿线居民生活、生存环境的影响，注意保持水利灌溉系统和排、泄洪系统的完整。
4、文明施工目标
达到“四满意”，即业主满意、监理满意、政府满意、群众满意。
5、技术要求
（1）工程范围内的承（桥）台类型不一，注意严格按照图纸设计要求经行施工控制，Pm1、Pm14为桥台部分，Pm5～Pm9为承台部分，其中Pm6～Pm7为主墩A1型承台，Pm5、Pm9为A3型，Pm8为A2型承台，其余墩没有承台，墩柱利用系梁连接固定。
（2）施工承（桥）台时，注意墩身钢筋的预埋，预埋时要保证钢筋的定位准确，钢筋接头位置相互错开，钢筋尺寸以施工放样为准。
（3）主筋的保护层不小于10cm,主墩位置保护层则不小于14cm,搭接焊焊接长度，双面为5d单面10d。
（4）钻孔桩基的主筋伸入承（桥）台，并做成喇叭形（15°）。
（5）每个桥台挡块内设30x15x2.1cm抗震橡胶块2块，橡胶块用环氧结构胶粘贴在抗震挡块。
（6）纵坡以道路前进方向为正，反之为负；横坡以道路中心线向两边向下为正，反之未负。
（7）桥台支座系统高度30cm,指分跨线和桥墩中心线相交处高度。
四、施工方案
1、施工准备
（1）现场工程技术员对施工图纸进行复核计算（包括承台中心桩位、高程和坐标）。
经审核无误后才进行现场施工。
如有错误及时将结果报专业监理工程师进行审核，并报设计单位进行更改。
（2）承（桥）台施工场地的平面图尺寸应根据承台设计的平面图尺寸、承台的埋深、施工方法及其它配合施工的机具设备布置等情况决定。
（3）合理堆放材料和机具，四周挖排水沟，做好排水系统，以便及时排除地表水。
（4）施工现场内道路应满足设备进出场要求，放线后可进行承（桥）台施工。
（5）设备组装时应专人指挥，严格按程序组装，非安装人员不得在组装区域内，杜绝安全事故。
开工前组织人员对钻机、混凝土泵、电焊机等设备的保养、检修工作，保证施工时顺利进行。
（6）根据计算的理论工程量,准备好充足的施工材料，材料分批进场后，按要求进行材料复试和配合比试验。
（7）开工前进行质量、安全技术交底，并归档技术交底记内容。
（8）组织各工种技术人员熟悉图纸，做好读图记录，加强施工现场内测量工作，设置永久性标记，为放线定位作准备。
2、施工及质量控制
2.1测量放线
（1）利用全站仪准确定出承（桥）台中心线轴线及四周护桩，并按开挖深度和土层实际状况放坡的坡度用白灰放出基坑的四周顶边线。
（2）测定各轴线控制点：
依据主控制点，用全站仪进行定位。
（3）埋设半永久性控制点：
依据有关规定，将控制点引至相对稳定的位置，施工中加以保护，直至竣工验收。
（4）测定点：
按照复验合格后的各轴线控制点进行放样，采用钢钉或者锥木标识，放样允许误差：
20mm范围内。
（5）测量放样完后，及时报监理复核，填写测量放线单，交监理签认。
2.2基坑开挖
（6）承（桥）台埋置较浅，且基坑为土方开挖，可适当调整顶面标高，采用常规工艺进行施工。
（7）基坑开挖采用无支护加固坑壁的形式。
基坑采用挖掘机开挖，人工辅以修整。
自卸车配合运输。
基底平面尺寸按基础平面尺寸四周各边增宽100cm，以便在基础底面外安置模板及设置排水沟和集水坑之用。
（8）在基坑开挖时采用1：
1的坡比进行开挖，挖至设计标高时要保留不小于10～20cm的厚度，用人工清理，人工挖至基底高程，严禁超挖。
（9）基坑开挖前，首先要做好地面排水工作，在基坑顶缘四周向外设置排水坡，以免影响坑壁的稳定。
开挖过程中和开挖以后，应注意观察坑缘地面有无裂缝、坑壁有无松散塌落现象发生，否则应及时采取措施，按支护坑壁的形式施工。
（10）基坑挖成以后，若出现渗水、积水等情况，应将积水及时排入四周设置的集水坑，用水泵将水抽出。
并施工中各工序必须安排紧凑，抓紧时间连续施工。
2.3桩头破除
（11）破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。
（12）破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。
凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。
严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断。
伸入承台的桩身钢筋应清理整修成设计形状（喇叭口型15°），桩头混凝土要完整，不能出现松动、破损现象且表面应清理干净，不应有碎渣、泥土等杂物。
（13）最后复测桩顶高程。
（14）桩头凿完后须经现场监理验收，确认无误后方可进行下一步工序。
2.4铺设垫层
基坑开挖完成以后，绑扎钢筋前需铺设一层采用厚度10cm的C20混凝土垫层。
作构造物底模之用，且其顶面应不高于基底高程，混凝土垫层边缘要伸出承台不少于30cm。
2.5钢筋制作及安装
（15）承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。
钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。
（16）钢筋绑扎前，对基坑进行清扫，对桩头清洗，测量放线定出承台轮廓线位置和墩身位置，墨线弹出承台、墩身轮廓线用红漆标识，钢筋的加工和安装应严格按照规范和设计要求进行。
（17）在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。
（18）钢筋在钢筋加工场集中下料、弯制和焊接，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎。
钢筋下料、弯折、绑扎、焊接均严格按设计图纸及施工规范操作。
（19）钢筋加工制作前，进行除锈、除污处理，确保表面无油渍、漆污、铁锈及泥土等杂物。
（20）钢筋应平直，无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。
焊工必须有操作证。
钢筋接头采用双面搭接焊，焊接长度不应小于5d（d为钢筋直径）见表2.5.1钢筋焊条要求。
2.5.1焊条采用THJ502碳钢焊条，其化学性能如下：
抗拉强度（MPa）
屈服强度（MPa）
伸长率（%）
冲击功（J）
≥490
≥400
≥20
≥27
（21）受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，两焊接接头间距离必须大于钢筋直径的35倍且不小于50cm。
配置在搭接区段内的受力钢筋，其接头的截面面积的百分率应不超过50%。
（22）钢筋网片要求在一个平面上，按照图纸要求绑扎承台面筋，并与墩身钢筋连接，钢筋骨架、临时固定应结实稳固，并有足够的刚度，在灌注过程中不发生任何松动，位置要正确，不倾斜、扭曲。
（23）钢筋绑扎无漏绑、松动现象。
混凝土灌注时，承台顶面应预埋钢筋头和拉环，用于控制墩身模板或设置缆风绳。
同时做好沉降观测点的预埋工作。
钢筋加工及安装允许偏差见下表2.5.2表。
2.5.2表钢筋加工及安装检查项目允许偏差
项次
检查项目
规定值,许偏差（mm）
1
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，－20
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置
±20
5
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、墩、台
±10
板
±3
2.6承台模板安装
（24）本部模板采用由资质的优质厂家定做，以保证模板质量和强度要求。
（25）模板安装前先由测量班对下承台底面四角尺寸精确放样，并用水泥钉标示。
测量垫层顶标高，标高不符合设计要求时通过打磨垫层混凝土来调整。
作业队根据四角放样点弹出下承台边缘线，安装模板时保证模板内缘于墨线重合。
（26）模板采用定型钢模板。
钢模板安装以前先清除模板板面的铁锈及其他污染物，再均匀涂刷脱模剂。
拼装时在两块模板之间贴双面胶条，以保证模板的严密性，相邻两块钢模板间错台不得大于2mm，以保证平整度满足验标要求。
（27）模板安装后采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。
先调整模板底部至设计位置，临时加固，再由测量班对承台顶部位置进行精确放样，通过拉杆和支撑钢管调整模板至设计位置。
（28）承（桥）台加固模板采用螺杆对拉加外撑的方法，采用带有螺栓扣的φ16的钢筋作为拉杆，将拉筋固定在与承台纵、横向水平筋上，并穿在20mm的PVC管内。
2.6.1模板加固立面简易图
（29）拉筋引出模板外用螺栓加固，螺母必须是双螺母与蝴蝶扣紧密相接，在必要的部分要加设钢垫板，以增大受压面积保证螺母、扣件、拉杆的稳定坚固。
（30）支模时拉筋上下间距为0.6m，横向间距为0.75m，用10×10cm方木作为横、竖肋来加固，再辅以斜向支撑进行加固。
需注意横、竖钢管均采用双管。
（31）注意在末班的四周间距是50cm左右，要增设钢管以对四周的模板接缝部分确保证浇筑质量和模板在浇筑过程中的稳定，确保浇筑过程中不变形。
（32）模板表面清除干净，均匀涂刷脱模剂，模板缝间采用橡胶条填塞，防止漏浆。
（33）模板安装完成后再由测量班复核模板位置。
模板安装及预埋件和预留孔允许偏差和检验方法，详见下表2.6.1。
2.6.1表模板安装模板安装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
模板标高
基础
±15
柱、墙和梁
±10
墩台
±10
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，0
基础
±30
墩台
±20
轴线偏位
基础
15
柱或墙
8
梁
10
墩台
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
（34）承台模板为非承重模板，混凝土达到2.5Mpa后即可进行拆模工作。
拆模按照立模顺序逆向进行，在模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板，同时要严防模板、加固撑等撞击混凝土表面及其棱角。
（35）模板安装要求线性流畅、符合设计标准，各方位均要满足规范要求。
2.7混凝土浇筑
（36）混凝土浇注前先清除模板表面杂物、积水和钢筋上的污垢，检查支架、模板、钢筋和预埋件位置。
（37）砼浇注采用商品砼罐车运输，溜槽或串筒入模施工。
承台混凝土按全截面分层浇筑，水平分层厚度控制在30cm左右。
浇注时需要控制浇注时间确保下一层混凝土在前一层初凝前浇注。
（38）振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋、预埋件和模板。
振动器的振动深度不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过振捣半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动持续时间为20～30s，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆，不允许过振、漏振，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
（39）混凝土浇筑过程中，若需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置，应首先竖向缓慢将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌合物中平拖，施工中不得用插入式振捣棒放在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。
（40）承台浇注一次成型，混凝土浇注完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土质量。
（41）承台混凝土浇注时安排专人检查承台模板的加固与支撑，防止模板跑模。
如发现跑模与胀模现象，应停止浇筑，对支撑进行加固调整，合格后继续浇筑，承台各部位允许偏差及检验方法如下表2.7.1
2.7.1表承台的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
尺寸
±30mm
尺量长、宽、高各2点
2
顶面高程
±20mm
测量5点
3
轴线偏位
15mm
测量纵横各2点
4
前后、左右边缘距设计中心线尺寸
±50mm
尺量各边2处
2.8混凝土养护
（42）砼浇注前，在施工现场准备足够土工布或者养护膜，混凝土振捣完毕后，要及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，减少暴露时间，防止表面水分蒸发。
并用土工布或者养护膜覆盖表面，洒水保持表面湿润。
洒水覆盖养生不少于7天，每天派专人撒水养生，撒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度，并作洒水养护台账，以备查验。
（43）暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二次，混凝土浇筑完毕为第一次收面，待混凝土初凝前进行二次收面，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
（44）混凝土强度达到2.5Mpa前，不允许人踩压，搁置脚手架、模板等。
承台混凝土拆模后，在混凝土强度达到设计强度的75%以前且龄期达到7d前，新浇混凝土不得与流动水接触。
（45）拆模后基础砼表面暴露时间不宜太长，在拆模后报监理工程师经检查合格后立即回填，避免温度变化引起开裂。
2.9基坑回填
承（桥）台回填要考虑为箱梁及墩帽盖梁的支架提供良好的基础，施工时分层回填，每30cm一层人工夯实，用冲击夯夯实，最后用压路机进行碾压。
3、施工工艺流程图
4、注意事项及处理措施
混凝土施工的质量通病有蜂窝、麻面、气泡和水析现象，在施工中严格控制好工序和工艺质量，预防混凝土质量通病，是施工过程控制的主要课题。
（46）麻面
预防措施：
模板表面粗糙，粘有水泥砂浆等杂物，先进行清理，保证模板表面光洁平整，钢模接缝严密不漏浆，脱模剂均匀涂刷，混凝土振捣密实，控制好拆模时间。
（47）蜂窝
预防措施：
控制好混凝土施工配合比的配料，计量准确，防止石子过多。
保证搅拌时间，搅拌均匀，混凝土拌合物和易性好，采用合适的下料数量、下料高度和方法，以防止混凝土离析。
严格控制分层、分段的浇筑时间，及时振捣，协调下料，防止漏振和过捣。
模板孔隙堵严，支模牢固，防止跑模和严重漏浆或烂根，形成蜂窝。
（48）气泡
预防措施：
混凝土使用级配连续、颗粒合理的骨料，拌料及下料均匀。
振捣时防止漏振并均匀振捣密实，通过充分、均匀振捣，振捣棒快插慢拔，将混凝土中气泡排出，防止一部分气泡停留在模板表面，控制分层浇筑厚度和混凝土的坍落度也是减少气泡的有效办法。
（49）离析
预防措施：
防止过振出现离析，配合比确定含砂率准确合理，模板接缝加设密封条，防止漏浆，防止混凝土在入模前离析。
保证混凝土坍落度符合配比要求，骨料级配连续，混凝土搅拌均匀，下料均匀，与振捣协调一致。
（50）承台表面出现裂缝
防治措施：
在浇筑完最后一方的混凝土之后，应该对其进行二次收坡，在混凝土的浇筑后应该及时对其进行养护，防止混凝土养护不到位，在混凝土表面出现裂缝。
五、桩系梁施工
由于本工程系梁施工埋置深度浅，在进行基础开挖时采用明挖基础施工，在系梁基坑周围设置1:
1的边坡，以保证基坑的稳定性。
1、测量放样
测量组用全站仪放样出系梁的轴线，用水准仪测出系梁位置的地面标高，确定开挖深度，按实测的开挖深度以1：
1的坡度放坡，承台系梁施工时，在开挖承台过程中同时作业系梁的开挖。
系梁四周每边加宽1米以利于模板安装及基坑排水，确定系梁的开挖宽度后用石灰划线。
注意清理钻孔施工所用的物资材料，清除杂物，确保系梁施工空间。
2、系梁基坑开挖
（51）开挖前由测量队放好中心桩及基础的纵横轴线控制桩，并埋设护桩；基坑开挖采用挖掘机开挖，辅以人工配合，开挖至距设计标高30cm时，由人工清理至设计标高。
（52）开挖土方可做基坑回填，多余土方及时外运，基坑边不允许有堆土。
（53）坑内采用明排水，四周设排水沟，二角设集水井，利用潜水泵抽水。
（54）开挖深度由专职人员控制，挖土时基底留10~30cm由人工整平至系梁底设计标高下10㎝。
3、凿除桩头
（1）基坑开挖结束后，尽快组织人员、设备凿除桩头,凿除桩头时注意保护检测管。
（2）将桩头凿至设计桩顶标高（如还有浮浆还须往下凿至密实混凝土）并保持表面清洁无杂物。
（3）挖土后对系梁进行平面位置、尺寸及系梁底标高自检，对桩位、标高、桩的外观质量进行检验，合格后进行下一道工序施工，还要注意与承台的结合处（承台系梁）。
（5）需要注意的是，桩身的质量利用检测管检测。
检测完毕并收到第三方书面通知桩身无质量问题后，才可进行下一步施工。
4、浇筑垫层混凝土
测量队测设基础的纵、横轴线控制系梁的四个边桩，自检合格后报请监理工程师检查；检查合格后为防止基坑暴露时间过长塌方，基坑开挖结束后尽快进行垫层浇筑，垫层采用一号拌和站拌合C15混凝土，厚度10cm。
垫层标高与系梁底标高误差在10mm之内。
5、系梁钢筋
（55）在钢筋场按设计及规范要求加工成型后，运至现场绑扎。
钢筋采用双面搭接焊连接，钢筋表面洁净，如有油污锈蚀等应清除。
（56）完成桩头凿除后，桩头钢筋修整成设计的喇叭型，然后绑扎钢筋。
垫层清扫干净，弹出控制线。
按施工图要求将钢筋排列标记作好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。
钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求。
（57）系梁底钢筋到系梁底中需设D8@10cmCRB550级冷轧带肋钢筋网片，网片净保护层3cm。
钢筋绑扎完毕，由现场技术人员验收，并做好验收记录。
自检合格后报请监理工程师验收。
（58）除系梁钢筋外，将伸入系梁的钢筋准确预埋到位，并与桩主筋进行焊接，预埋筋轴线偏位不超过10mm，对墩柱范围内的混凝土表面应进行拉毛，其余部分顶面应抹平压光。
6、系梁模板
模板采用定型钢模，为防止模板接缝漏浆，采用双面胶粘贴于模板四周。
模板立模按垫层上的控制线进行，在砼垫层上用电钻打眼，打入φ16的钢筋，支挡模板底边；采用φ12拉杆对拉加固，拉杆布置双排，底排拉杆距离垫层50cm高，上层拉杆均匀布置在模板，拉杆水平间距75cm、竖直方向60cm，上下两层错开布置，拉杆端头双螺帽拧紧。
拉杆均穿在20mm的PVC管道中，不能直接用焊接主筋的方法增设拉杆。
模板安装好后，现场技术人员对模板的稳定性、支撑、拉杆间距、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好书面记录。
7、系梁混凝土浇筑
（59）混凝土采用商品砼，运输至现场。
用钢管搭设溜槽架，安装溜槽。
浇筑之前洒水将表面润湿。
（60）混凝土浇筑过程中采用插入式振捣棒，分层振捣，每层厚30cm。
振捣至混凝土不再下沉，无气泡，表面泛浆。
混凝土浇筑过程中，严格控制混凝土的坍落度，对不合格混凝土及时退回拌和站处理，一并通知商砼站适当调整，但要防止混凝土泌水过多或混凝土放不出来，严禁私自向罐车内加水。
（61）浇筑过程中指派专人检查模板及预埋钢筋位置移位情况，发现情况及时处理。
（62）混凝土浇筑完成后1～2小时以内对混凝土面进行压光处理。
24小时后及时对系梁接墩身部分的混凝土进行凿毛。
8、模板拆除及混凝土养护
混凝土浇筑完成24小时后可拆除系梁侧模，拆模时注意保持混凝土棱角完整，无损伤。
拆模后对混凝土上表面及侧面进行洒水养护并采用塑料薄膜覆盖。
9、系梁施工流程图
5.9.1系梁施工工艺流程图
六、人员、机械安排计划
1、人员配置
序号
工种
职责
人数
1
现场指挥员
负责现场机械人员的调配
1
2
技术员
负责现场技术方面的指导及质量工作
2
3
装载机司机
倒运土方
2
4
挖掘机司机
开挖基坑
2
5
自卸汽车司机
拉运土方
2
6
安全员
负责现场施工的安全及环保工作
1
7
模板工
承台模板安装
10
8
混凝土工
砼的振捣及养护工作
10
9
钢筋工
负责钢筋加工及安装
20
10
电工
负责施工用电
1
11
杂工
现场临时工作
5
2、施工机械设备
序号
设备名称
型号
数量
1
钢筋切断机
CQJ40-1
台
2
钢筋调直机
GJ6-14
台
3
钢筋弯钩机
WJ40-1
台
4
振动棒
——
4台
5
交流电焊机
BX3-500-2
台
6
吊车
25t
台
7
混凝土泵车
——
1台
8
装载机
——
1台
9
挖掘机
——
1台
10
混凝土罐车
现代
4台
11
自卸汽车
ZM443
2台
12
发电机
——
1台
13
空压机
——
2台
七、质量保证措施
1、组织措施
（1）为确保该工程达到优良工程的质量标准，我项目部将对整个工程进行全面全员过程的质量管理，建立三级质量保证体系，即班组自检、项目部质检
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