锅炉烘炉煮炉方案Word下载.docx

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2．6、烘炉用的木柴、柴油、煤碳及各种工具（包括检查、现场照明等）都已准备完毕。

2．7、烘炉用的设施全部安装好，并将与烘炉无关的其它临时设施全部拆除，场地清理干净。

2．8、烘炉人员都已经过培训合格，并排列值班表，按要求，准时到岗。

3、烘 

炉工艺:

（1）.根据本锅炉的结构特点可采用火焰烘炉方法。

①在燃烧室中部堆架要柴，点燃后使火焰保持在中央，利用自然通风保小火，燃烧维持2～3天，火势由弱逐步加大。

②第一天炉膛出口排烟温度应低于50℃，以后每天温升不超过20℃，未期最高温度<

220℃，保温2～3天。

③烘炉后期约7～12天改为燃油烘炉，点燃油枪前必须启动送引风机。

保持炉膛燃烧室负压要求。

④烘炉时间以14～16天，结束燃烧停炉。

⑤所有烟温均以过热器后的烟温为准。

⑥操作人员每隔2小时记录一次烟温，严格按要求控制烟温确保烘炉质量。

（2）、烘炉的具体操作：

①关闭汽包两侧人孔门。

②用除盐水经冷水系统向汽包内进水，并轮流打开各排污阀门疏水、排污、冲洗锅炉受热面及汽水系统和各阀门。

③有炉水取样装置，取炉水样分析，确认水质达标后，停止冲洗关闭各疏水、排污阀门。

④向汽包内缓慢送水，水位控制标准水位±

20mm。

⑤烘炉前，应适当打开各灰门和各炉门，以便及时排除炉内的潮气。

⑥在燃烧室中央堆好木材，在木材上浇上柴油点火，用木材要求烘炉2—3天，烘炉时，可适当开启送风机，增大进风量，以维持一定的炉温，保证烟温，确保将炉墙烘干。

⑦木材烘炉结束，可按要求进行油烘炉，此时，应增加送风机开度，微开引风机，关闭炉门、灰门，进一步提高烟温，烘干炉墙。

⑧定期检查各膨胀指示器、水位计，确保锅炉运行正常，如有异常发现，应及时汇报，妥善处理。

⑨定期定时检查，记录烟温，确保烘炉质量。

⑩由灰浆放样处取样，进行含水率分析，当灰浆含水率≤7%时，表明烘炉已达要求，后期可转入加药煮炉阶段。

（烘炉曲线图附后）。

3．烘炉注意事项：

①烘炉时，不得用烈火烘烤，温度的升速应缓慢均匀，要求最大升温速度小于20℃/天。

②烘炉过程中要定期检查汽包水位，使之经常保持在正常范围。

③烘炉中炉膛内的燃烧火焰要均匀，不能集中于一处。

④烘炉过程中可用事故放水门，保持汽包水位，避免杂物进入过热器内。

⑤烘炉过程中要定时记录烟气温度，以控制温升速度和最高温度，不超过规定要求。

二．煮炉

1．煮炉的目的：

由于新安装的锅炉其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物，若在运行前不进行处理的话，就会部分附在管壁形成硬的附着物，导致受热面的导热系数减少。

从而影响锅炉的热效率，另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质，危害汽轮机的安全运行，根据《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）工作压力小于9.8Mpa的汽包锅炉，可不进行化学清洗，而进行碱煮炉。

2．煮炉已具备的条件：

①烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于7% 

②加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格。

③化学水处理及煮炉的药品已全部准备。

④锅炉的各传动设备（包括厂房内的照明设施）均处于正常投运状态，

⑤锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗。

3．煮炉工艺：

1）烘炉后期，灰浆样含水率小于7%,用排污将水位降到中心线以下150mm.

2）NaOH 

160KG,NaPO4 

160KG混合配成20%的药液由加药泵打入锅炉内。

3）开启给水旁路门，向炉内送水，控制水位在中心线以上 

130mm,停止进水，关闭给水旁路门，开启再循环门，进行煮炉。

（2）煮炉共分3期：

第一期：

1）再次检查锅炉辅机及各设备，处于启动状态，开启给煤机，引风机，送风机等，适当调整风量。

2）向锅炉预备好燃料点火升压，当压力升到1Kgf/cm2，敞开过热器疏水门，并冲洗就近水位计一只。

3）再次缓慢升压到4Kgf/cm2，要求安装人员对所有管道、阀门作全面检查，并拧紧螺栓，在4Kgf/cm2下煮炉8～12小时，排汽量为10%额定蒸发量。

化验遇每隔4小时取样分析一次，并将分析结果通知运行有员。

4）根据现场确定全面排污一次的排污量和排污时间，排污时要严密监视水位，力求稳定，严防水循环破坏，并做好水位记录。

5）在第一期煮炉中，要求水位保持在+130mm下运行，运行人员对烟温、烟压、温度、水位及膨胀指示值等表计每小时抄表一次。

第二期：

1）再次缓慢升压到达25 

Kgf/cm2，然后对各仪表管路进行冲洗。

在25 

Kgf/cm2压力下煮炉10～12小时，排汽量为5%左右额定蒸发量。

2）运行值班人员应严格控制水位在+160 

mm，并每隔2小时校对上下水位计一次，做好记录。

3）化验人员每隔断2小时取炉水验一次，炉水碱度不得低于45mgN/L，否则应加药液。

同时根据经验通知，全面定期排污一次，在排污中要严格控制水位，要求水位波动小，并做好排污记录。

4）在25Kgf/cm2压力下运行，测试各风机出力及总风压，并做好记录，同时要求运行人员应对汽压、水位、烟温进行调节、监视，必要时可用过热器疏水调节。

第III期：

1）缓慢升压到32Kgf/cm2稳定燃烧，控制水位+160mm，汽温380℃～400℃，在此压力下运行12～24小时。

2）打开给水旁路门，来控制其进水量，然后采用连续进水及放水的方式进行换水。

3）根据化验员通知，适当打开排污阀，同时派专人监视汽包水位并及时联系。

4）化验人员每隔1小时取样分析一次，并作好详细记录，当炉水碱度在规定范围内（一般≤18 

mgN/L）时，可停止换水，结束煮炉。

（3）煮炉注意事项：

1）加药前炉水应在低水位，煮炉中应保持汽包最高水位，但严禁药液进入过热器内。

2）煮炉时，每次排污的时间一般不超过半分钟，以防止破坏水循环。

3）在煮炉中期结束时，应对灰浆进行分析，一般第I其他结束，灰浆样含水率应降到4～5%，在第II期结束应到2。

5%以下，若没达到，可适当延长煮炉时间，确保灰浆含水率达到要求。

4）运行人员及化验人员必须严格按规范操作，并做好详细记录。

4．煮炉以后

1）煮炉结束，锅炉停炉放水后应打开汽包仔细彻底清理汽包内附着物和残渣。

2）电厂化验人员及调试人员应会同安装单位人员检查汽包内壁，要求汽包内壁无锈蚀、油污，并有一层磷酸钠盐保护膜形成。

三 

漏风试验

1、漏风试验的目的：

检查锅炉炉墙及空气流通通道的密封性。

2、试验时间：

在煮炉结束后再次点炉进行整套试运行前。

3、试验方法：

采用干石灰喷流及蜡烛试风。

4、操作方法：

1）煮炉结束后，待炉适当冷却。

2）开启鼓风机，并在进风口加入干石灰，让其随同锅炉进风进入整个锅炉，微开引风机，保持炉膛正压。

3）将锅炉分成若干部位，主要包括炉膛、空预器、烟风道等，指定若干班组，检查各部位漏风情况。

4）若发现有白石灰渗出，则该部位漏风，应做好标记，待试验停止后，再行修复。

对某一部位若有怀疑，则可点燃蜡烛进行测风，以确定该部位是否漏风。

5）漏风的各处应做好标记，并做好记录，在试验结束后检修。

5、试验的合格要求：

在炉膛正压的情况下，各被检查部位不漏风。

四 

冲管

1、冲管的目的：

冲管是利用具有一定压力的蒸汽吹扫过热器、主蒸汽管道，并将这部分蒸汽排向大气，通过蒸汽吹扫，将管内的铁锈、灰尘油污等杂物除掉，避免这些杂物对锅炉、汽机安全运行造成危害。

2、冲管的参数方式：

本次冲管压力采用3MPA，流量不低于45T/H，温度380---420℃，蒸汽冲管分两期，第一期6---8次，第二期6---8次，冲管方式采用降压冲管。

3、冲管前的准备工作

1）煮炉结束，验收合格，关闭汽包阀门，调整进水操作，关闭再循环门。

2）启动给水泵，微开给水旁路门，冲洗汽包内残余化学药品，然后排污，其排污量由化学分析决定。

3）炉水取样分析，当水质达到要求时，停止冲洗。

4）将主蒸汽管道从母管隔离门前安装临时管道，接到主厂房外面，并在临时管道口安装“靶板”，靶板暂时可不安装上。

5）冲管管路：

锅炉高温过热器出口集箱----电动截止门-----主汽门前电动截止门----主蒸汽管路---临时排汽管路排出。

4、冲管操作程序：

1）向汽包里进水到-50MM，然后点火，缓慢升压。

2）当压力升到0.5Kgf/cm2时，冲洗水位计并关闭空气门。

3）当压力升到2---3Kgf/cm2时调整水位在+20MM，进行全面排污一次

4）试冲管三次，汽压在6—8Kgf/cm2。

5）缓慢升压，调整风量和煤量，严格控制烟温，当压力升到32KGF/CM2时，控制汽温380---420，打开过热器出口门，蒸汽流量应大于45T/H，采用降压式冲管。

连续冲管 

6---8次，每次冲管时间5MIN，间隔0。

5---1 

HOUR， 

以便冷却主蒸汽管，使铁锈松脆。

6）停炉冷却8---12HOURS以上，待过热器冷却。

7）以照上述冲洗程序6---8次。

8）然后，将管道出口装上“铝靶”，其宽度为排汽管内径的8%，长度纵贯内径。

9）依冲管程序再冲管3—4次。

10）关闭给煤机、鼓、引风机，取出铝板，甲、乙双方有关人员检查，铝板表面有无斑点，决定冲管是否合格，并做好记录。

5、注意事项及合格标准：

1）所用临时管的截面积应大于或等于被冲洗管的截面积，临时管应尽量短，以减少阻力。

2）临时管应引到室外，并加明显标记，管口应朝上倾斜，保证安全，放临时管时应具有牢固的支承承受其排空反作用力。

3冲管前锅炉点火升压过程中，应按锅炉正常点火升压过程的要求严格控制升压、升温速度。

4）冲洗过程 

中，要严格控制汽包水位的变化，尤其在冲管开始前，将汽包水位调整到比正常水位稍低，防止冲管时水位升高而造成蒸汽带水。

5）连续两次更换铝板检查，铝板上冲击斑痕粒度≤0。

8MM，且肉眼可见凹坑不多于8点即冲管合格。

蒸汽严密性试验是锅炉按运行操作规程点火升压到工作压力，进行严密性试验用以检验锅炉及附件热状态下（即工作压力）严密性的试验。

1、试验中注意事项：

（1）锅炉严格按操作规程点火升压到工作压力。

（2）重点检查锅炉的焊口、人孔和法兰等的严密性。

（3）重点检查锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。

（4）重点检查汽包，联箱各热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况及其支座、吊杆和弹簧的受力，位移和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨之处。

5）试验过程中，应确定一些部件进行测定，对水冷壁、过热器等壁温进行一次测量了解，有无管壁超温现象。

2。

严密性试验的缺陷处理：

1）对壁温有超温的，对管壁 

的保温要重新处理到无超温为止。

2）检查中如泄漏，轻微处难以发现和判断的，可用一块温度较低的玻璃或光谱的铁片等物靠近检查，若有泄漏，待降压后处理。

3）蒸汽严密性试验无泄漏为合格，合格后应做好记录，并做好签证。

六 

安全阀调整

蒸汽严密性试验后，可对各安全阀进行调整。

调整安全阀的压力以就近压力表为准，压力表经校验合格并有记录，在调整值附近若>

0.5%,应做误差修正。

1、本锅炉安全阀动作压力和回座压力差如下：

动作压力：

1）汽包工作安全阀：

1.06*5.82=6.17

2）汽包控制安全阀：

1.04*5.82=6.05

3）过热器安全阀：

1.04*5.29=5.5

回座压力差：

安全阀的回座压力差为以上运行压力的4%---7%

0.247---0.432

0.242---0.424

0.22---0.385

2、安全阀调整前的准备工作：

1）安全阀在安装就位前，应进行解体清洗、检查。

2）安全阀内部的锁紧装置，调试前应拆除。

3）对安全阀的有关支架，排汽管道支架等应仔细检查，所用电动阀应试验一次。

4）所有调整人员应了解安全阀的内部结构和调整安全阀的安全措施，进行组织分工，并做好噪声的防护工作。

3．调整方法和步骤：

1）为了调节方便，宜采用不带负荷较正安全阀，即安排在冲管后升压阶段调整。

2）升压及检查：

a冲管工作结束后要求运行值班人员，对锅炉机组全面检查，确定无异常后启动设备。

B升压过程严格控制升压速度，并按操作规程进行。

C.当压力升到0.1 

Mpa时，关闭空气阀冲洗水位计一次，压力升到0.4 

Mpa时，全面排污一次，压力升到0.5 

Mpa时，再次冲洗汽水管道，压力升到2.0 

Mpa 

mpa，要求全面检查锅炉及各设备确无异常时，继续升压，压力升到5.29 

Mpa，必须派专人监视水位，再次冲洗汽包水位于计并上下核对，做好记录，压力升到5.8 

2时，调整向空排汽，检查电动阀是否良好（摇控），然后继续升压，将锅炉蒸汽切换到向空排气，调整风量、给煤量，继续提高汽压，第一个汽包工作安全阀。

第二个校汽包控制安全阀，第三个校过热器安全阀。

D.汽包工作安全阀运行压力：

6.17Mpa，回座压力差0.247 

Mpa——0.432 

Mpa，等安全阀动作后，立即减少煤量，开大向空排汽泄压，并记录回座压力 

，验证是否符合要求，若不符合要求，或达到最大允许值仍末动作，应有立即降压，交付安装人员检查，调整后重新校对。

E.然后校对汽包控制安全阀。

6.05 

Mpa回座压力差0.242 

Mpa—0.424 

Mpa

F.最后校对过热器安全阀，动作压力：

5.5 

Mpa回座压力差：

0.22 

Mpa—0.385 

g.`调整过程 

中，严格控制汽温、水位变化，汽压控制可由向空排汽来调节排汽量。

另一条信息；

35t/h循环流化床锅炉烘炉实践（2009-02-1523:

59:

54）

标签：

烘炉 

炉墙 

循环流化床锅炉 

杂谈 

分类：

分目录

35t/h循环流化床锅炉烘炉实践

一、概述

　　锅炉的炉墙砌好后，投入运行前，必须进行烘烤干燥，这个工作就是烘炉。

烘炉的目的就是为了排除炉墙中水份，避免运行时升温过快，炉墙中水份急剧蒸发，形成水蒸汽后体积膨胀而造成裂缝或变形甚至损坏炉墙。

烘炉在锅炉试运行中是一项重要而细致的工作，若操作不当也同样会引起炉墙的损坏或降低使用寿命。

二、烘炉过程

　　1、烘炉前检查

　　烘炉是锅炉由冷态进入热态的重要转折点，烘炉前要做好以下工作：

（1）砌筑、保温结束

（2）锅炉及附属装置安装完毕，水压试验合格。

膨胀指示器指针调整到零位，杂物清理干净。

　　（3）辅助设备安装完毕并试运行合格。

　　（4）烘炉用的热工和电气仪表安装完毕并校验合格。

　　（5）在炉膛外护板、斜烟道的侧墙、斜烟道底板上以及流化床上周围炉体每2m2开一个排汽孔，保证耐火层的水份充分排除。

　　（6）测温点设置在高温过热器后面两侧墙上，标高在12m左右，（燃烧室、省煤器烟道的测温点的温度做为参考）。

　　（7）烘炉取样点设置在过热器两侧中部的游丁轴缝处。

　　（8）绘出烘炉升温曲线表附后。

　　2、确定烘炉方案

　　35t/h循环流化床锅炉主体结构复杂，内衬材料有耐磨刚玉浇注料、高强度耐磨耐火浇注料、耐磨耐火可塑料、磷酸盐耐火混凝土、高铝砖、硅藻土保温砖、膨胀珍珠岩保温混凝土、石棉泥等，品种比较多，施工面积大，为了加速炉墙材料的物理化学变化进程，保证强化材料基质，提高材料的各种性能，根据耐磨耐火材料性能的特点以及当时的条件，有一台同样容量的正在运行的煤气锅炉，特采用煤气、木材为燃料的火焰烘炉方案，即利用燃料辐射和对流热烘干炉墙。

　　在流化床内设置煤气点火装置，用一根φ89mm的无缝管围成直径约1000mm的圆圈，中间用两根φ89mm的管连接起来，管上均布开有φ16mm的小孔80个，该装置由φ125的管引出与正在运行的煤气管道连接，中间有阀门控制。

　　3、烘炉过程

　　合格软水送入锅炉至正常水位，检查阀门、管路一切正常，将备好的木柴放在流化床料层上和返料夹道的小流化床上，开始点火烘炉，烘炉的前两天用木柴烘烤，然后投入煤气，在煤气不足的情况下添加木柴补充。

　　根据过热器后烟温控制燃烧热强度，按照烘炉升温曲线表进行烘炉升温。

每班将升温曲线记录好，并对烘炉升温过程中本体膨胀指示器的膨胀量做好记录。

烘炉的温度控制分四个阶段进行：

（1）从常温开始以5℃/h的速度升到100℃恒温五天。

（2）从100℃以4℃/h的升温速度升到150℃恒温五天。

　　（3）从150℃以4℃/h的升温速度升到220℃恒温六天。

　　（4）从220℃以6℃/h的升温速度升到300℃恒温二天。

　　4、烘炉过程注意事项

（1）烘炉时，火焰应在燃烧室中部，勿使火焰偏斜或迫近炉墙。

（2）烘炉时温度应缓慢升高，不得或冷或热、时断时续或急速变化。

　　（3）烘炉时，要监视水位保持锅炉的正常水位。

打开向空排汽阀，使蒸汽排空，保持锅内0.2~0.3Mpa的压力，开启过热器的疏水阀，烘炉开始2~3天，间断连续排污，后期隔4小时定期排污。

　　（4）煤气点燃后，应根据炉火、炉温适当调节煤气阀门的大小。

　　（5）煤气投入后要经常观察监视燃烧情况，防止煤气中断熄火，造成炉内集聚煤气爆燃。

　　（6）烘炉时注意检查炉墙情况，不得有裂纹、凸凹等缺陷。

　　5、烘炉结果

　　烘炉结束后，将从取样点处取来的灰浆约50克用玻璃瓶密封好，在检验室200℃的条件下烘干1小时，测得含水率即烘干前后的重量差除以烘干前的重量为6%，这样可以进入煮炉阶段，要求煮炉结束后水份含量小于2.5%。

之后，用耐火泥浆将炉墙上所有排气孔堵塞严密。

三、小结

　　通过参与35t/h循环流化床锅炉的烘炉实践，使我对锅炉的烘炉有了更深的认识，并把这次煤气、木柴火焰烘炉的过程归纳出来供烘炉施工队参考。

锅炉烘炉

作者：

佚名 

转贴自：

电力安全论坛 

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更新时间：

2008-4-15

烘炉

3、烘炉工艺:

④烘炉时间以14～16天，结束燃烧停