锅炉烘炉与煮炉方案.docx
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锅炉烘炉与煮炉方案
烘炉、煮炉方案
一、烘炉
烘炉目的是排除耐火材料施工后衬体中的游离水、结晶水，以获得耐火材料的高温使用性能。
正确的烘炉操作是缓慢地驱逐砌体内水分，不使之骤然发生应力，并应制定具体烘炉措施，绘制正确的烘炉升温曲线，避免无序、任意操作。
耐火材料衬体施工完毕后，在点火烘炉前应进行自然干燥养护。
其干燥程度主要取决于环境温度和经历的时间。
一般要求施工完成后经7天左右的自然干燥养护，方可加热干燥。
自然干燥养护后，炉衬中仍有大量的水分，不定型耐火材料中含有的大量游离水和结晶水必须在烘炉时排出。
根据厂家提供的耐火浇注料在不同温度下的试验，浇注料表面水分在80～110℃时蒸发，此后排水速度减缓，随着温度继续升高，到300℃时，游离水和结晶水不断排除，到600℃时完成晶型转化和聚合作用，800℃时达到设计要求的烧结强度，完全释放热应力。
为充分排除深层的游离水和结晶水并完成晶型转化，必须在80、110、300、600℃时恒温一段时间.
烘炉时，测温点的位置应有代表性，一般设在烘烤温度最高、升温速度最快的部位，同时热电偶端面应与衬体工作面平齐或缩进5mm左右，以真实地反应衬体温度。
在燃油燃烧过程中，当烟气温度升至烘炉曲线要求的范围时，停止升温，恒温烘炉。
烘炉分为三个阶段：
第一阶段常温至110℃的烘炉，烘干游离水。
第二阶段110至350℃的烘炉，烘干结晶水。
此阶段烘炉时为了保证耐磨、耐火材料的
安全，分为两个温度段烘炉：
1）110℃至250℃;2）250℃至350℃
第三阶段350℃至600℃的烘炉（烧结），使耐火材料完成晶型转化和聚合作用，形成有机结合
烘炉时，80～300℃这个阶段是烘炉的关键阶段，这主要因为水在110℃时变为水蒸汽，此阶段脱水量大，脱水速度快，排出水分速度对浇筑料的影响很大，如果水分排出太快，内部残存水分扩散速度不及表面蒸发速度，内部水也会受热变成蒸汽，产生膨胀，致使浇注料收缩发生龟裂，降低粘结强度，使强度削弱，因此应适当延长这段时间的保温。
从110℃升温到300℃时，应有缓慢的升温速度，升温速度过快，耐火材料表面干燥也就快，大量气化水分无法排出，会产生破坏性蒸汽压力，使耐火材料产生裂纹或开裂。
温度到300℃时，结合水和结晶水变为气体，从排气孔排出，因而，要有足够的烘炉时间，才能彻底排除结晶水。
原则上整个烘炉过程中，炉温只能上升，不能下降。
若升温过快，超过当天升温计划，只能保温或减慢升温速度，严禁急升急降;升温达不到当天计划时，严禁急切追赶计划，应缓慢地接近计划值，尤其在晶型转化和聚合作用温度区域，更要严格按计划升温和恒温。
1.1烘炉的条件
1）炉墙竣工并经验收合格，各脚手架和障碍物已拆除。
2）漏风试验完结，并已处理好检查出的缺陷。
3）风机试运合格。
4）负压表、温度表、水位计、电流表、开度指示器等表计完好。
5）有足够的燃料。
1.2烘炉的方法
1.2.1蒸汽烘炉法
a适用于有水冷壁的各种类型的锅炉，至少两台以上锅炉并列运行。
b先将水注满冷水壁管，由运行锅炉引来蒸汽从水冷壁联箱的排污门送入锅炉，逐渐加热炉水至90℃，在烘炉的整个过程中，必须注意保持锅炉的正常水位。
c打开必要的挡板和炉门，以排出从炉膛里逸出的湿气，以便使炉墙各部都能烘干。
d对轻型炉墙一般为4－6天，对重型炉墙一般为14－16天，烘炉后期可改用燃料烘炉。
1.2.2燃料烘炉法
利用燃料燃烧时的辐射热和部分对流热来烘干炉墙，适用于各类型的锅炉，故应用比较普遍。
1）采用的燃料有木柴、煤块、燃料油、燃料气。
2）烘炉的时间和温度表
烘炉时间（天数）
4-6
过热器后烟温
第一天烘炉温度℃
不得超过50
初期每天提高温度℃
10-20
末期每天提高温度℃
20-30
烘炉末期最高温度℃
130-140
1.3烘炉的合格标准
1）炉墙灰浆取样化验水份在2.5%以下。
2）燃烧室上部炉墙上所装温度计读数为50℃时，并在此温度下维持45小时。
1.4烘炉的注意事项
1）如需煮炉，烘炉与煮炉可结合进行，一般灰浆湿度在7%以下时即可开始煮炉，并继续烘烤炉墙。
2）严格控制升温的均匀性，并根据灰浆湿度适当调整。
3）经常检查炉墙情况，防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。
4）过热器烟温每小时记录一次，炉墙温度每2小时记录一次，热膨胀指示每天记录一次。
5）烘炉期间，采用间断进水，进水时关闭再循环门，进水后再开启。
6）烘炉完毕应整理出全部记录，绘制温度曲线，并办理签证。
二、煮炉
2.1煮炉的意义
通过煮炉达到清除锅炉受热面内部的铁锈、氧化皮、油脂、各种水垢沉积物和其他腐蚀物的目的。
1）被煮锅炉的分类（根据锅炉的脏污程序）
第一类：
内表面无锈蚀层，仅有个别斑点。
第二类：
内表面有用机械方法清除掉的红色和黑色锈层。
第三类：
内表面除有铁锈之外，还有水垢。
2）煮炉的条件
a筑炉工作全部结束，辅助设备和仪表均能投用。
b水压试验合格。
c准备好煮炉用的药品和器材。
d煮炉使用的化学药品：
氢氧化钠、磷酸三钠、无水碳酸钠。
2.2锅炉的碱煮
1）煮炉前的加药
a加药方法
第一种 锅炉给水经过加药设备后与碱溶液混合，同时进入锅炉。
第二种 在锅炉联箱或省煤器放水管处，用专门的加药泵将配制适量的碱溶液加入锅炉。
第三种 在汽包上安装带有盖子的加药箱，向汽包中加药，加药箱的出口应用控制阀门及过滤网，以控制加药量和防止杂物进入汽包。
b锅炉碱煮加药量。
锅炉碱煮每立方容积（包括省煤器）所需药量。
用药量（kg/m3）
第一类
第二类
第三类
氢氧化钠（NaOH）
2-3
3-4
5-6
磷酸三钠（Na3PO4.12H2O）
2-3
2-4
5-6
c加药时，锅炉的水位应保持在水位计最低水位处。
d加药前，应将药品配成溶液，浓度约在20%，搅拌均匀后，一次加入锅炉，但如果锅炉水垢较厚，磷酸三钠的用量较多，可以将所用的磷酸三钠先加入50%，然后在煮炉过程中第一次排污后，再加入其余的50%。
2）煮炉
a煮炉的程序和时间安排
碱煮程序
锅炉类型（小时）
加入药液
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
升压到0.3-0.4MPa
3
3
3
在压力为0.3-0.4MPa和负荷5-10%额定值下进行碱煮，同时拧
3
3
3
降压至大气压力，排污并补水
12
12
12
补加剩余的50%下进行碱煮
1
1
1
排污，补水并降压到0.3－0.4MPa
-
1
1
升到1.0-1.5MPa，并在负荷为额定值的5-10%下进行碱煮
8
12
24
保持2.0-2.5MPa，通过锅炉最低点的多次排污，换水直到达标
8
8
10
总计
45
54
80
b每二小时取炉水水样对碱度和磷酸根的变化情况进行分析及监视，要求各部炉水碱度均匀，且在46.5mmol/L。
c各点排污时间不超过30秒，以防止循环被破坏。
d煮炉时，一般只投入一台汽包水位计，其余备用，汽包水位应维持在高水位，但要防止药液进入过热器内。
e除了锅炉补充上水时间以外，再循环门在其余的全部时间内均应打开，过热器疏水门也应适当开启。
f煮炉结束后立即换水，并冲洗药液接角过的疏水门和放水门。
g应特别注意溶液加入时的安全，并备有冷水水源和有关救护药品（石灰水、2%硼酸液和2%的高锰酸钾等）。
2.3锅炉的酸洗
1）酸洗是用泵将各种配方的酸液按一定顺序打入锅炉的各部受热面。
2）酸洗工作应在专门组织的领导下进行，否则，由于操作不熟练，会造成金属材料的损坏。
3）酸洗工作应设专门的设备和管路系统，不受酸洗的受热面应可靠的堵塞。
4）酸洗前应与其它锅炉解列，并进行水压试验。
5）按照选定的系统将含有抑制剂及其它附加成分的盐酸溶液，灌满被清洗的受热面或将溶液在其中进行强制循环。
6）酸洗进行到从锅炉来溶液中的酸的浓度不再剧烈降低时（30分钟内不超过0.1%）为止，然后将溶液排入地沟，通常酸洗时间为4-8小时。
7）给水冲洗受热面，直到从锅炉出来的水的碱度与进入锅炉的水的碱度相等为止，冲洗后排入地沟。
8）用1%浓度的烧碱溶液在1.0-1.5MPa下碱煮6－8小时，以中和残存的酸。
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