10设计开发程序.docx

10设计开发程序.docx

《10设计开发程序.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《10设计开发程序.docx（13页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

10设计开发程序

*****有限公司

*****CO.,LTD

文件编号：

HT-QP010

文件类型：

QP

生效日期：

2017.7

页码：

文件名称

设计开发程序

版本/修订码：

A/0

制订部门：

（HR）人力资源部

修改记录

版本/修订

编辑者

日期

修改页码

修改内容摘要

A/0

***

2017-5

新编

目录

1．目的8

2．范围8

3．职责8

4．流程控制8

5.内容8

5.1立项阶段8

5.1.1市场调研，客户需求8

5.1.2成立项目组，计划书8

5.1.3可行性分析8

5.1.4立项评审9

5.1.5立项审批9

5.1.6立项输出9

5.2样品阶段9

5.2.1设计开发任务书9

5.2.2方案设计9

5.2.3方案评审10

5.2.4详细设计10

5.2.5签审10

5.2.6文件输出10

5.2.7初样制作11

5.2.8初样评审11

5.2.9初样输出11

5.2.10压铸样机设计开发任务书11

5.2.11压铸样机制作12

5.2.12样机评审12

5.2.13客户确认批产文件输出13

5.3小批量试制和转产阶段14

5.3.1制定小批量质量计划14

5.3.2小批量生产14

5.3.3小批量转大批量评审14

5.3.4向客户提交转产报告并申请大批量生产15

5.3.5优化更改计划和完善技术文件15

5.3.6文件更改15

5.3.7文件下发15

6．相关文件16

7．相关记录16

1．目的

对产品设计和开发的全过程进行控制，确保产品能满足顾客的需求和期望及，关法律、法规要求；产品开发过程满足公司相应的技术规范；产品开发按照设计计划周期如期进行；产品开发成本降至最低。

2．范围

适用于本公司新产品的设计和开发全过程，包括定型产品的技术改进等。

3．职责

3.1公司主管领导负责产品设计和开发的决策。

3.2市场部负责收集市场信息，根据市场及公司战略发展需要组织立项评审，并根据评审结论向研发部下达设计任务书。

3.3研发部负责配合市场部进行立项评审或根据技术和市场发展组织自研项目的立项评审，并根据市场部的任务单下达任务书，负责监控研发各阶段评审并对研发项目实施过程管理。

3.4研发部经理指定项目小组成员和项目负责人；项目负责人依据研发部下达的设计《任务书》、项目

负责人与市场部接口人（市场部在此处是作为客户代表）沟通的结果编制和修缮项目总体进度计划、各阶段任务的具体进度计划，并按各阶段的安排开展设计、评审、验证、确认和文件输出工作。

3.5采购部依据研发《任务书》指令和研发项目组提交的《研发物料采购申请单》来协助项目负责人在项目开发过程中物料采购管控，同时项目所需要新供应商开发以及材料的供应；

3.6文控室负责客户规范的变更审核和技术文件的标准化审核并归档保存设计开发过程中形成的记录和文件。

3.7评审小组成员：

技术总监（担任评审小组组长），研发部经理，高级射频工程师，高级结构工程师，高级工艺工程师，高级产品工程师，高级测试工程师，采购工程师。

评审小组负责产品开发过程中各阶段的评审验证工作。

4．流程控制

见附件A：

流程图

5.内容

5.1立项阶段控制

5.1.1市场调研，客户需求

市场部根据客户需求和市场战略研究结果（包括：

客户需求情况，竞争对手情况，目标价格和目标完成时间），向研发部下达立项评审任务单和立项评审报告表研发联要求研发部进行研发能力评估；

5.1.2成立项目组，计划书接到客户规格书、研发部经理组建项目团队确定项目负责人，项目负责人输出计划书和进入可行性评

估工作。

项目组应评审客户要求、项目组成员工作内容、交付件、里程碑、质量目标、验收标准及方法、假设与约束条件、依赖关系，根据评审结果项目组应规划和评审整体项目进度计划和具体任务进度计划，整体项目进度计划和具体任务进度计划应与客户（市场部可代表客户）沟通并达成一致，总体项目进度计划和具体任务进度计划由研发部经理审批，项目组应根据整体项目进度计划和客户在各阶段的具体要求对制定的具体任务进度计划进行分解和评审，分解进度计划应经项目负责人批准。

另外整体项目进度计划应根据客户的反馈信息和我司的设计开发进展适时予以更新并得到客户认同（市场部可作为客户代表）和研发部经理批准，客户规范更改时项目组应重新评估进度和研发风险，并与客户接口人（市场部可作为客户代表）达成一致。

5.1.3可行性分析

项目负责人组织成员通过阅读客户规范书和收集可借鉴的经验和教训，并通过结合《客户规范书理解表》的输入内容，对电气和结构以及可靠性设计进行理解评审。

然后进行可行性分，内容包括：

总体结构设想、技术指标规划、电路原理说明、仿真结果、客户关键特性识别、可靠性设计报告、测试方案（应明确各阶段样品的测试项目和要求）、关键物料选型说明（物料应尽可能在华瓷优选物料清单中选取，需考虑安全性、环保性、经济性、降额设计及可靠性）、初始工艺流程设计、初始工艺定额评估。

5.1.4立项评审市场部根据研发部提供的计划书和可行性分析报告组织立项评审工作。

5.1.5立项审批

总经理根据市场部提交的立项评审结果评估项目是否开发，并由市场提交设计任务书到研发部。

5.1.6立项输出

立项阶段结束后应输出的表单和相关文件

1）计划书

2）可行性分析报告；

3）立项评审报告；

4）初始零件图和BOM清单；

5）初始工艺流程图；

5.2样品阶段

5.2.1开发任务书（机加版）

研发任务以《任务书》的方式由研发部经理交由研发资料室下发，研发人员根据接收的任务进行产品开发，物料申请和样机制作。

《任务书》应含任务编号、技术制式、使用频段、关键技术要求完成时间等内容，具体见QR247《任务书》。

研发任务编号的规则见《华瓷研发任务下达及物料申请管理规定》。

5.2.2方案设计

如果《项目设计计划书》审批通过，进入方案设计阶段。

方案设计全程应严格参照《研发SOP》。

射频工程师负责腔数、交叉耦合数、腔深、单腔尺寸、设计带宽、各项设计指标余量等参数。

结构工程师提供结构方案，包括排腔方案、交叉耦合位置、低通位置、线路板位置等。

线路板工程师负责确认线路板空间是否够大。

同时项目负责人要招集项目组完成DFMEA提前分析产品在前期开发时的问题风险点。

5.2.3方案设计评审

项目负责人组织设计评审小组对技术方案进行评审。

设计评审小组成员由技术总监、研发部经理、结构室经理、射频经理、项目小组成员，评审内容包括设计理念，技术先进性，技术风险，采用的元器件、零部件的可靠性，成本效率，采购保障能力等。

并运用DFMEA对成功案例的方案设计进行评审，借此优化成功案例的方案设计，当确定成功案例的方案设计需要优化时项目组应更新原方案设计报告，最后确定的方案设计报告应得到技术总监和评审小组的签字确认。

5.2.4详细设计

正式设计方案确定后，产品设计人员应据此开始详细产品设计，设计全程应严格参照《研发SOP》详细设计内容包括：

结构图（电气设计人员与结构设计人员协作完成）、PCB板图（电气设计人员完成）、装配图（结构人员完成）、软件流程细化图（射频设计人员完成）、BOM（结构设计人员完成）、物料规范（谁负责物料选用谁提供）、测试规范（测试人员提供）等

5.6.1射频细节方面，射频工程师根据经验或仿真软件得出温漂参数。

再由仿真软件对谐振器、端口、窗口、交叉耦合、功率、低通等进行设计。

细节设计完成后由射频主管对细节进行审核。

5.6.2PCB部分，线路板工程师将同结构工程师确定电路板的大小尺寸，安放位置，包括固定螺钉的位置，输入，输出的位置等。

电子工程师负责电路板的设计及其器件的选型。

线路板工程师输出原理图、线路板图、贴片焊图、器件清单。

5.6.3结构细节方面，结构工程师进行仔细排腔、布螺钉、挖腔及减重、限位、密封等设计。

对一些需要注塑加工的塑料零件，或者将来在批量生产中运用压铸的零部件，则要求结构工程师在结构设计中充分的考虑模具和制造，而且需要同模具和零件的制造商一起审定相关设计。

此阶段应输出三维模型，二维图纸，BOM清单。

细节设计完成后由结构室经理、项目负责人对细节进行审核。

5.2.5签审

项目负责人组织设计评审小组进行细节设计评审。

设计评审小组成员由技术总监、研发部经理、结构室经理、射频经理、项目小组成员，评审内容包括结构模型，数据的正确、合理性，生产能力，成本优化，潜在风险，可靠性测试和测试规范项目等。

必要时，此评审可进行多次，直到一个满意的结果。

评审内容记录在《细节评审报告》里，由项目负责人负责输出。

在细节评审结束期间，评审小组参照《研发SOP》对设计单项逐一审核。

最后由技术总监和评审小组其它成员签字确认。

5.2.6文件输出

1）方案设计报告

2）DFMEA

3）方案设计评审报告

4）零件图、BOM清单、PCB板图、新物料规格书、测试规范

5）设计评审报告

5.2.7初样制作

材料采购则由结构工程师依据《华瓷研发任务下达及物料申请管理规定》中的研发《任务书》来填写《研发物料采购申请单》，由射频工程师或项目负责人审核再交由运营总监审批完成。

采购人员进行物料采购并让供应商提供样品出货报告和第三方测试报告。

结构工程师负责对研发来料的检验，并填写《样品检验记录》材料检验合格后入库。

初样试制过程中的装配、调试、检测工作由项目负责人安排项目组成员完成，并出相应的样机测试报告。

初样试验过程所产生的数据应由设计人员按试验方案予以标识和记录。

采购部获得物料清单和物料规范后应制定物料认证计划和供应商开发计划以确保供应商提供的物料供货稳定、性能可靠，供应商的数量、响应速度、质量管理应符合我司的要求，在实施过程中结构负责要负责物料认证这部分工作。

5.2.8初样评审

依据客户正式规范设计和制作的初样测试完成后，项目组应整理初样测试结果和生产中发现的问题并申请召开初样评审会，初样评审会评审的内容为设计方案规划指标的可实现性、初样的可生产性和可靠性以及改进方向。

评审组应依据项目组提交的评审资料评价初样设计和工艺设计的合理性，评审过程应运用DFMEA工具来分析包括零件与零件、零件与部件、部件与部件、部件与整机之间的关系和影响，评审人员对初样评审表中每个评审项目必须给出评价，如有问题必须给出建议，项目评审负责人应将与客户沟通交流的意见和建议反馈到初样评审报告内，初样评审过程应记录于《初样评审报告表》和DFMEA报告中。

初样评审中提出的问题项目组应进行回归，其回归的记录由项目负责人填写于初样评审报告“问题回归”栏和DFMEA报告改进栏中。

对于评审中提出的问题目前还没有很好的解决方案，而不能满足客户规范要求，项目负责人应通过技术接口人及时与客户沟通，寻求客户支持达成共识，根据客户建议提出改善措施，使产品能够满足客户需求。

5.2.9初样输出

初样评审通过后，可以进入正样阶段，难度系数低的项目经过评审可以直接进入小批量和转产阶段。

产品设计人员应输出的设计文件和记录有：

1）初样评审报告（项目负责人提供）；

2）DFMEA报告（项目负责人提供）；

3）PPAP状态清单（项目负责人组织结构、电气、工艺分项目负责人提供）；

4）BOM（结构人员负责提供BOM）；

5）物料规范（结构人员负责人组织提供）；

6）产品试验方案和记录（项目负责人组织提供）；

7）初样测试记录（项目负责人提供）；

8）各工序问题和不合格统计分析（项目负责人提供）；初样阶段完成后的里程碑事件为DFMEA报告、初样评审报告的输出

5.2.10开发任务书

5.2.11压铸正样制作初样评审通过后除需对初样设计文件进行优化外，压铸正样设计文件还需新增如下文件：

1）标签规范（结构人员提供）；

2）包装规范（结构人员提供）；

3）电气生产指标（电气负责人提供）；

4）电气检验指标（测试人员提供）；

5）产品对过程的特性矩阵图（项目负责人组织射频负责人、结构负责人、工艺负责人完成）；

6）外观标准（结构负责人提供）。

压铸正样设计文件输出用于压铸正样制作时设计文件应按照5.2.4的规定执行，对于新增的标签规范、包装规范应经结构工艺负责人和项目负责人审核、电气生产指标、电气检验指标应经测试人员、电气设计人员、工艺设计人员审核，外观标准应经结构人员、工艺人员、测试质量主管审核。

压铸正样设计文件输出后工艺设计人员应根据正样设计文件和初样各工序问题分析以及初样工艺试验报告、初样评审报告、历史失效数据进行正样工艺流程设计、PFMEA分析、正样控制计划设计、正样工艺试验方案设计。

压铸正样工艺流程图、PFMEA分析、正样控制计划、压铸正样工艺试验方案输出时应经部门总工艺师审核。

压铸正样设计文件和工艺文件输出后各分项目负责人和采购人员应依据项目进度计划并参照5.2.7条的规定及时组织正样物料采购工作。

压铸正样制作前项目负责人应通知工程产品工程师介入和研发试制车间调试员介入，并协助项目组成员完成装配、调试工作，正样检验和认证工作由测试部完成，项目组成员应在正样制作过程中对试制车间人员予以培训，试制车间应保持培训记录。

压铸正样调试过程中研发调试人员应记录调试心得并形成调试说明初稿。

压铸正样调试完毕后项目组应依据测试方案的要求进行自检测试，自检测试合格后，项目组方可向测试部提出测试检验和认证申请，测试部应按测试方案和客户规范书要求进行外观、结构尺寸检验和中试测试并予以记录和提供报告；测试部接受项目组测试认证申请时应审核项目组自检测试记录（至少有一台产品的常温、高低温测试记录），如项目组无自检测试记录，测试部可拒绝产品认证；

5.2.12压铸样机评审

测试认证通过后项目负责人可向技术总监和评审组提出正样评审申请，接到评审资料后、生产人员、检测人员、设计人员组成评审组进行正样评审。

项目负责人组织项目组需要准备以下材料：

1）测试结果与规划指标对比表（测试负责人员提供）；2）产品认证报告（测试负责人员提供）；3）样机试制过程问题清单（产品设计人员提供）；4）样机各工序工时记录（工艺人员提供）；5）物料认证报告和供应商开发通报（结构负责人、采购负责人提供）。

评审组应依据项目组提交的评审资料评价正样的符合性、可靠性和可生产性,评审组应运用DFMEA、PFMEA寻找产品设计和工艺设计的改进方向，DFMEA分析应包括零件与零件、零件与部件、部件与部件、部件与整机之间的关系和影响,PFMEA应运用历史失效数据、生产中的失效数据评价生产控制风险，评审人员对初样评审表中每个评审项目必须给出评价，如有问题必须给出建议，项目评审负责人应将与客户沟通交流的意见和建议反馈到正样评审报告内，正样评审过程应记录于“正样评审报告表”和DFMEA报告、PFMEA报告中，正样评审结论应注明能否正样发货和转入批量生产文件归档阶段，如可归档应注明归档时限。

压铸正样评审中提出的问题项目组应进行回归，其回归的记录由项目负责人组织填写于正样评审报告“问题回归”栏和DFMEA报告改进栏中，工艺改进的部分由工艺设计人员填写于PFMEA报告改进栏中。

对于评审中提出的问题目前还没有很好的解决方案，而不能满足客户规范要求，项目负责人应通过技术接口人及时与客户沟通，寻求客户支持达成共识，根据客户建议提出改善措施，使产品能够满足客户需求。

压铸正样评审通过后，项目组产品设计人员应输出的设计文件和记录有：

1）样品评审报告（项目负责人提供）；2）DFMEA报告（项目负责人提供）；

3）PPAP状态清单（项目负责人组织结构、电气、工艺分项目负责人提供）；

4）产品试验方案和记录（项目负责人组织提供）；

5）产品认证报告（测试分项目负责人提供）；

6）物料认证报告和供应商开发通报（结构负责人和采购负责人提供）。

压铸样机评审通过后，工艺设计人员输出的工艺设计文件和记录有：

1）工艺流程图；

2）PFMEA报告；

3）控制计划；

4）工艺试验方案和记录。

5.2.13客户确认和小批量文件输出

压铸正样评审通过后，会向客户提交样机和测试报告待客户确认通过后再进行小批量生产阶段。

压铸正样评审通过后项目组应按正样评审报告中的归档时限和改进要求完成批量生产文件并归档，原则上正样评审通过后设计文件4-5个工作日归档，设计文件归档后工艺文件、测试文件和软件4-5个工作日归档，设计文件归档后工艺文件、测试文件和软件6-7个工作日归档。

另外在小批量试生产阶段因产品优化或客户更改规范需要更改设计文件和工艺文件时设计人员可以根据需要先以手写并签名的形式更改生产文件，验证报告和设计更改手续可随后补办，大批量生产时生产文件如需更改应先评审和批准后方可更改。

客户正样认证后进行设计更改时，技术接口人应向客户提交PCN协议和我方生产或试验验证的数据。

设计人员归档设计文件并输出齐套的设计文件。

设计文件输出后工艺设计人员应根据正样控制计划、工艺试验记录、正样各工序工时记录、生产周期统计、正样制作各工序问题与统计分析、历史类似产品质量与产能统计、PFMEA报告、正样评审报告、市场需求预测进行批量生产工艺流程、产能布局、控制计划、现场作业指导书设计,作业指导书应详细并运用图解，工艺文件产生的顺序是流程图到特性矩阵到PFMEA到控制计划到作业指导书。

用于批量阶段过程控制的文件至少应包括：

1）产品工序流程图；

2）PFMEA报告；

3）控制计划；

4）工装夹具清单，测试指标，工艺文件

5）关键物料控制计划；

6）MSA评估报告；

压铸正样阶段的里程碑文件为物料认证报告、产品认证报告、样品评审报告、PFMEA报告、控制计划、批量生产文件的输出。

5.3小批量和转产阶段

5.3.1制定小批量质量目标小批量试生产阶段为根据正试归档版文件生产的头几批产品，其目的是为了检验产品设计和工艺设计

的可生产性（主要指关键工序产能和瓶颈），小批量试制前工艺部应组织研发、工程试制车间、生产部、质量工程部、采购部的相关人员进行小批量前的可生产性评审以确定生产文件、检验文件、采购文件、物料、场地、设备、工装夹具、量具工具、作业人员、防护措施、可追溯等能否满足小批量试生产要求，其输出文件为小批量试生产可行性评价报告。

小批量试生产应跟踪检验的质量目标包括：

1）产品直通率；

2）生产周期及产出速率（每天或每小时产出数量）；

3）关键工序能力（Ppk、Cpk等）；

4）返工合格率；

5）产品成本。

5.3.2小批量生产按《小批量验证流程》执行。

5.3.3小批量转大批量评审。

小批量评审中提出的问题，由工艺分项目负责人负责跟踪和落实，问题回归的记录由工艺分项目负责人记录于小批量评审报告的“问题回归栏”。

对于评审中提出的问题目前还没有很好的解决方案，而不能满足客户规范要求，项目负责人应通过技术接口人及时与客户沟通，寻求客户支持达成共识，根据客户建议提出改善措施，使产品能够满足客户需求。

小批量试生产阶段的里程碑事件为小批量试生产可行性评价报告、小批量转批量评审报告（含MSA分析报告、关键工序能力分析报告，可做附件）、客户批量订单、客户确认邮件、客户PPAP报告确认的输出。

为使大批量生产被客户批准，小批量转产评审通过后项目负责人织项目组整理和提交大批量生产被客户批准所需的文件，需要提交的文件依据客户要求适用时应包括：

1）客户规范（文控室提供）；

2）DFMEA（项目负责人提供）；

3）工艺流程图（工艺提供）；

4）产能布局图（工艺提供）；

5）PFMEA（工艺提供）；

6）控制计划；

7）BOM（结构提供）；

8）物料认证报告（结构组提供）

9）供应商认证报告（采购组）；

10）PPAP状态清单（研发提供）；5.3.4优化更改计划和完善技术文件。

小批量评审通过后，项目负责人应根据工序能力分析和小批量生产中发现的问题更新DFMEA、PFMEA和控制计划，完成SPC管理文件，其目的是达到零缺陷目标。

5.3.5优化更改计划和完善技术文件

对小批量评审过程中遗留问题要进行设计优化，或是工艺优化，制定完成计划并对设计文件和工艺生产文件进行更新完善。

5.3.6文件更改

文件更改按《工程更改控制程序》执行。

产品首次进入大批量生产时，项目负责人与工艺负责人需上线全程跟踪，当大批量生产为客户批准后，大批量生产的前1000台为过度期，设计人员应在这个阶段与生产人员紧密合作，要对不适于生产和存在风险的设计提出改进计划，确保大批量生产时产能和质量符合客户的要求。

因设计优化、采购、客户更改、工艺改进等问题引发设计更改时，申请人应填写《工程变更申请评审表》报文控化室办理，文控室应依据《工程更改控制程序》组织设计更改评审和更改工作，设计更改应经中试部验证或生产线验证。

涉及材料、结构、工艺的更改，研发部应向客户提交PCN协议和相应验证数据。

5.3.7文件下发

文件优化更改完成后统一归档到文控室，由文控人员统一下发到相关部门。

6．参靠文件

6.1《文件控制程序》HT/QP001

6.2《工程变更控制程序》HT/QP011

6.5《项目管理制度》HT/YF010

7．相关记录

7.1《方案设计评审报告》

QR181

7.2《细节设计评审报告》

QR182

7.3《样品设计评审报告》

QR067

7.3《项目设计计划书》

QR061

7.4《BOM清单》

QR122

7.5《产品物料分级表》

QR065

7.6《研发样品出货检测记录》

QR017

7.7《样品检验记录》

QR066

7.8《样品制作数据记录》

QR200

7.9《任务书》

QR247

7.10《研发物料采购申请单》

QR246

拟制：

审核：

批准：