度钢渣车间师带徒教案要点.docx

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度钢渣车间师带徒教案要点

钢渣车间2016年“师带徒”教案

---------王勤

教学大纲：

1、了解钢渣“渣”磁选的来源

2、掌握钢渣磁选工艺的组成部分

3、掌握好焖渣工艺的相关要求和技术性的指标

4、钢渣车间主要处理哪些中间产品

5、钢渣磁选工艺的终端产品有哪些？

对其有什么工艺要求？

终端产品的用途？

6、掌握钢渣磁选生产线主要的工艺设备参数和相关技术要求

7、怎样才能提高钢渣磁选工艺的选出率，并且保证产品品位可控

8、钢渣各工序岗位职责

教学目的：

1、提高现有设备的有效利用率

2、提高钢渣磁选工艺的选出率

3、确保渣钢粉的品位可控

教学主要内容：

钢渣磁选渣的来源，炼钢将渣通过转运盘或罐运至钢渣车间，经天车翻盘、翻罐，将渣翻入渣池，经铲车将渣池内的渣转运至渣山，经过热焖后，再经铲车将热焖好的钢渣装入0#或1#格筛进行筛矿和磁选。

主要工艺流程图如下所示：

钢渣热焖、磁选工艺组成部分描述

钢渣经拉盘车和拉罐车从炼钢厂转运至钢渣车间，经天车翻盘和翻罐将高温钢渣翻至渣池里，由铲车将渣池内的渣转运至渣山洒水热焖，钢渣经7天热焖处理后进入磁选线进行磁选，整个磁选过程为四筛、两破、两磨、三磁构成，热焖好的钢渣由铲车铲入料斗后，经过格筛（筛孔规格400*450）后，初步分选出大于450mm和450mm以下的，，大于450mm大块用铲车或吸盘转走，小于450mm的钢渣经过鄂破破碎机破碎后，利用钢棒冲击和磨剥作用细破，配套干式磁选机，进行破碎、棒磨、磁选，其产品如上表所示，其余尾渣进入尾渣库。

该工艺运行稳定，生产率高，回收金属带渣少，破碎产物可调，产品TFe品位高，尾渣含铁量少。

钢渣磁选主要产品、工艺要求和用途

名称

规格

品位

用途

大钢块

40-650mm

TFe≥85%

炼钢厂

小钢块

10-40mm

TFe≥86%

炼钢厂

渣钢粉

钢粉

7mm↓

TFe≥85%

烧结厂

小钢粒

7mm↑

TFe≥55%

炼钢厂

表

（一）

焖渣工艺

由渣山洒水人员指挥回渣（大于450mm）铲车端的大块先堆于下部，同步协调指挥出渣铲车将渣转至渣山铺到大块上面，洒水人员采用分层次、分区域进行断面洒水的方式，每40分钟更换洒水位置，防止出现红渣、干渣和过于潮湿的渣，确保洒上水和洒足水的钢渣，在热焖够7天以上的时间，而渣山洒水工必须控制好洒水量，保证渣的水分在6%-7%之间，最高不能超过8%，否则没办法生产。

渣池翻满后，洒水工及时向堆起的渣洒水，经钢渣焖化变暗时，指挥挖机再翻一次渣，再进行第二次洒水，对洒水点移位次数频繁覆盖面全，严禁过量洒水导致水从红渣溢出、积水和洒水不均匀，导致结大块及局部出现大块红渣现象。

焖化效果如图所示：

钢渣处理生产工艺

（1）转炉渣来料

a、转炉渣物理性能

一般比重为3.2～3.6，堆比重为1.77～2.12，含水0.2～2%，钢渣通常含水在3～8%。

转炉渣具有很高的温度（1450～1650℃），属于高品位的余热资源，钢渣热能约为1670MJ/t.

b、化学成分

成分

CaO

SiO2

AI2O3

FeO

Fe2O3

MgO

MnO

P2O5

fCaO

S

含量（%）

40～60

10～20

1～5

7～10

5～10

5～15

2～6

1～5

6～10

＜1

c、矿物组成

转炉渣是转炉冶炼过程中的产物，是一种固体废弃物和高碱度钢渣。

其矿物组成主要有：

【在碱度较高（CaO/SiO2/＞3的钢渣中，以硅酸三钙（C3S）为主，其次是硅酸二钙（C2S），RO相、铁酸二钙（C2F）、游离石灰（f-CaO）、】①RO相，为MgO和FeO的固溶体总称，呈粒状和块状，有些颗粒有很好的解理面，颜色较浅呈淡黄色，以MgO为主，固溶少量的FeO；②CaO，呈圆粒状和小点状，分布在C3S、C2S的表面；③C3S，呈长条状和大片状；④C2S，呈不规则的块状；⑤铁酸盐，如：

C2F、C4AF固溶体。

（转炉钢渣是转炉炼钢产生的一种废渣，是出炉状态温度高达1400℃以上的液体，化学成分CaO含量为40%~60%，SiO2含量为13%~20%，主要矿物相是硅酸三钙（C3S）、硅酸二钙（C2S）、钙铁橄榄石、游离氧化钙（f-CaO）、游离氧化镁等。

由于游离氧化钙（f-CaO）、游离MgO等有害成分含量高，冷却处理后的钢渣中含有大量结晶粗大、结构致密的游离氧化钙和游离氧化镁，这些游离氧化钙和游离氧化镁遇水后会在很长时间内持续水化并发生体积膨胀，导致钢渣利用时长期安定性极差，严重制约了钢渣的安全利用。

转炉出渣后，渣盘经过汽运转至钢渣渣跨处理，用吊钩式天车将渣盘吊起，利用渣盘侧吊耳将渣翻入热门渣池，翻渣前防止渣池有大面积湿料或积水，以防倒渣时热渣遇水发生爆炸，可以在渣池底部铺干渣，渣量可以根据渣盘数来计算。

（2）中包大块处理

中包浇余大块为浇包内余下的200~300mm厚的钢水，含铁90%以上。

如下图所示：

目前的处理现状为，中包大块来后，堆放于老渣山中包大块区域，每半个小时到一个小时浇水一次，直至浇水后中包渣不再冒热气为止，停止浇水。

冷却后待其风化、爆开，后用挖掘机和装载机配合将其大块铁和渣分离，大块铁（直径650mm以上）送三脚架用钢块将其砸碎，彻底渣铁分离后太大的快用氧气割开，保证大块铁直径不能超过650mm，分批次交送炼钢。

三脚架处理设施，主要处理直径在650mm以上的大块渣铁，在原渣跨区域。

主要采用装载机将大块的渣除掉，端送至三脚架砸，然后采用氧气火焰切割，将大块切为400~500mm长的小块，根据来料情况，配套设置一座三脚架、一台氧气火焰切割。

三脚架主要采用重锤砸的作业方法，但重锤作业效率低，含铁高的部分不容易破碎。

（3）钢渣处理设施

主要采用渣场焖渣的方法处理，根据来料情况采用断面洒水，并根据环保要求降低扬尘，采取低层次、多面洒水。

钢渣主生产区内，主要采用钢渣破碎、筛分、磁选工艺，共设计两道破碎机、四道筛分和两道磁选，钢渣最终产品如上表

（一）所示。

（4）凉渣处理

凉渣因来料后水分较大，一般运至渣场的凉渣水分在10%左右，故需要短时间的晾晒后，才能进入主生产线进行磁选。

凉渣一般含铁量在50%左右，生产时单独上凉渣，保证凉渣的选出率和品位

（5）钢渣预选

渣山渣焖好后，用装载机将其端到上料格筛进行筛选，大于500mm的铁用天车吸盘选出其中的大块渣钢，小于500mm的铁进入格筛后，主生产线由三个除铁器对其进行彻底选出，避免渣铁快进入生产线划伤皮带或卡到漏斗等影响生产

工艺流程说明

泰龙公司钢渣车间渣场分新、老两个渣山，车间日处理钢渣老渣山800吨、新渣山1000吨，按照三班24小时制组织轮流生产，系统设计能力为年处理钢渣量约150万吨。

焖好的钢渣以及凉渣渣等由装载机装入就近的上料格筛，格筛为倾斜格筛，角度42°，格筛由钢钉做成，钢钉间距为450mm。

倾斜格筛筛孔尺寸为450*500mm。

格筛筛上物有渣铁时，由天车吸盘将其吸出放到指定位置，待其晾干后装车交炼钢，大于500mm的渣铁快由装载机将其端到三脚架，交落锤处将大块钢渣砸碎，用气割将其割开后交送炼钢。

小于500mm的钢渣进入到上料格筛后，经振动给料机进入0#或1#皮带，经过1#除铁器后，进入1#振动筛（上部筛孔40*60mmmm、下部筛孔120*160mm），大于160mm的钢渣经2#除铁器将铁吸出后进入液压鄂式破碎机中，破碎到120mm以下后排出继续进入1#振动双筛；40mm-160mm的钢渣经3#除铁器将铁吸出后进入液压圆锥破机进行破碎，破碎到40mm以下排出进入1#干选，1#振动筛筛下钢渣（小于40mm）进入1#干选给料机，其中间部位设有3台带式除铁器（1#、2#、3#），将大块渣钢磁选出来进入21#皮带机头渣铁仓，用天车吸盘将铁吸出后进行晾晒装车交炼钢。

进入1#干选给料机后，进行磁选，磁选好的进入棒磨进行研磨、混匀。

未被磁选的尾渣进入3#振动筛（筛孔20mm），筛上、筛下钢渣分为大块和小块尾渣，分别进入各自的储存仓，再由汽车拉走。

由于车间高度和空间限制，尾渣仓不考虑大量存料，只起缓冲作用，可以暂存1个小时的尾渣（130吨左右）。

我公司现有的主要工艺设备参数及要求：

（一）主要设备工艺参数：

1、锥坡机：

处理能力：

130-260T/H

间隙：

40mm

最大进料粒度：

180mm

进料口尺寸：

220mm

排料口尺寸：

20-36mm

动锥直径：

1100mm

2、鄂破机：

处理能力：

305T/H

间隙：

170mm

进料口尺寸：

600*900mm

最大进料粒度：

500mm

排料口尺寸：

75-125mm

3、2#棒条筛间隙：

40mm

4、3#棒条筛间隙：

20mm

5、4#棒条筛间隙：

7mm

6、上料格筛筛孔：

400*450mm

7、1#双筛：

上半部分2.5米，40*60mm；下半部分3.5米，120*160mm

（二）主要工艺设备要求：

影响产品选出率的主要把控环节：

焖渣的粉化程度、渣水分干湿的均匀度、鄂破机和锥坡机的破后粒度的达标率、2#单筛的过筛率、1#干选给料机的给料厚度（振幅大小）、干式磁滚筒的转速和磁性的强弱、尾渣粒度的大小和尾渣品位。

影响产品品位（TFe）的主要把控环节：

渣水分干湿的均匀度、1#干选给料机的给料厚度和频率（振幅）大小、干式磁滚筒的转速和磁性的强弱、尾渣粒度的大小和尾渣品位、棒磨机给料频率、棒磨机的加棒量。

钢铁行业的主要固体废弃物之一钢渣是炼钢过程中的副产品，是固体废物中性能最好、利用价值最高垃圾”，其产生量与治金技术、装备水平密切相关。

工业发达国家大多采用少渣和无渣炼钢工艺，而我国由于生产技术相对比较落后，原料质量较差，所以炼钢产出的钢渣量较多，每生产1t钢产钢渣120kg～150kg。