4）供水管径直径d=100mm。
（8）机械设备、周转材料和建筑材料的准备
1）基础施工前建好混凝土搅拌站，混凝土搅拌站应设专人负责；按施工平面布置图安装和就位垂直升降机、砂浆搅拌机、钢筋对焊机、钢筋切断机、钢筋成型机、木工机械，其他小型机具应配套齐全。
2）由于施工现场较窄，周转材料及建筑材料应根据施工计划有组织的进场和订购，按施工总平面图合理堆放。
（9）加工、定货计划（材料、半成品、成品、机具、模板）
（三）其他准备
《施工许可证》、《开工报告》及《占道施工许可证》应在正式施工前办完。
五、主要施工方法及技术措施
（一）流水段划分
本工程按楼栋单元分为三个施工段，每个施工段又从中间分成两个流水段，施工段流向从东向西。
在主体工程施工过程中水、电、暖安装施工队应及时配合预埋。
在主体进行到四层时，即开始进行内墙粉刷的刮槽，并逐步展开门窗的加工制作，安装工程的准备等工作。
图5-1施工段的划分
（二）大型机械选用
施工现场需配施工机械如表3-7所示。
（三）施工特点
（1）本工程预制构件较多，应注意预制构件的质量，特别是大跨度的SP预应力空心板构件，应在充分考察的基础上，选择质量好、信誉高的构件生产厂家。
（2）本工程所用承重空心砖属新型墙体材料，其施工工艺、质量标准和施工措施应特别注意。
（3）本工程上下水系统采用了承插式塑料排水管及铝塑复合上水管，此两项属新材料、新工艺，应充分注意。
（4）施工场地较窄。
施工质量要求高、工期要求紧。
（四）施工流程及重点决策
（1）主要分部分项施工工艺流程：
施工工艺流程图（略）
（2）主要施工方案一览表及重点决策内容。
（略）
（五）测量放线
（1）测量放线方案：
施工测量遵循“从主体到局部，先控制测量后细部测量”的原则，由于施工测量受到施工的限制和干扰，所以测量方案和测量手段有别于一般建筑的施工测量。
本工程专设一名测量助理工程师。
土方工程完成后及时与建设单位核验标高、水准点及定位轴线，坚持测量复核制度，做到各项资料签证齐全。
（2）仪器选择：
平面控制网的测设及建筑物定位选用先进的J2红外线测距仪，S3水准仪配两把铜钢水准尺,垂直测量选用红外线铅锤仪,各种仪器精度达到国家建筑测量标准。
（3）建筑平面控制网：
根据建设单位提供红线图和建筑物轴线的设计坐标，利用极坐标法，通过计算测出平面控制网，记录存档。
控制桩定于地面，并在桩顶面打上钢钉作为标志。
在周围直径500mm、高300mm范围内用混凝土浇筑做保护。
（4）轴线桩的测设：
利用直角坐标法，根据本工程设计轴线坐标，测出轴线控制桩，地下室利用轴线控制桩采用经纬仪直接引测轴线。
首层以上轴线传递用铅锤仪逐层投点控制。
（5）高度传递：
在楼梯间悬吊钢尺，钢尺下端挂一重锤，使钢尺处于铅垂状态,用水平仪在下部对所建楼层面分别读数,按水准测量原理把高程传递上去。
（6）沉降观测：
水准点设置:
在建筑物附近设置三个永久水准点,埋设应坚固稳定。
（7）观测点位置:
详见沉降观测点位置结施设计图，在建筑物四周埋设水准点。
图5-3测平面控制图
（9）沉降观测点的观测：
施工期间每半个月或每完成一层观测一次；竣工后一年内每季度观测一次，以后每半年观测一次。
沉降观测资料交设计院审查存档。
（六）土方开挖与回填
（1）施工机具:
反铲挖土机、轮式装载机、自卸汽车、蛙式打夯机、木夯、镐、铁锨、手推车。
（2）土方开挖：
该工程土方工程采用一台反铲挖土机施工，挖出土方除留足回填土外，用自卸车运离施工现场。
机械挖土方应挖基底标高上500mm处，由人工挖土、清底至基底设计标高。
基坑放坡挖方时应按1︰0.6放坡，基坑西侧与围墙距离较近，无法按规定放坡，为防边坡被雨水冲刷，用喷水泥砂浆进行防护，砂浆比例为1︰3。
喷浆前应在基坑边坡四周绑扎间距30cm×30cm的ф4冷拔钢丝。
（３）回填土：
本工程室内外回填土采用原土回填，用蛙式打夯机夯实回填土，应一夯压半夯进行分层夯实。
室内墙边及墙角部分用木夯夯实。
每层铺土厚度200～250mm,每层夯实3～4遍。
（４）质量要求
１）机械开挖时应避免超挖和扰动原土。
基槽开挖后应尽快施工混凝土垫层，减少基底暴露时间，防止雨水对基槽的浸湿。
２）回填所用原土质量应符合设计和规范规定，应适量控制含水量，防止出现橡皮土。
每层夯实后后进行密度测试，应符合设计要求。
３）回填土分层厚度为25cm，每步回填土间隔距离必须相互错开,上下层土的接茬间隔不得小于50cm。
４）地下水或雨水进入基坑（槽）时，应采取人工排水,使基坑（槽）保持无积水状态。
（七）地基钎探、验槽
（1）根据槽壁土层的分布和走向，初步判断基底是否挖到设计所要求的土层，整个槽底的土层颜色硬度应均匀一致。
发现局部过软或过硬等异常情况应通知设计人员处理。
（2）基坑挖好后应进行钎探，钢钎用直径22～25mm的钢筋制成，一端呈60°锥状，长度1.8～2.0m，锤重3.5～4.5kg，下落高度距钎顶50～70cm，应垂直打入土中，记录每个打入的锤击数。
（3）在基槽内按梅花状布孔，布孔间距1～2m，深度2.0m，探孔应统一编号，并绘制成平面图。
异常部位应加密布孔，必要时还可加深钎探深度。
（八）垫层与钢筋混凝土底板
（1）施工顺序：
土方开挖→清槽钎探→验槽处理→钢筋混凝土条形基础→±0.0000以下墙体砌筑→基础圈梁→暖气沟→回填土及室外管线。
（2）施工要点
1）基槽清理：
条形基础施工之前应进行验槽，轴线、基坑（槽）尺寸和土质应符合设计规定。
槽内应无浮土、积水、淤泥、杂物。
局部软弱土层应挖去，用灰土或砂砾回填，夯实至设计高度。
2）钢筋绑扎：
垫层强度达到一定强度后，在其上弹线、支模、铺放钢筋网片，底部摆放保护层垫块。
为了更好的控制构造柱插筋的位置，故绑扎构造柱钢筋时，在插筋的两侧各加一道φ6.5的钢筋,把构造柱插筋固定在此钢筋上。
3）模板支设：
安装模板前先复查地基垫层标高及中心线位置，弹出基础边线；基础下段木板如果土质良好，可以用土模，但要保证基坑和基槽尺寸必须准确。
4）混凝土浇筑：
浇筑混凝土前，模板和钢筋上的垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物，应清除干净。
模板应浇水湿润；混凝土浇筑应连续浇筑；混凝土浇筑完毕，外露表面应覆盖浇水养护。
（九）钢筋工程
（1）准备工作
1）熟悉施工图了解所属工程的概况，检查钢筋施工图纸各编号是否齐全,详读施工图说明及设计变更通知单。
2）检查构件各部分尺寸是否吻合，每个构件中所有钢筋编号的数码是否存在重复现象。
3）核对钢筋的直径、式样、根数是否存在施工图与材料表不相符的情况。
4）钢筋的配置是否有与设计构造规程或施工验收规范不相符之处。
5）现有的工地施工机具和工艺条件能不能在质量和任务量上满足加工这批钢筋的要求。
（2）技术问题的解决
1）如构件各部分尺寸出现矛盾或钢筋施工图与材料表的编号、式样、直径、数量不一致，与设计单位取得联系，根据设计单位要求，可以直接在图上改动。
2）对于不作为受力钢筋的铺助钢筋（架立钢筋、分布钢筋、以及其他形式的“副筋”等）,为了考虑施工方便，在符合构造规定的条件下,向设计单位、主管技术人员说明，可做适当修改。
3）因材料供应条件不能满足施工图纸要求的应进行钢筋代换计算，确定代换方案,并办理技术核定单。
4）与钢筋绑扎安装有关的成型加工事宜,要在配料时预先考虑,如堆放顺序、接头配置,分部钢筋加工工期的先后安排等。
5）受力钢筋的受力，或牵涉到其他受力部位和结构构造的修改，应通过技术人员或设计部门确定。
（3）配料凭证
1）配料单：
包括钢筋直径、式样、根数以及下料长度等内容，应按施工图配筋详图抽出钢筋、计算配料，下料长度必须由配料人员计算好后填写，不可以用设计人在材料表上写出的数据。
2）料牌：
料牌上应注明工程名称、图号、构件编号和个数、钢筋根数、钢筋号、钢筋规格、下料长度、钢筋式样。
（4）钢筋成型:
钢筋弯曲成型前必须先做样板,以检查合格后照样板进行加工。
绑扎骨架中的受力钢筋，应在末端做弯钩，弯钩应符合规范规定。
（5）钢筋弯钩：
Ｉ级钢筋末端要做180°弯曲直径D应不小于钢筋直径的2.5倍,平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。
箍筋的末端均应弯钩，弯钩长度应符合规范规定。
钢筋下料长度应考虑钢筋弯曲的调整值。
弯起钢筋弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。
钢筋原材料因保管条件和存放时间会导致钢筋锈蚀，绑扎前应将锈蚀钢筋进行除锈处理。
（6）绑扎
1）钢筋位置划线：
梁的箍筋位置划在纵向钢筋上，平板或墙板钢筋划在模板上，柱的箍筋位置划在对角线纵向钢筋上，基础的钢筋每个方向的两端各取一根划点，或划在垫层上。
2）绑扎钢筋间距应符合设计要求，配有双排钢筋的构件，上下钢筋之间应垫以马凳筋，以保持双排钢筋间距正确，板内上部钢筋的下面，应垫设一定数量的垫块，必须使上部钢筋位置正确，有足够的混凝土保护层。
3）钢筋绑扎时，应注意弯钩方向，不得任意颠倒,端部的弯钩应与所靠底模板面垂直,不得倾斜式平放，柱中竖向钢筋搭接时，柱角部钢筋弯钩应与模板成45°角。
4）箍筋的接头在柱中应该环向交错布置，在梁中应纵向交错布置，箍筋的绑扎均应与主筋互相垂直，不得滑落、偏斜，四角与主筋平贴紧密，位置正确，箍筋间距必须符合设计要求。
5）绑扎钢筋拧扣应拧一转半以上，以防松动，并随手将绑扎钢丝拧向骨架内部。
6）现浇圈梁、构造柱交叉部位，应注意钢筋的相交位置和排列。
配有双层钢筋网的混凝土板，应根据钢筋直径、网格大小自行配置架立钢筋，以防止上层网片在施工中受压变形。
7）梁或板中的钢筋如因安装暗管，预埋件而必须移动时，应将钢筋向一边移动，但不得把钢筋局部弯曲，钢筋移动后造成过大间距，应加设一根同一直径的钢筋。
（7）成品管理：
弯曲成型好的钢筋，必须轻抬轻放，避免摔在地上产生变形，规格、外形尺寸被检查过的成品应按编号拴上料牌。
清点某一编号钢筋成品确切无误后，将该号钢筋全部运离成型地点，在指定的堆放场地上按编号分隔后整齐堆放。
非急用于工程上的钢筋成品，应堆放在仓库内,仓库屋顶应不漏雨,地面保持干燥,并有木方或混凝土板等作为垫件。
进入成品仓库的钢筋必须要复验钢筋加工的质量。
进场钢筋必需有出厂合格证、复验报告。
钢筋弯曲成型后，如发现有裂痕、断伤者不得使用，同时应对该批钢筋质量进行复查。
（8）质量安全措施：
钢筋成型的形状正确，平面上没有翘曲不平现象，末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。
钢筋弯曲处不得有裂缝，并不得反弯。
检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确，特别注意负筋的位置。
钢筋接头的位置及搭接长度应符合设计和施工规范的要求，钢筋保护层厚度应满足规范的规定。
钢筋绑扎应牢固，不得有松动变形现象。
钢筋表面不允许有油污和粒状、片状锈斑。
钢筋绑扎完毕应及时进行隐蔽验收，并办理验收手续。
（十）模板工程
（1）准备工作：
向施工班组进行技术交底，做好模板底部的砂浆找平工作，以防模板底部浇筑混凝土时漏浆，模板应涂刷隔离剂，在涂刷隔离剂之前应先将模板上的灰浆铲除并清理干净，严禁在模板上涂刷废旧机油，以免污染构件钢筋。
模板支撑的承接面应平整坚固，准备好垫木。
（2）模板设计：
模板采用12mm厚酚醛竹胶合板模板和钢模板配合使用,竹模板内楞采用60mm×100mm方木制作，内楞方木竖向排列,间距不大于300mm。
内楞与12mm厚竹胶板用钢钉钉牢，成为整体。
梁底模全部采用50mm厚木模，梁底模板宽为梁净宽。
梁侧模采用组合钢模。
平板模板采用12mm厚酚醛竹胶合板模板，宽等于板底净尺寸，板模搁置于墙体上，次龙骨采用60mm×100mm方木，间距不大于300mm，主龙骨采用2根48mm×3.5mm的钢管，间距750mm，支撑架采用普通钢管支撑，平台板下立杆间距不大于1.5m×1.5m，梁下立杆应加密，间距不大0.75m×0.75m，横杆沿高度方向间距不大于1.8m。
（3）标高测量：
根据实际标高的要求，用水准仪把建筑物水平标高，直接引测到模板安装位置。
在无法直接引测时，也可以采取间接引测的方法，即用水准仪将水平标高先引测到过渡引点，作为上一层结构构件模板的基准点，用来测量和复查标高位置。
模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防模板底部漏浆。
找平方法是沿模板内边线用1︰3水泥砂浆抹找平层。
梁模板的组拼方法：
复核梁、板底标高，校正轴线位置无误后，搭设垫平模板支架（包括安装水平拉杆和剪力撑）,固定龙骨，再在次龙骨上铺钉底模，拉线找直，然后绑扎钢筋,安装并固定梁侧模板。
按设计要求起拱（一般跨度大于4m时，应起拱0.1％～0.2％）。
复查梁模尺寸，并加设模板支撑。
梁、柱头模板的连接特别重要,必须按模板设计封严撑牢，应在梁模端头部位留置清扫孔。
（4）拆模顺序：
楼板混凝土强度达到拆模要求→降下拆头托板→拆除模板主次梁→拆除面板→拆除下部水平支撑→涂刷脱模剂→运至下道工序工作面。
（5）质量安全要求
1）采用组合钢模时，同一条拼缝上的U形卡不宜向同一方向卡紧。
采用扣件钢管做支架时,扣件必须要拧紧,要抽查扣件的力矩,横杆的步距要按设计要求设置。
2）严格控制板顶的标高，并要求误差应不得大于±1mm。
3）严格控制模板拆模时间，拆模强度符合规范（GB50204-92）的规定,强度估算可查规范中附录的温度、龄期对混凝土强度影响曲线。
4）在钢模板上进行电气焊时，应在模板面铺放石棉,焊接后应及时浇水。
5）模板上架设的电线和使用的电动工具应采用36V电压的电源或者采取其他有效的安全措施。
6）高空作业时，各种配件应放在工具箱或工具袋中，禁止放在模板或脚手架上，各种工具应系挂在操作人员身上或放在工具袋内，不得掉落以免伤人。
7）装拆模板时，上下应有人接应，随拆随运，并应把活动部件固定牢固，严禁堆放在脚手板上和抛掷。
8）装拆模板时，必须使用稳固的登高工具,高度超过3m时，必须搭设脚手架。
装拆施工时，除操作人员外，下面不得站人。
高处作业时，操作人员应挂上安全带。
拆除承重模板，必要时应先设立临时支撑,防止整块坍落。
（十一）混凝土工程
（1）施工准备：
1）根据浇筑构件特点，准备搅拌机、运输车、料斗、串筒、振捣器等设备，正式浇筑前将上述设备应试运行。
2）准备好留施工缝所用的模板、支撑。
保证水、电、照明线路的正常运行。
按浇筑工作量备足水泥、砂、碎石、减水剂。
3）掌握天气变化情况，准备必要的抽水设备和防雨设施。
检查模板支设、支架强度和刚度是否满足混凝土浇筑的需要，钢筋和预埋件与设计是否符合。
4）模板内的垃圾、木屑、刨花、泥土等应清除干净并浇水湿润。
5）检查水泥3d强度报告、材料复验报告、配合比、材料合格证等资料。
（2）施工顺序：
清理模板→隐蔽验收签证→混凝土搅拌运输→浇筑→养护→拆模。
（3）浇筑要点
1）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串筒或溜槽等。
2）浇筑混凝土时分段连续浇筑，浇筑层高度根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。
使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍。
振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。
3）表面振捣器的移动间距，应保证振捣器的平板覆盖已振实部分的边缘。
4）浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
5）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题及时处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
6）施工缝位置宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度中间1/3范围内。
施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。
（4）养护：
混凝土浇筑完毕后应在12h内加以覆盖并浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态，养护期不少于7d。
（5）质量安全措施：
控制石子、大砂的含泥量不超过1％和3％。
浇筑过程中每一工作班至少检查两次混凝土组成材料的质量和混凝土的坍落度。
夏季施工时，由于气温较高，混凝土中水分蒸发较快，容易造成混凝土坍落度损失，应及时调整。
冬期施工应优先使用水化热较高的水泥拌制混凝土。
砂石可在室内储存或通入蒸气加热。
雨期施工时应注意骨料含水率的变化。
（十二）垂直运输与吊装
（1）施工顺序：
支承面清理→水泥砂浆找平→预应力空心板堵孔→自最远处一角开始安装预应力空心板→调整板缝→板缝吊模→板缝清理湿润→板缝填细石混凝土。
（2）施工要点及质量要求：
安装前，清扫支
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