PFMEA检测.docx

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PFMEA检测

潜在失效模式及后果分析

（PFMEA）

工序名称：

检测编制人：

蒋新欣审核：

FMEA编号：

产品型号：

聚合物电池FMEA日期（制订）：

2007-8-25修订:

页码：

核心小组成员:

潘友波王保东宁源谌名昭备注：

“△”代表重要工序

过程功

能要求

潜在失

效模式

潜在的

失效后果

严重度数（SEV）

级

别

潜在的

失效原因

频度数（OCC）

现行过程控制

不易探测度（DEF）

风险顺序数（RPN）

建议的

措施

责任及预期完成日期

措施结果

采取的

措施

严重度数（SEV）

频度数（OCC）

不易探测度（DEF）

风险顺序数（RPN）

预防

探测

注液储存

电池储存时间不够

影响电池容量和电化学性能

6

1、员工人为提前进行下工序。

3

首检时确认好时间

首检/巡检

3

63

2、标识时间不清晰或有错误

4

标识时间字体要清晰、准确。

首检/巡检

3

72

电池热压

挤压

过重

电池短路安全隐患

8

1、限位块

异常（过薄）

4

首检确认合格后方可生产。

首检/自检/巡检

2

64

2、设备异常

（温度过高，时间过长，压力过大）

3

做好设备保养。

首检/巡检

3

72

3、人为调改参

数。

3

加强过程中的巡检

首检/巡检

3

72

挤压

过轻

厚度超标

产品降级

4

1、限位块异常（过厚，生锈）。

6

做好首检后再生产。

首检/巡检

3

72

2、设备异常

（温度过低，时间过短，压力过小）

5

定期进行设备保养。

首检/巡检

3

60

3、人为调整参数。

5

加强过程中的巡检

首检/巡检

3

60

外观

不良

影响外观产品降级

7

1.压板/托盘有凸起、杂质。

4

定时清理托盘

加强自检。

自检/巡检

2

56

2．保护膜未把电池表面贴平或保护膜过窄

5

减少代用保护膜。

有保护膜贴斜及时贴正。

来料检验/

自检/巡检

3

105

减少保护膜代用

培训员工自检意识和技能

2007-9-4

生产和仓库保证各种规格保护膜都有存货。

7

3

3

63

化成

参数

设错

1．影响性能

2.减低生产效率

7

△

1．流程计算错误

2

加强员工技能培训。

首检/巡检

2

28

2．电脑显示错误。

2

加强设备软件的保养

首检

2

28

极耳

短路

性能下降

产品降级

7

△

操作时两极耳接触金属导体或互相接触导致短路。

5

加强员工岗前培训

巡检

3

105

1．培训电池操作手法。

2．对短路次数较多员工要处罚。

2007-9-8

制定月短路电池数量标准，责任到户，对超过目标数量的班组进行处罚。

7

2

2

28

外观

不良

影响外观产品降级

4

△

夹板表面

不光滑

3

定期清理夹板

巡检

3

36

电池电压偏低或者为零

电池容量、平台等性能下降或者报废

8

△

1.电池本身问题。

7

加强极片扫粉力度。

首检/自检/巡检

2

112

1．改造扫粉机器。

2．限制扫粉极片数量。

2007-9-6

1．扫粉机器改进。

2．保证车间5S。

8

4

2

64

2．设备问题

7

设备定期保养检查。

首检/巡检

2

112

1．加强化成柜保养。

2．坏点禁用。

2007-8-25

缩短检测柜计量周期

8

3

2

48

电池鼓胀、燃烧、爆炸

电池报废

8

△

电池上反

2

加强员工技能培训

自检/巡检

2

32

点坏导致电池过充

4

定期校正化成柜

自检/巡检

2

64

流程设置错误

4

由小组长发送流程，QC首检确认

首检/自检/巡检

2

64

极片有极粉导致电池内部短路

6

严格按工艺进行全测短路

全检

3

144

1．配方合理

2．扫粉设备改进

3．严格按工艺进行全测短路

2007-9-20

1．扫粉设备改进

2．严格按照工艺进行全测短路

3．品质、工程加强对员工的培训

8

4

2

64

极片有毛刺导致电池内部短路

4

严格按工艺进行全测短路

全检

5

160

1.改进分条刀具

2.改进测试毛刺方法

3．严格按工艺进行全测短路

2007-9-15

1．严格按照工艺进行全测短路

2．品质、工程加强对员工的培训

3．改进毛刺测试方法

8

3

3

72

隔膜有孔洞导致电池内部短路

3

严格按工艺进行全测短路

全检

6

144

1．加强来料检验

2．严格按工艺进行全测短路

3．开发多家合格供应商

1．加强来料检验

2．严格按工艺进行全测短路

3．开发多家合格供应商

8

3

3

72

负极未包住正极导致电池内部短路

3

严格按工艺进行全测短路

全检

2

48

电解液吸水

4

控制手套箱湿度

首检/自检/巡检

3

96

1．加强电解液来料检验

2．严格控制注液手套箱湿度

2007-9-7

1．更换手套箱的分子筛干燥剂

2．加大湿度测试频率

8

2

2

32

极片吸水或烘烤断片

2

加强极片烘烤时间和温度的监控

首检/自检/巡检

4

64

极片卷绕断片

4

严格控制涂布厚度和对辊厚度

首检/自检/巡检

3

96

根据不同材料特性，调节正负极材料压实比

2007-9-9

1．更换正极材料或者调整现有材料的配方

2．严格控制对辊按工艺中下限范围

8

3

3

72

正极过量导致电池内部短路

3

正极偏重的极片要与负极偏重的极片配对

全检

2

48

极耳断

电池报废

8

△

下夹电池时未松夹板就使劲扯出电池

4

加强员工技能培训和品质意识

首检/自检/巡检

2

64

极耳来料不良

2

加强来料检验

来料检验

2

32

返工或降级

6

△

正极点焊镍带不良

4

加强激光焊设备保养

首检/自检/巡检

2

48

气动整形

挤压

过重

内部短路

安全隐患

7

压块下降速度过快

2

1．加强员工培训

2．非专业人员禁止调设备参数

首检

巡检

2

28

限位块未调好

3

加强首检、自检、巡检

首检

巡检

2

42

外观

不良

影响外观产品降级

4

整形机接触面有杂质

4

及时清理压板表面

首检

巡检

2

32

真空二封/切边

真空抽不净

电池报废

8

△

1、电池未放到位

3

加强员工技能培训

首检/

巡检/

4

96

提高员工自检能力和品质意识

2007-9-11

工程、品质对员工进行培训。

8

3

3

72

2、设备不稳定

2

定期进行设备保养

自检

4

64

熔胶

不好

返工、报废

8

△

设备不稳定

2

生产前检测拉力熔胶

首检/

巡检/

3

48

△

参数设置不合理

2

加强首检溶胶和拉力测试

首检自检巡检

3

48

电池燃烧

电池报废

设备损坏

人员伤害

8

Δ

内部毛刺和极粉在抽真空时导致急剧内部短路

3

严格按工艺进行全测短路

全检

3

72

设备绝缘部分被破坏，导致外部短路

3

做好设备维护

首检/自检/

巡检

2

48

电池未放入槽中，封头压电池

3

加强员工技能培训

自检

2

48

薄电池封焊后被粘附压板上，设备未及时停止导致后电池和原电池互压起火。

3

生产薄电池时加强此项的自检

自检

2

48

外观

不良

降级或者报废

6

△

1.封口后电池未及时切边，

4

严格按照作业指导书操作。

巡检

3

72

△

2.设备表面有灰尘等杂质。

4

定期清洁设备表面，发现杂质及时清理。

自检/巡检

3

72

△

1.调盘太紧，电池有压印。

4

调盘要合理，首检要到位。

自检/巡检

3

72

切边预留过长

返工

4

△

1．电池未完全靠紧挡边。

3

通过培训加强员工技能

自检/首检/巡检

2

24

4

△

2．刀具不良

2

不良刀具及时更换或维修。

自检/首检/巡检

2

16

切边预留过短

密封性不好，容易鼓胀

6

△

1．刀具不良。

2

不良刀具及时更换或维修。

自检/首检/巡检

2

24

二封不到位

容易边破、鼓胀

6

△

1.封头没对齐

4

提高员工自检意识和技能。

自检/首检/巡检

3

72

2.调盘太松

4

提高员工自检意识和技能。

自检/首检/巡检

3

72

贴双面胶/不干胶垫

1.不干胶过长或过短

影响折边、外观

4

用错规格

3

生产前对照各型号尺寸

自检/首检/巡检

2

24

2.双面胶贴歪

影响外观

3

1．贴斜后未重贴按紧。

5

提高员工自检意识，和加大巡检力度

自检/首检/巡检

2

30

2．双面胶粘性差。

5

严格控制来料检验

来料检验

2

30

折边

折边不到位

宽度超标

4

1．烫边时间过短或未烫边。

3

按照工艺规定的时间和手法操作。

首检/巡检/自检

2

24

2．夹具选用不合格

3

按照工艺要求选择合适的夹具。

首检/巡检/自检

2

24

3．设备温度异常

3

加强设备保养

首检/巡检/自检

2

24

边破

漏液/鼓胀

8

折边导致侧面受力过大

3

严格按照工艺操作，2.5mm以下使用双折边工艺。

首检/巡检/自检

4

96

1．设计折边模具

2．新产品开发加强控制。

2007-9-12

使用折边模具折边

8

2

3

48

修剪极耳

极耳

短路

影响性能

8

未及时清除残留的极耳碎屑导致极耳短路。

6

提高员工品质意识和操作手法技能

首检/巡检/自检

2

96

定制月短路电池数量。

2007-9-8

对超过目标短路电池数量进行罚款制度。

8

3

2

48

正负极耳直接短路。

6

提高员工意识和操作手法技能

首检/巡检/自检

2

96

定制月短路电池数量。

2007-9-8

对超过目标短路电池数量进行罚款制度。

8

3

2

48

修剪尺寸不良

外观不良

5

1．未定位好电池导致极耳修剪不齐

5

提高员工意识和操作手法技能

首检/巡检/自检

2

50

2．未清洁好修剪刀台面，有杂质。

4

定时清洁刀具，有杂物及时清楚。

首检/巡检/自检

2

40

全测内阻/电压

漏测

误测

影响后序产品等级划分有误。

5

1．漏测。

5

严格按照作业指导书操作。

首检/巡检

2

50

2．测试仪不精确。

3

仪器定期保养检测。

首检/巡检/自检

2

30

分容

容量不合格

电池降级或报废

4

△

1.充放电计算失误或型号搞错。

2

提高员工技能和品质意识。

。

首检/巡检/

2

16

2.正极片附料偏轻

5

提高涂布工序员工技能和设备精确度。

首检/巡检/自检

4

80

3.分容柜点坏导致数据不准确

5

设备定期保养检测。

首检/巡检/自检

3

60

4．极片断片

5

1．加强来料检验

2．加强对辊与烘烤工序首检、巡检。

3．电芯、电池压扁严格按照工艺执行。

首检/巡检/自检

3

60

分容

5．电池内阻高、电压高

4

1．定期更换铆针。

2．负极偏重和正极偏重配对。

3．加强隔膜和材料电解液等原材料来料检验

首检/巡检/自检

4

64

6．各分容柜差异。

3

4．统一种分容柜为标准，确定标准数据。

计量

3

36

极耳短路、外观不良

影响性能、外观

6

操作时两极耳接触金属导体或互相接触导致短路。

2

严格按照作业指导书操作。

首检/巡检/自检

3

36

极耳断

电池降级或报废

6

1．下夹电池时未松夹就使劲扯出

2．贴双面胶避免用力过大扯断焊接镍带。

2

严格按照作业指导书操作。

首检/巡检/自检

3

36

全测电压分档

分档

错误

引起后序判断错误，无法检测压降.

7

分档判断错误

2

加强抽检力度

首检/巡检/自检

4

56

全测厚度

全测厚度范围计算错误

引起后序产品登记划分有误.

5

1.卡尺未归零或精确度不够。

3

加强抽检力度

首检/巡检/自检

4

60

2.操作力度差异。

3

提高员工操作技能。

首检/巡检/自检

4

40