完整版箱涵专项施工方案doc.docx
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完整版箱涵专项施工方案doc
安徽淮南平圩电厂三期2×100万千瓦燃煤发电机组工程环厂道路工程箱涵专项施工方案
一编制依据
1.《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2008；
2.《城镇道路工程施工与质量验收规范》JJC1-2008；
3.施工图纸及有关设计文件
二工程概况
箱涵计划施工计划2012年9月4日开始至2012年10月10日完
成，共计37天。
本工程内共有钢筋混凝土箱涵4处，坐标分别为K1+350、K1+670、
K1+960、K2+218,总长共计60米；箱涵基础采用C15混凝土，箱涵主
体采用C30混凝土。
三施工准备
（1）材料情况
a.施工前根据图纸算出各类材料理论用量，乘以消耗系数大致推
算施工用量，据此备足施工所需的各类检验合格的材料。
b.采用的原材料①水泥：
P.O42.5水泥；②砂子：
中砂；③碎石：
5~31.5（mm）；④钢材：
热轧螺纹钢⑤水:
饮用水；
（2）施工现场人员、设备配置
箱涵施工共4处分别是K1+350、K1+670、K1+960、K2+218,总长
1
安徽淮南平圩电厂三期2×100万千瓦燃煤发电机组工程环厂道路工程箱涵专项施工方案
共计60米，每处1个负责人和2个现场管理技术员，共12人，同时每个班需配备2人辅助机械进行平整工作，共8人。
专兼职安全人员4人，共需投入人员为24人。
（3）箱涵施工拟投入设备如下：
机械设备配置表
序号
机械名称
型号
单位
数量
1
挖掘机
日立220
台
2
2
自卸汽车
15T
台
6
3
振动夯实机
台
4
4
插入式振捣器
2.2kw
台
4
5
潜水泵
2.2kw
台
4
2
安徽淮南平圩电厂三期2×100万千瓦燃煤发电机组工程环厂道路工程
箱涵专项施工方案
四、主要施工方案
4.1施工工艺
底板立模
施工准备
施工放样
基坑开挖
基坑修整
基底检验
不合格
合格
底板钢筋安装
底板混凝土浇筑
侧墙钢筋安装
侧墙立模
满堂支架搭设并预压
顶板底模安装
钢筋安装
混凝土浇筑
养护
拆模、拆卸支架
混凝土集中拌制
混凝土输送车运输
混凝土入模
墙背回填
3
安徽淮南平圩电厂三期2×100万千瓦燃煤发电机组工程环厂道路工程箱涵专项施工方案
4.2施工方法
4.2.1测量放样
在基础开挖之前，按照图纸所示坐标及尺寸，放出箱涵中心线及基础开挖边线，并敷设临时水准点，作为箱涵施工过程高程控制依据，箱涵中心线应引至两端木桩上，以便随时进行中心线检查。
测量放线
成果须经监理工程师复核无误后方可进行下一步施工。
4.2.2施工导流
经现场勘察，在进行水泥搅拌桩地基处理时需对原排水明渠进行施工导流。
先在原渠位旁改沟埋设D500钢筋砼管进行导流。
将箱涵施工位置的两端采用堆码砂袋的方式进行围堰，然后展开箱涵的施工，待箱涵施工完毕，将原排水系统恢复。
4.2.3基础土方开挖及支护
本箱涵基础土方采用1m3反铲挖掘机进行开挖，从一面沿涵洞纵
向向另一面后退开挖，自卸汽车装运走。
反铲在开挖过程中，采用水
准仪随时进行观测控制，为不扰动基底土，反铲在开挖时，应预留
20cm厚的土进行人工清理。
基槽开挖按1：
1进行放坡开挖，每边各
预留50cm宽工作面。
4.2.4地基承载力检测
基槽挖至设计标高后，及时通知监理工程师验槽，检测合格后会
同监理工程师对基底标高、尺寸、轴线位置进行检查，符合设计要求
后方可进行碎石垫层及后续工序的施工。
4.2.5碎石垫层铺设及砼垫层浇筑
4
安徽淮南平圩电厂三期2×100万千瓦燃煤发电机组工程环厂道路工程箱涵专项施工方案
地基检测合格后，及时铺设碎石垫层。
碎石运至现场基槽一侧，
采用挖机布料至槽底，由人工摊铺整平至设计标高。
经监理检查验收
后，支设垫层模板，浇筑砼垫层。
4.2.6箱涵底板施工
底板一次性支模成型，分两次间隔进行砼浇筑，外侧用短钢管夹紧打入土中并支撑基坑边坡土壁上，间距50cm。
支撑采用钢管进行对撑。
模板支设完毕，绑扎底板钢筋，预留好侧墙钢筋，经监理工程师检查验收合格后进行砼浇筑。
箱涵侧墙上的施工缝留设，应在墙体留缝处嵌入通长100×100木枋以留设企口凹槽，在砼浇筑初凝后及时取出。
4.2.7墙身及顶板施工
墙身和顶板施工每段按变形缝分开，并与底板上下保持一致。
墙身施工前，将施工缝处砼表面凿毛，剔除松散砼，清理渣物并冲洗干净。
然后绑扎墙身钢筋，经监理检查验收后支设墙身模板。
墙身模板
采用厚度δ=2cm厚胶合模板，以100×100木枋为竖向背楞，间距30cm,横向φ48钢管辅以双向φ16＠60cm对拉螺杆进行对拉加固，底排螺杆距底面不得大于30cm，螺杆外套φ20PVC管。
墙身和顶板模板在支设时，考虑连续安装，墙身模板在变形缝处使用加密拉杆固定墙身两
端挡模。
顶板支模搭设满堂支撑架，双向间距90cm，顶板模板采用
δ=2cm厚胶合模板拼装而成，以100×100木枋作背楞，间距30cm，φ48满堂钢管脚手架作支撑体系。
模板拼缝采用夹双面胶带或涂抹
玻璃胶的方法进行封堵，以防漏浆。
顶板模板经监理检查验收后，绑
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扎顶板钢筋。
在砼浇筑前，应清理模板内杂物及垃圾，并冲洗干净。
经监理工程师检查验收后浇筑砼。
混凝土采用搅拌运输车运至现场，在两侧对称浇筑入模。
墙身砼应分层浇筑，分层振捣，分层厚度不得大于50cm，每段墙身和顶板应连续浇筑，中途不得间断形成施工冷缝。
间隔浇筑完第一次砼后，待砼浇筑完达到拆模强度，抽出加密拉杆，拆除挡板，将分段接缝处采用泡沫板隔开，重新穿入加密拉杆加固，将杂物清理并冲洗干净后，进行第二次砼浇筑。
顶板砼浇筑后，待砼强度达到100％后方可拆模。
4.2.8台背填土
箱涵施工完，箱涵基础及两侧墙身高度范围内，须按设计和规范要求，采用透水性材料进行分层对称夯填。
每层填料虚铺厚度不得大
于20cm,在墙身上弹线进行控制。
每层填料压实后进行压实度检测，符合压实度要求后才能进行下层填土。
台背填土采用小型压路机或冲击振动夯进行压实。
压实度不得低于95％。
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五、墙体模板及支架力学计算
1.荷载设计值
（1）新浇砼对模板的侧压力标准值:
F=0.22γct0β1β2V1/2
F=γcH
使用内部振捣器时取其较小值.
式中:
F—新浇砼对模板的最大侧压力（KN/m2）
γc—混凝土的重力密度（（KN/m3）
t0—新浇砼的初凝时间,可按试验确定,T为混凝土的温度.
β1—外加剂的膨胀系数,不掺时取1.0,掺缓凝型外加剂时取
1.2.
β2—混凝土坍落度影响修正系数,本工程取1.15.V—混凝土的浇筑速度（m/h）.H—混凝土侧压力计算处至新浇砼顶面的总高度（m）
设t0=4h,V=2m/h
墙体：
F=0.22×24×4×1.2×1.15×21/2=41.2KN/m2
F=24×3=72KN/m2
取较小值F=41.2KN/m2
（2）倾倒砼时产生的荷载标准值:
取水平荷载为2KN/m2
（3）荷载设计值;
F’=0.9×（1.2×41.2+1.4×2）=47KN/m2
（4）承载能力验算：
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对拉片承载能力验算:
选用φ16对拉螺杆,间距为600×600,每根对拉杆所承受的侧压
力:
P=0.6×0.6×47=16.92KN（取较大值）<24.27KN
从以上验算可以看出,对拉螺杆的强度满足要求.
六、顶板支架及模板力学计算
支架均架设在底板上，使用φ48×2.5扣结式钢管支架，横向间距为0.9m，顺箱涵方向间距为0.90m，支架计算高度取1.5m，共1步。
在支架顶顺箱涵方向用10cm×10cm方木作为纵梁，跨度0.90m，间距1.0m。
纵梁上用10cm×10cm方木作为横梁，横梁跨度为0.9m，间距为0.3cm，其上铺2cm厚胶合板作为盖梁底模。
顶板支撑示意图
8
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为便于计算，方木纵梁和横梁自重均忽略不计。
顶板混凝土自重产生的荷载为9.8kN/m2，查施工手册，施工人
员荷载取1.0kN/m2，倾倒混凝土冲击荷载为2.0kN/m2，混凝土振捣
荷载为2.0kN/m2。
纵梁、横梁木材均使用鱼鳞云杉，抗弯刚度E=9000
×106N/m2，容许应力[σw]=13.0Mpa。
胶合板的抗弯刚度E=4860×106N/m2，容许应力[σw]=9.68Mpa。
自重荷载：
Q1
0.4
25009.810
3
9.8kN
/m2
计算荷载：
Q
1.2
9.81.4（1.0
2.0
2.0）
18.76kN/m2
模板验算：
力学模型为承受均布荷载的多跨连续单向板，为安全起见，按跨度为0.3m简支梁计算，厚度1.8cm，计算宽度取1.0m。
模板上线荷载：
q
18.761
18.76kN/m
M
ql2
18.76
103
0.32
211Nm
8
8
模板跨中弯矩：
模板截面抵抗矩：
Wij
bh2
1.0
0.022
6.67
105m3
6
6
bh3
1.0
0.023
6.67
10
7
m
4
q
I
12
12
模板惯性矩：
模板跨中处最大应力：
l
图1
模板受力示意图
M
211
106
3.16MPa
w
9.68MPa
Wij
6.67105
模板跨中挠度：
f
5ql4
5
18.76103
0.34
6.1104m
l
7.5104m
384EI
384
4860106
6.67107
400
模板应力及最大挠度均符合要求。
（2）横梁验算：
计算跨度0.9m，间距0.3m，截面尺寸为10.0cm
9
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×10.0cm，力学模型为承受均布线荷载的多跨连续梁，为安全起见，
简化为承受均布荷载的简支梁计算。
承受从模板上传来的均布线荷
q
载，忽略方木模板自重。
横梁方木上线荷载：
q18.76
0.3
5.63kN/m
l
横梁支座反力：
R横
5.63
0.9
2
2.53kN
图210×10cm方木横梁受力示意图
M
ql2
5.63
10
3
0.92
570Nm
8
8
横梁跨中弯矩：
Wij
bh2
0.10.12
1.67104m3
横梁方木截面抵抗矩：
6
6
横梁方木惯性矩：
I
bh3
0.1
0.13
8.33
106m4
12
12
横梁跨中处最大应力：
P/2
PPP/2
M
570
10
6
3.41MPa
w13.0MPa
l
Wij
1.67104
图310
×10cm方木纵梁受力示意图
横梁跨中挠度：
f
5ql4
55.63
103
0.94
0.64103m
l
2.25103m
384EI
3849000
106
8.33106
400
横梁应力及最大挠度均符合要求。
（3）纵梁验算：
计算跨度0.9m，间距0.9m，截面尺寸为10.0cm
×10.0cm。
力学模型为承受集中荷载的多跨连续梁，按承受集中荷载的4跨连续梁计算，承受从横梁上传来的集中荷载作用，忽略方木模
板自重。
单个集中荷载：
P2R横22.535.06kN
纵梁支座反力：
R纵5.065.065.062215.18kN
10
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纵梁跨中最大弯矩：
M
0.238PL
0.2385.06103
0.91084Nm
纵梁方木截面抵抗矩：
Wij
bh2
0.1
0.12
1.67104m3
6
6
纵梁方木惯性矩：
I
bh3
0.10.13
8.33
106m4
12
12
纵梁跨中处最大应力：
M
1084
106
6.49MPa
w13.0MPa
Wij
1.67104
纵梁跨中挠度：
Pl3
5.06
3
0.93
l
10
1.0310
3
2.2510
3
m
f
48
9000
106
8.33
106
m
48EI
400
纵梁应力及最大挠度均符合要求。
（4）支架验算：
钢管立管顺箱涵方向间距0.9m，横向间距0.9m，支架计算高度为1.5m，步距为1.5m。
使用φ48×2.5扣结式钢管架。
承受从纵梁上传来的集中荷载，忽略方木模板自重。
因目前使用的钢管壁厚普遍较薄，取壁厚2.5mm计算，单个钢管架截面面积A为3.57cm2，回转半径i为16.11mm。
支架钢管容许应
力[σ]=205Mpa。
支架自重为0.027kN/m。
1.5
93
长细比：
16.11103
查表得
0.626。
钢管容许稳定承载力：
PA
2.05108
3.57
104
0.62610
3
45.8kN
轴心压力：
P15.18
1.2
（2.5
3.6）0.027
15.38kNP45.8kN
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七、质量控制指标、检测方法
1、基坑开挖质量检测
检查项目
允许偏差
检查方法
平面轴线位置
+200
2点
（mm）
经纬仪测量纵横各
基底标土质
±50
水准仪测量5-8点
高（mm）石质
+50，-200
基坑尺寸（mm）
不小于图纸尺
钢尺检测
寸
2、混凝土基础质量检测
检查项目
允许偏差
检查方法
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
试件试压
平面尺寸（mm）
±50
钢尺量长、宽各
3处
基础底面土质
±50
水准仪检测5-8
点
高程（mm）石质
，
+50-200
基础顶面高程（mm）
±30
水准仪检测5-8点
轴线偏位（mm）
25
经纬仪检查，纵横各2
处
12
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3、钢筋加工及安装质量检验
钢筋加工及安装实测项目
序
检验项目
规定值或允许检查方法和频
号
偏差
率
两排以上排距
±5
1
受力
同梁、板、拱肋
±10
钢筋排
基础、墩台、
±20
每构件检查2个
间距
柱
断面，用尺量
（mm）
箍筋、横向
箍筋、水平
+0，-20
每构件检查
2
水平钢筋、
筋
5~10个间距
螺旋筋间距
螺旋筋
+0，-20
（mm）
3
钢筋
长
±10
按骨架总数30%
骨架
宽、高或直径
±5
抽查
尺寸
（mm）
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30%
保护
柱、梁、拱肋
±5
5
层厚
基础、墩台
±10
每构件沿模板
度
板
±3
周边检查8处
（mm）
13
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4、基础检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按JJC1-2008检查
2
平面尺寸（mm）
±50
尺量：
长、宽各检查
3处
3
土质
±50
水准仪：
测量5-8
基础底面高程（mm）
+50，-200
点
石质
4
基础顶面高程（mm）
±30
水准仪：
测量5-8
点
5
轴线偏位（mm）
25
全站仪或经纬仪：
纵、横
各检查2点
5、箱涵浇筑检查项目
项次
检查项目
规定值或偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按JJC1-2008检查
2
高度（mm）
-5，-10
尺量：
检查
3个断面
3
宽度（mm）
±30
4
顶板厚
明涵
-10，0
尺量：
检查
3-5处
（mm）
暗涵
不小于设计值
5
侧墙和底板厚（mm）
不小于设计值
尺量：
检查
3-5处
6
平整度（mm）
5
2m直尺：
第10m检查2处×3尺
八、安全保障体系和措施
（一）安全保障体系
认真贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，加强教育，
严格管理，使整个施工过程处于受控状态。
设立以项目经理为主的安
全保障体系，加强安全管理，做到安全施工，坚持管生产必须管安全
的原则。
14
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（二）安全保障措施
1.进入施工区内所有人员必须佩戴安全帽，必须挂牌上岗，并安排专人检查。
2.施工现场设置醒目的安全标语、标志、标牌、警示牌，以增强施工人员和操作人员的安全意识。
3.设专职安全员，负责日常安全管理工作；
4.严格执行分项工程安全技术交底制度，特殊工种持证上岗制度，机械验收挂牌制度。
5.做好安全教育和安全宣传工作，设立醒目的安全标志、标语，及时报道，做到警钟长鸣。
6.建立施工现场安全检查制度。
定期进行检查；检查中发现的事
故隐患整改做到定人、定措施、定时间如期整改完毕并完成书面反馈。
九、质量保证体系和质量保证措施
（一）质量保证体系
我部遵循全面质量管理的基本观点和方法，开展全员、全过程的
质量管理活动，建立施工质量保证体系，并在体系的运行过程中不断
完善。
本分项工程坚持开展全员、全过程、全方位的质量管理，成立质
量管理领导小组，以项目经理张立生为组长，项目技术负责人陈玉祥
为副组长，质检员、技术员、安全员及班组长为组员，全面负责工程
质量的实施和管理工作。
切实做好以工作质量保工程质量。
建立健全自检、互检、专检和抽检制度，做到每道工序首先自检，
15
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不合格的不交验；后序对前序要进行复检，不合格时不接；领导经常
深入现场进行抽检，存在问题不放过。
（二）工程质量保证措施
以项目部的形式建立组织严密完善的职能管理机构，按照保证质量体系正常运转的要求，依据分工负责，互相协调的管理原则，层层落实职能、责任，做到各司其职，各负其责，保证在整个工程施
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