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纸浆模塑工艺

TB08SLJC纸浆模塑成型生产线工艺操作规程

、工艺流程

消毒包装入库

二、ZDS1A立式水力浆板粉碎机工艺操作规程（参见生产线说明书附图三《浆液运行原理图》）：

1.纸浆粉碎疏解前的准备

1.1按每打碎疏解一缸浆的用浆量要求，称量出所用的纸浆材料，放入湿浆池内浸湿，浸湿水必须高出纸浆材料10～15公分，浸湿时间不得少于30分钟；纸浆材料（浆板）放入湿浆池时不应成叠送入，而应一张一张地浸入，以不影响浸湿效果。

1.2按每缸纸浆的比例（工艺规定之浆板绝干浆与各种助剂的比例），根据制成品的使用要求，认真将各种助剂，即防油剂、防潮剂及湿强剂等、按绝干浆比例称重，每种助剂再按10-20倍的比例先予稀释在塑料或不锈钢的桶内备用。

在稀释时可用塑料或不锈钢的棒慢慢搅匀。

1.3用清水冲洗打浆机，并检查打浆机，打浆机桶体内不允许有任何异物、尤其是硬质异物存在，空车试运转1分钟确定设备是否正常；

1.4按量把浸湿好的纸浆材料（浆板）从浸湿池内取出，放在清洁的打浆机旁待用；

2.纸浆粉碎（水力疏解）

2.1按浆机内标记线将清水注入（以使水力打浆机内的浆板纤维与清水的浓度百分比控制在百分之五至百分之十之间）,开动浆机,把浸湿过的浆材撕成15～20cm2大小的片状,逐片放入浆机内,直至浆材放完；

2.2经常用清水冲洗打浆机边沿及周围场地，保持周围清洁卫生；

2.3观察浆机内纸浆运行情况以及纸浆循环状况，正常情况应是纸浆在浆机内有规律地转动和上下翻滚；

2.4当浆材放完后，纸浆在有规律地转动和上下翻滚状态，时间达15～20

分钟后，即可停机，停止打浆；

2.5打浆的检验

2.5.1在停机后，用手从浆机内取出一撮浆液，用力将水挤干，约1～1.5g放入1000ml的玻璃量筒内；

2.5.2把清水注入量筒内，将挤干的纸浆冲开，用搅棒搅拌均匀；

2.5.3在灯光照射下，观察量筒内纤维状况，量筒内的块状小于0.5mm2为合格。

3.配浆

3.1配浆前的准备

3.1.1启动配浆池内的ZDJB-15搅拌机；

3.1.2把打浆机内合格的浆液输入配浆池内，边搅拌边输入，直至浆机内的浆液全部放入到配浆池内；

3.2按工艺要求及比例有次序地施加助剂，每种助剂施加时的间隔时间为15～20分钟，最后的助剂施加完后，搅拌20分钟，停止搅拌；（一般最佳的配浆比例为百分之三到百分之五）。

关于浆板绝干浆与各种助剂的比例，因牵涉制成品的使用功能要求、以及各种助剂的生产商提供的规格性能不同而有较大差异，所以本处不能作一概而论，只能作为一种特例予以提供参考：

施放助剂有先后程序要求，一般是先放湿强剂（或称固化剂），然后放防油剂，最后放防水剂。

一般湿强剂按绝干浆重量比例的2.5%左右施加，防油剂一

般按绝干浆重量比例的0.8%左右施加，而防水剂一般按绝干浆重量比例的5%左右施加。

一般情况下，如生产线刚开始生产，配浆或稀释浆液的是清水（而非生产线连续运行中的循环白水），其施放的助剂可比上述提供的数据高一些，但在此后生产线的连续运行过程中，配制好的成浆经抄坯过程中真空抽吸抄坯、分离出来的白水中还会存留一定比例的助剂，这部份在生产线连续运行并循环利用的白水重新作为配浆或稀释浆液使用时，可以稍为降低施放比例。

3.3助剂全部施加完毕后，停止搅拌，浆液在静止状态下保持20～30分钟后，再可使用。

4.纸浆的稀释

4.1开动配浆池内的ZDJB-30搅拌机将清水（或生产循环返回的白水）按规定的标记注入，注意清水水位不可超过标记线；（一般成浆比例为千分之三至千分之十之间）。

4.2将配浆池内的浆液输入到成浆池内，注意成浆池内的浆液不可有沉底和死角；

4.3当成浆池内有浆液时，搅拌机不可停止，此时的浆液浓度为0.3～1%；

5.安全生产

5.1设备安全

5.1.1设备内不可有任何异物，尤其是硬质异物不可进入打浆机、配浆池、成浆池内；

5.1.2水不可进入各种电器设备中，湿手不可接触电器开关；

5.1.3穿戴好劳防用品，即套鞋、橡胶布围身；

5.2操作安全

5.2.1设备运转时，头、手及身体的任何部位不可进入设备运转区域；

5.2.2取样检验时，一定要在停机后进行，不允许在设备运转中取样，杜绝伤害事故；

6.卫生要求

6.1使用过的器皿、量杯必须要清洗干净，不可有污垢存在；

6.2每次打浆完毕，浆机一定要冲洗干净后方可继续使用；

6.3配浆池、稀释池、成浆池使用过后要冲洗干净，去除池内的存浆及池壁上的泡沬与纤维状物；

6.4配浆池、成浆池与相关管道每天要洗刷，不允许有任何垃圾、浆块、污垢存在；

6.5打浆间内的场地环境应保持清洁、整齐、无灰尘，必须每天清扫；

6.6选择浆材时，浆材应是干净、清洁，保持浆材原色，发现有油污、垃圾及不清洁的色泽应即时剔除，不可使用。

三，TB08SLJC纸浆模塑自动成型机工作顺序

1.自动机的基本情况（可参见说明书附图）

1.1自动成型机完成纸浆模塑制品成型工艺过程的真空抄坯、真空冷挤吹深度脱水、热压干燥定型、自动卸料.

1.2自动成型机可以自动、半自动、手动方式生产，将操作控制屏上的选择需要的按钮用手指触摸点击后，即可按所需方式生产。

1.3本机设有四段温度控制，热Ⅰ、热Ⅱ定型模的上下模具可分别根据成型工艺要求设置温度。

本机设有25只位置讯号及20只时间控制，其时间设定值根据成型工艺要求在触摸式显示屏上设置即可。

1.4控制成品的重量误差可直接调节真空抽吸抄坯的高低压真空度大小及真空抽吸的时间长度，即能控制成品重量的多少。

1.5本机上机架上设有气平衡装置，以使上模台升降运行平稳，高效节能。

如果更换模具，上模台自重出现了变化，则应调节平衡储气筒进气管道上的减压阀的QF36，以使上模台处于最佳的平衡状态。

1.6为获得高质量的特殊的制成品，本机设有可获得二个以上真空度的装置。

调节真空度时，较高的一只真空度的获得是在作手动状况抽吸时先将位于纸浆模塑自动成型机吸模台下方的电磁阀QF12关闭的状况下，手动调节真空泵房内稳压箱上的手动截止阀SF3；较低的一只真空度的获得是在上述电磁阀QF12

打开的情况下边作真空抽吸，边手动调节其相邻的手动截止阀SF7，如此进行。

1.7热Ⅰ上模台升降速度的快慢是调节气液增压缸控制减压阀QF28与消音

单向节流阀X1。

热Ⅱ上模台升降速度的快慢是调节气液增压缸控制减压阀QF32与消音单向节流阀X9。

吸模台升降速度的快慢是调节气液增压缸控制减压阀QF30与消音单向节流阀X5、X6、X23、X24。

本机吸模工位动模台升降设有快慢速功能。

其下行的快速段控制是QF28单

电控换向阀排气口的单向节流阀X5及三位五通电磁换向阀QF9阀板上排气口的单向节流阀X23均处于开启状，调节此速度只需将三位五通电磁换向阀QF9阀板上排气口的单向节流阀X23的节流口打开或缩小。

而慢速段的控制是将QF28单电控换向阀排气口的单向节流阀X5打开或缩小即可。

其上行的快速段控制是QF29单电控换向阀排气口的单向节流阀X6及三位五通电磁换向阀QF9阀板上排气口的单向节流阀X24均处于开启状，调节此速度只需将三位五通电磁换向阀QF9阀板上排气口的单向节流阀X24的节流口打开或缩小。

而慢速段的控制是将

QF29单电控换向阀排气口的单向节流阀X6打开或缩小即可。

1.8热Ⅰ工位上下模增压压力的大小可调节气液增压缸控制减压阀QF29。

热Ⅱ工位上下模增压压力的大小可调节气液增压缸控制减压阀QF33。

吸模抄坯工

位上下模增压压力大小可调节气液增压缸控制减压阀QF31。

1.9本机热一工位、吸模抄坯工位及热二工位上模与下模的吹气以及抽吸力的大小不可调，与其所在系统空气压力大小及真空抽吸的真空度大小相同，但可通过调控其吹气与抽吸的时间长度来更好地适应工艺需求，为能更好地满足工艺需求，本机的上下模台间的真空抽吸是二个完全独立的系统，以使在下模在作真空抽吸排潮的情况下不影响上模的制品吸持转移。

调定各时间长度可方便地在触摸显示屏上进行。

1.10热一下模台横向移动速度有快速移动及终点前慢速移动，快移速度主要由消音单向节流阀X17节流口大小决定，终点前慢速移动速度主要由消音单向节流阀X16之节流口大小决定。

热一下模台二个方向横移终点缓冲由固定设置在热一部份滑台端侧的液压缓冲器Q14承担，缓冲的效果由液压缓冲器节流调节螺钉调定决定。

热二下模台横向移动速度有快速移动及终点前慢速移动，快移速度主要由消音单向节流阀X19节流口大小决定，终点前慢速移动速度主要由消音单向节流阀X18之节流口大小决定。

热一下模台二个方向横移终点缓冲由固定设置在热一部份滑台端侧的液压缓冲器Q15承担，缓冲的效果由液压缓冲器节流调节螺钉调定决定。

1.11.热压模具变换后，模具厚度发生变化，则热Ⅰ、热Ⅱ吸模上模台与气液增压缸活塞杆连接部位之哈夫卡环与可调联接杆之间的位置应上下重新调整。

由于本机的结构关系，本自动机热一与热二工位的可调连接杆可调范围为200mm，而中间吸模部份的可调连接杆可调范围仅为120mm（机型不同或为200mm），为使中间吸模工位的模厚允许值与其他二工位相一致，所以中间吸模部份的动模台与模具间的隔热垫圈有二种规格，一种为80mm高，另一种为160mm高，而其他二工位的隔垫圈只是一种单一的80mm高，即吸模部份通过更换隔热垫圈的高差来补偿可调连接杆可调量的不足。

1.12.模具变换后，如模厚高度产生变化，要求同时调整装设在吸模动模台四角的气隙顶推装置的长度。

在各种情况下的顶推量与顶推力是相同的，只是顶推的起始位置有变化。

1.13热Ⅰ、热二工位下模的模腔内丝网每个工作班次后应拆卸清洗一次，（建议正常生产状态下应准备二套网，到时可更换），同时检查各上下模具的气孔、特别是上模的小气孔是否堵塞，班间做好模具清理工作。

1.14热Ⅰ热Ⅱ上模的模具下面之抽吸气孔如发现因堵塞而影响生产，则可在设备暂停后作上模短促的相互交替的上吹气与上吸气动作，每班间也应做几次此类模具清理工作；若堵塞现象严重的，可考虑用直径0.5mm的金属捅针疏捅抽吸气孔。

人工疏捅时即要防止模温高而烫伤手，又要防止人为损坏模具。

1.15真空吸模表面覆盖之金属丝网应注意经常检查保持清洁。

如果发现异常情况，则可用高压水枪冲洗，（与冲洗汽车一样的，市场上有售，用户可自行向商店采购）；或在手动状态下，作丝网白水冲洗，再辅之以打开浆池快排阀即可。

2.自动机进入自动生产方式之前的原始位置是：

热Ⅰ、热Ⅱ与吸模工位的气液增压缸均处卸荷状态，使各动模台上升至上位。

所有下模台在左右外侧原位，横移气缸活塞杆伸出至极限。

备浆桶进浆计量完成，计量桶浮球发讯，发讯架接近开关得到讯号，并且计量桶进浆口气动球阀QF55已经关闭。

此时备浆桶快排阀与下面浆池的快排阀均处于关闭状态。

吸模台下部气动球阀QF51与对夹式蝶阀QF50均处关闭状态。

吸模台下部气动球阀QF51与对夹式蝶阀均处关闭状态。

在上面动作全部到位，（在手动状态下可一一实施），并且得到回馈讯号后，才可进入自动生产方式.

3.生产过程中的检查与调整。

在生产过程中应对设备状况，制品质量经常进行检查及时发现并解决出现的问题。

3.1检查吸模挤压成型的料坯重量，及时调整吸浆时间，抽吸时间，合模压力及冷挤吹的压力与热Ⅰ热Ⅱ上下模体温度等工艺参数。

3.2检查制品的外观质量，借以发现模具损坏特别是丝网破损等异常情况。

3.3成浆池中浆液的浓度随着各种工艺因素的变化而变化，要注意观察和统计，总结规律并加以调整。

一般来说，同样一池成浆，相同的抄坯抽吸时间，但随着时间的推延，成浆池中浆液不断减少过程中会也现浆液的浓度也会逐渐提高，随之制成品的重量也会较之增加；这是正常的现象，是由吸浆抄坯方式决定的，此时只要在成浆池中加入一定量的白水稀释浆液，或减少真空抄坯的抽吸时间均可使制品重量重趋正常。

3.4要做好制品的防油、防水、强度等性能指标的试验检查，做好记录，以便及时调整各种助剂的加入量，控制制品的重量。

3.5实际的生产运行过程中，真空负压抽吸抄坯时，对真空气源消耗量并不大，只是在此后的继续真空下抽吸过程中，因型坯中的液水越来越少，真空气流通过型坯时阻力越来越小，此阶段的真空气源消耗是十分大的。

为了最大限度在节约真空气源，使制品单耗尽量能得到降低，所以应控制其抄坯过程中型坯暴露出水面后的干抽吸时间长度。

本机的自动循环程序设置有多种时间保护，我们可利用好这种时间设定，使能在抄坯过程的前后能：

“低真空度抽吸及高真空度抽吸之后以同时开始浆池打开快排口排放余浆及吸模工位动模台快速下行”，最终尽量能使“吸模工位动模台下行接近吸模下模的同时、成浆池排放余浆基本结束吸模下模内液水也基本抽吸干”。

一般而言，湿坯干抽吸时间能控制在2—3秒钟之内是正常情况。

4.特殊情况的处理

在生产过程中如果出现了意外的不正常现象，一时无法以正常方式处理，可按自动机操作面板上的紧急制动按钮，则设备所有动作除电加热外均紧急停止，然后操作人员可将自动机设置于手动方式下予以处理。

关于停止按钮的使用情况说明停止按钮按下后机器还不会立即停下来，机器会根据原先在运行中的程序要求、将在一个循环程序过程中尚未完成的部份继续逐步完成后（将二侧的热一与热二工位在制品继续完成热压下型，并转移出该工位后并转移到自动卸料部份后）再会自行停止。

所以按下停止按钮后不意味着机器立即停止，不注意到此一点，会产生安全事故。

停止按钮按下后在机器还没有完全停止的情况下，电气控制系统的蜂呜器会持续作呜响警示。

5模具安装

5.1根据制品情况，用户可自行更换模具和模具安装板。

机器出厂时根据用户要求只提供一种模具。

5.2模具按装、拆卸、维修，应在模温基本处于常温的状况下实施，并要使

用好安全链钩的安全保护措施。

5.3.1模具按装的先决条件是作为模具本身应装配结束，检测符合要求，并且清洁无异物。

检测各上凸模体的中心距应一致无误，上下模配合正确。

做好上模台升降运动的气动力与机械方面的检修及调整工作，在下模台的原位及外移后的极限柆置，上模台作升降运动时，均能平稳，无扭动；在上下模台的模具插入贴合前后，上模台应均能保持原来的运动轨迹。

5.3.2模具按装的另一先决条件是在吸模上模的背面，根据说明书附图（模具按装孔位置示图）右上角视图—吸模及热一热二动模台模具预装及按装孔位置示图提供的预装孔位，在此预装孔位的对应吸模上模的背面处，在模具加工时己预设置或在本模具装配前己加工好相应的螺孔。

每付模具只要在适当的且与预装孔位能相对应的2到3只螺孔即可。

模具的委托加工制作时同时还应满足的二点基本要求：

其一，吸模上下模与热压上下模之间应有定位销钉（每付模具在对角部位设置二只），此定位销钉只作为模具按装时上下定位用，一旦装好后就应拔除，吸模与热压模的定位销钉位置在模具未加热状况下的尺寸与位置精度是相同的，即吸模与热压模可互换。

其二，吸模上下模与热压模上下模之间应有上下固定模具用的螺钉穿孔，可设置在有定位销附近的角部，各付模具其螺钉穿孔的尺寸与位置要求是相同一致的。

关于模具上下机器的搬运：

a.模具上下机器搬运为防止出现不安全因素，原则上反对靠人力搬运，而应采用铲车、吊车等机械设施，并在安全链钩保护措施到位的情况下进行。

b.装上机器时一般是先吸模，后热压模；拆卸时则先卸下热压模，后卸下吸模。

吸模运上机器时是先运上热压工位的滑台上，后将滑台移送到吸模工位，再由吸模工位动模台吊起后移走滑台，再将吸模动模台下行、将吸模摆放在吸模底板上。

将模具运上机台前先应将每付模具用此前在模具加工制作时专门备置的螺钉孔穿入螺钉（每付模具对角部位二只即可），在上下模固定前先应在上下模腔之间衬入纸质软物，防止损坏型腔。

d.此后可将模具运上机台，自热压工位二根拉杆之间进入，放平在热压工位的滑台上，并将模具向另一侧移动，甚到可将其一角插入对面非操作侧的二根拉杆之间，以尽量让出模台的空间使后一付模具容易地进入就位。

e.做好上述工作后，如果是吸模，应将滑台向吸模工位的浆池上方移动到位，并应采取措施将模具由吸模工位的动模台吊起来（利用此前加工好的上模背面上的起吊螺孔自动模台中间合适的位置穿入螺丝），将吸模上下模固定在一起的模具由吸模工位动模台吊起，并将滑台向外移出。

f.此后可将吸模动模台下行，将吸模平放在吸模底板上，卸除吸模动模台与模具之间的固定螺钉，完成吸模的搬上机器的工作。

g.如果是热压模搬运上机器，则按上述a与b实施即可。

H.如果是将模具移下机器，则可按上述程序反向实施即可。

5.3.3因为模具结构的不同、会可能造成模具在吸模底板上的受力部位不同，所以实际按装模具之前首先应考虑到这一点。

重新固定吸模底板时，在穿入吸模底板的固定螺钉时，必先应在每只螺钉上先穿入二只石棉橡胶质的垫圈，使之在工况条件下起到螺钉螺孔间防止浆液渗漏的密封作用。

5.3.4因为模具结构的不同、会可能造成吸模下腔与吸模底板下腔之间上下气流运行的变化，所以在实际按装模具之前也应考虑到这一点，如果此上下气流运行并不平衡平稳，则应可关闭（堵塞）或打开（将吸模底板上的螺塞旋出）吸模底板上的上下气道。

在之后按装热压工位下模时同样应注意到这一点，并很好处理之。

在此着重提醒的是在按装模具时，吸模工位的吸模底板上的堵塞与热压工位滑台上的堵塞并不是开通得越多越好；在吸模工位的吸模底板上开通堵塞应全面考虑各型腔之间的气流均衡，使各型坯在抄坯成型过程中的成型条件能趋于相同。

在热压工位按装热压模的滑台上开通堵塞应使开通后的通流总截面积确保小于下模抽吸总通道（用于下模的水环真空泵抽吸总气道）的通流截面积，与此同时，尽量能使本工位各型坯的真空抽吸干燥的条件相接近类。

本机的最新改进型己增加了双侧面余浆排放功能。

双侧面（在原先的非排作侧的余浆快速功能装置外、现又增设了操作侧面的余浆排放通道，在提高生产效率的同时，会使抄造的湿坯的质量有提升（原先单侧面的余浆排放过程中会使排放一侧的型坯在浆液回流过程中带走一部份纤维，使型坯的均匀度降低）。

本机的最新改进型的成浆池内模具底板上的螺堵增加了半通形式，在实际生产过程中根据需要、其螺堵可为全通（拆除螺堵），也可为半通；半通的螺堵为螺堵仍在安装位置上，但中间开设通孔，此通孔大小可根据实际需要改扩，以达成一次成型的多只型坯单保重量尽量趋于一致。

5.3.5模具按装的基本程序是：

先按装吸模下模，之后按装吸模上模，然后按装热一（或热二）下模，最后按装热一（或热二）上模。

5.3.6将吸模上模分别叠放在热压模的左右工位的下模上。

因热胀冷缩的原因，在热压模未加热的情况下吸模上模应是进入不了热压下模型腔内的，所以在吸模上模需叠放在热压下模前先应将热压下模的丝网压边圈拆卸下来，后可能使吸模上模叠放在各热压下模上，并进入热压下模的型腔内。

5.4按装的第一步是将吸模下模按装在浆池内的吸模底板上，在模具处于吸模底板的中间部位的前提下（允差0.5mm），以五分力固定之。

在吸模下模按放在吸模底板前，先要在模具与吸模底板贴合的下平面上，用硅胶挤出成直径2mm左右的条状成封闭环状涂在四周，然后再将模具放置在吸模底板中间部位后固定（如果吸模下模底平面本身己有橡胶密封条能有效起到密封作用，则按装模具时不必再在此下模底平面上涂硅胶），在将吸模下模固定前还应检查模具左右前后位置应均匀，不得歪斜，允差小于1mm。

如果吸模底板上是按装多付模具的，请注意在各付模具之间先应留有1-2mm左右的间隙。

因在一般情况下吸模与热压模的外形尺寸是差不多的，如各付吸模之间不先留有间隙，热压模按此中心距装定在加热后中心距会产生单向差异，最终造成吸模与热压模之间的中心距不一致，使生产无法正常进行。

5.5按装的第二步是用与制品厚度相似的纸板裁剪成多条10mm左右宽的条状，然后将此条状的纸板放置在吸模下模型腔内表面的四侧及底平面上，下模的每个型腔内均应放置此条状纸板。

之后可将吸模上模贴合平放在吸模下模的型腔内，并左右摇动上模，使上下模之间更贴合（因为模具在制作加工时己要求上下模之间有定位销，有此便利，此时上下模之间更容易就位）；然后在吸模上模的上平面上在合适的位置，均匀放置等高垫圈。

在此之后可将吸模动模台在手动状态下以点动形式向下移动，逐步向模具上的隔热垫圈靠拢，并最终压实。

在此之后，可在吸模动模台上中间的预装孔能与吸模上模背面的预设孔对应的孔洞处穿入长螺杆，且每付模具能穿入预装螺丝2至3只即可，并一一紧定之。

（也可采用辅助装模工具压板将吸模上模二端与吸模动模台作简单的固定）。

再后可将动模台仍以点动形式提升起至上极限位置后停下，将上模的所有固定螺钉一一穿入，并一一以三分力紧定之。

做好上述装配工作后，（拆除辅助装模工具压板），可再将动模台慢速升降，并再次贴合下模，观察其动模台在贴合下模时有否扭动现象，即使有微量的扭动，就说明此时上下模按装并不正确，则还需松开刚紧定的模具固定螺钉，重新在预装螺丝的吊装的情况下，再做上下模贴合动作，压实，放松预装螺钉，动模台点升后再行点降并压实，最后再重新紧定预装螺钉，再提升动模台后，重新固定模具固定螺钉。

在检查完全符合要求后，最终可将吸模上下模具的所有固定螺钉作最后紧定。

5.6按装的第三步是按装热一（或热二亦可）下模。

本工步是模具按装的最关键步骤。

先将热一下模放置在此一侧滑台的等高隔热垫圈上，并在模具的型腔内表面及底平面放置如前述5.5说明中的10mm左右宽相同的的条状纸板后，同时还应将此模体上装设的固定金属丝网的压边圈拆除（由于热压下模体在工况条件下是加热的，所以在常温冷态情况下的模体各位置尺寸会与吸模上模的相应各位置点之间并不一致，所以热压上模的压边圈会限止后一步装模时吸模上模进入热压下模的型腔），再将此一侧的滑台向内侧移动至极限位置；此时滑台上的模具应处于浆池的正上方，吸模动模台的正下方。

此后可将吸模动模台连带己装配到位后的吸模上模以点动形式向下移动，在吸模上模的定位销钉距离热压下模相同部位的定位孔还有10mm左右时暂停，将双头螺钉穿入原先在模具制作时己加工好的在定位销附近螺钉穿孔内，二头旋上螺母，并逐步旋紧，使热压下模向上提升，热压下模在悬挂状况下模体上的销钉孔应能较容易被吸模上模的定位销插入，并使吸模上模与热压下模上下紧定，以三分力固定。

然后可将吸模动模台连同吸模上模与热压下模一起提升，再下行，使热压下模的底平面触及原先放置在热压下模台上的等高隔热垫块。

然后可将热压下模的固定螺钉固定，三分力紧定之，并将吸模上模与热压下模之间暂时固定联结的二固定螺钉拆除，并将吸模动模台带动吸模上模提升，后再拆除吸模上模上的定位销。

此后再做几次吸模上模与热一下模之间的压实，点升，点降，再压实，并在此过程中观察吸模上模及热一下模与滑台是否在扭动（如