食品安全审核标准要求.docx

食品安全审核标准要求.docx

《食品安全审核标准要求.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《食品安全审核标准要求.docx（37页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

食品安全审核标准要求

AIB食品安全审核标准要求

饮料食品安全标准表

等级和评分标准

不满意项目

（每项扣305分）

严重不符项目

（每项扣40分）

一般不符项目

（每项扣20分）

定义

指审查中发现产品区内发生直接污染，或工厂未遵守公司的政策或本文件中所规定的最低强制要求。

指可能立即导致产品污染的不符项目

（严重背离良好生产规范或百事公司政策和程序）。

指本身并非十分严重，但若未加以整改可能导致工厂设施所生产或储存的食品产品掺有杂质的不符项目。

1.0组织和文件

1.1

食品安全的管理责任未被正式分派给个人。

组织结构图表上未指出专门负责食品安全、卫生或清洁的人员。

1.3

未至少每月进行一次正式的食品安全审查。

自查记录内容矛盾。

1.5

未每年对工厂员工进行一次正式的食品安全培训，或未保留相关的培训记录。

食品安全培训记录不完整。

1.6

未对百事国际有关法定审查接待事宜的书面程序进行存档。

1.8

生产日期和时间代码不清除、未采用永久方式标注或字迹不清晰。

生产日期和时间代码受污但字迹仍清晰。

“Aquafina品牌产品

上仅标注一个代码日期。

1.9

液态甜味剂、砂糖和二氧化碳的分析报告和合格证未存档。

1.10

未进行世界卫生组织每年规定的试验。

1.11

未制定出入货运车辆检查方案。

出入货运车辆检查方案书面文件丢失。

1.12

未备有供应商批准方^＜。

1.13

未进行召回练习；未遵守召回程序

1.14

未依照相关法规要求制定危害分析与关键控制点方案。

未完全遵照危害分析与关键控制点方案的所有规定。

2.0人员

2.1

并非所有洗手站、休息室、洗手池均备有冷热水和肥皂。

2.2

休息室的门开向生产区或食品加工区。

休息室、餐厅或吸烟区内未张贴洗手”标记。

2.3.4.1

作业现场未张贴与人员衣着和首饰要求有关的说明。

2.341.2

与食品接触的手套未采用适当的材料制造，或未正确保养。

在使用手套的场合，未制定相应的手套控制程序。

2.342

灌装区域内的人员未佩戴发网。

非灌装区域内的人员未佩戴头发限制装置

（帽子、发网）。

2.3.4.3

灌装区域内的人员佩戴或使用首饰、人造指甲、指甲油等，或工厂政策禁止的其它松散物件。

非灌装区域内的人员佩戴首饰或其它松散物件。

2.3.5

员工被目睹在指定区域以外食用食物、饮用饮料、吸烟或咀嚼口香糖。

有证据表明存在员工在指定区域之外食用食物、饮用饮料、吸烟或咀嚼口香糖的现象。

2.362

配料和灌装区域内的人员将个人物品（温度计、铅笔、钢笔）被放置于腰部以上部位。

个人物品（烟草制品、衣服等）被存放于生产区内非指定位置。

非配料区域内的人员将个人物品（温度计、铅笔、钢笔）被放置于腰部以上部位。

个人物品（烟草制品、衣服等）在生产区域之外随意存放。

2.3.7

带有感染性溃疡或伤口的人员与产品接触或在产品区内工作。

员工用手接触瓶子和/或盖子内部。

3.0检杳

3.1

未组建由各类专业人士组成的审核团，无后续检查以及整改记录。

已建立由各类专业人士组成的食品安全委员会或审核团，并保存相应的会议记录，但其中并未包含管理团队成员。

3.2

在使用电子验瓶机的情况下，每个检查员对可回收瓶子的目测检查速度超过200只/分钟；在未使用电子验瓶机的情况下，每个检查员对可回收瓶子的目测检查速度超过150只/分钟。

3.3

（可能适用）

运入厂内的液态甜味剂未进行圭寸条、固形物、口味、气味、夕卜观和温度检杳。

4.0异物管理

4.0.1

简单糖浆（砂糖）未至少按照30微米的精度进行过滤。

糖浆过滤装置（配料后）未达到至少100目的精度。

4.0.2

未安装在线碳滤器对二氧化碳蒸汽进行精处理。

4.0.3

灌装之前瓶子/易拉罐未进行冲洗。

喷嘴未止确设置。

4.031

灌装之前，

“Aquafina严品瓶子未米用臭氧水进行冲洗。

4.0.4

无法提供对不符合规格的糖进行活性炭处理的证明文件。

4.1

无爆瓶处理政策，或在处理接收、储存、拆垛、清洗、冲洗、灌装或封盖过程中处理爆瓶时未遵守上述政策。

未针对玻璃和易碎或硬塑料制定相应的控制政策。

4.1.1

玻璃瓶爆瓶处理程序

（5步骤）未粘贴于灌装机上和/或未被遵守。

4.2

发现产品受到异物直接污染。

产品区内存在破损、松散、破碎、磨损的塑料、聚碳酸酯纤维、绝缘材料等。

产品加工或包装区内存在用于绝缘材料上的大头钉/订书钉。

加工或包装设备或产品区发现有金属与金属之间的摩损。

生产区内发现15个松散的非产品异物。

生产区域内存在木屑或捆带条等垃圾。

生产区内发现15个松散物件。

424

最终滤网/终滤器未安装、损坏或过滤精度不符合要求。

滤网/过滤器的检查记录内容矛盾。

4.2.5

已对一次性容器米取防污染措施，但措施并未始终有效（例女口：

无遮盖、喷嘴堵塞等）。

空气去离子器上的真空不工作或未过滤。

无为确保设备效能而进行检杳的检杳记录。

4.4

通风系统（供暖和空调系统、风道、气室等）未被妥善维护或存在霉菌或异物。

便携式风扇未经适当保养和清洁即吹向产品区。

便携式风扇未经适当保养和清洁即在产品区以外的其它区域使用。

4.5

产品区内发现剥落的铁锈、油漆、标签或混凝土等。

产品接触面生锈、被氧化、焊接不良、未采用基体金属进行焊接等。

非产品区内发现剥落的铁锈、油漆、标签或混凝土等。

产品接触面下面生锈、被氧化、焊接不良、未采用基体金属进行焊接等

接等。

4.6

配料或成品容器被用于指定用途以外的其它用途。

4.7

生产中在产品区使用已损坏的工具。

被发现使用不卫生/不适当的用具对瓶

使用损坏的配料容器（部件缺失或存在裂缝）。

盖、瓶子进仃疋位等操作。

4.7.1

直立容器未遮盖或未采取其它保护措施。

储存过程中瓶子和盖了未加以遮盖。

4.7.2

成品/原材料储存于有危害的环境中（直接日照、咼温等）。

4.8

产品加工区或包装区内存在未被发现的顶棚漏缝。

加工或包装等生产区域内的顶棚存在漏缝且未采取控制措施。

储存区域（原材料、成品等）内的顶棚存在漏缝且未米取控制措施。

4.9

产品加工或包装区内发生设备泄漏（蒸气、油脂、冷凝水等）现象。

包装区（非产品区）内发生设备泄漏（蒸气、油脂等）现象且未采取整改措施。

4.10

4.10（续）

生产区域内未配备足够的照明装置（或照明装置无法使用）。

生产区域内存在未加防护的玻璃灯泡

（且未在玻璃政策中加以解释和说明）。

加工区、包装区或原材料/配料储存区内灯泡上的防爆罩缺失或被烧穿。

原材料储存区域内未配备足够的照明装置

（或照明装置无法使用）。

非生产区域内存在未加以防护的玻璃灯泡

（且未在玻璃政策中加以解释和说明）。

产品区内灯泡罩翘曲。

产品储存区内灯泡上的防破碎罩缺失。

加工区、包装区或原材料储存区内灯泡防爆罩爆裂。

4.11

未针对灌注阀部件制定相应的预防性维护方案。

4.12

产品区内存在损坏或装配不当的垫圈。

4.13

未制定灌注针遗失处理政策。

5.0微生物控制和过敏原

5.1

未进行环境监测。

现场实验室不符合

GLP要求。

有迹象表明主要生产区内有发酵气味或其它恶臭异味。

无法证明使用业经认证的实验室进行微生物学检验。

产品区内存在可检测数量的霉菌、生物黏膜或其它微生物。

加工或包装区域内存在霉菌或生物黏膜。

集尘或空调装置内存在霉菌或生物黏膜。

5.3

原水和处理水不符合规范或法定要求。

原水和处理水未经百事国际（或Cork）每年检测。

一年内所采用的水源未经百事国际检验认可。

每个工厂均应至少进行以下处理：

介质过滤（1微米过滤精度）、消毒、活性炭处理、精处理、紫外线照射（对于热处理饮料，消毒步骤采用巴氏消毒法进行）。

未进行水质检测或无法提供水质检测记录。

未对氯残留水平进行常规监测。

隧道式冷却装置中使用非饮用水。

最后冲洗水中氯的含量超过1ppm。

531

井口未上锁。

井口位于工厂外部，但未被保护于附属建筑物内或盖有盖子。

井口位于工厂内部但未妥善维护（地表水渗入或碎屑等落入）。

5.3.2

井口位于地表但未米取相应的表面径流控制措施。

5.4

胶瓶空气传送带上的空气未经充分过滤。

瓶盖空气传送带上的空气未经充分过滤。

空气除离子装置失效。

用于产品或产品接触面的压缩空气未进行过滤。

用于冲瓶的空气未经正确过滤。

空气冲瓶机、水冲瓶机和除离子器的喷嘴位置设置不当或工作气压或水压不

当。

5.5

无法证明已进行过敏原检测。

5.6

未每周对25%数量的灌装机阀门进行冲洗水微生物检测，或每次卫生操作中未至少使用10%的去臭氧水。

商业生产线未达到“A或B级”状态。

有关每周对25%数量的灌装机阀门进行冲洗水微生物检测以及每次卫生操作中至少使用10%的去臭氧水的记录不完整。

未记录酵母菌、霉菌和大肠杆菌总数

（Aquafina）。

5.7

液态储糖罐未装配紫外线灯。

并非所有安装用于储糖罐内的紫外线灯均功能完好。

未对紫外线灯每年的更换进行书面记录。

5.9

头顶建筑结构、天花板、墙壁或管道上的冷凝物滴入配料罐槽罐或瓶处理系统中。

产品区内头顶建筑结构、天花板、墙壁或管道上存在冷凝物。

生产区内头顶建筑结构、天花板、墙壁或管道上存在冷凝物。

5.10

（仅对于低酸度产品），杀菌工艺”未经百事公司热处理部门批准。

未制定正式的工艺变更管理”和工艺偏差批准”程序。

未制定产品出厂程序”

6.0虫害控制

6.1

未按照标签指示使用杀虫剂

发现工厂存放或使用通用杀虫剂，但现场不存在经认证的虫害控制操作员。

6.1.1

在工厂中使用溴甲烷。

杀虫剂未附有标签或材料安全数据表。

6.1.1.2

未正确填写或无法提供杀虫剂记录。

未指派专人对虫害控制程序中的杀虫剂记录和应用进行监控以确保符合相关法规要求。

6.2

产品区内发现昆虫活动。

生产区域内发现活蟑螂。

加工区、包装区或原材料区内可能发生产品污染的部位发现蚂蚁。

产品区内和附近发现果蝇飞动。

其它工厂区域内发现

活蟑螂。

原材料储存区、加工区或包装区内发现死蟑螂。

加工区、包装区或原材料区内不可能发生产品污染的部位发现蚂蚁。

原材料或包装物中发现果蝇，或仓储区域内多次发现果蝇。

621

工厂内发现活的鼠类。

加工或包装区域内发现鼠类排泄物。

原材料或成品上发现鼠类排泄物。

发现鼠类在原材料或成品中，或在生产区、包装区或食品储存区中筑巢。

工厂内（包括捕鼠器内、粘鼠板上等）发现已经腐烂的鼠类尸体。

原材料储存区、成品储存区、仓库和其它产品存储区域内发现鼠类排泄物。

加工区、包装区或原材料储存区的假平顶内发现鼠类排泄物。

6.2.4

鼠患控制装置未按照工厂鼠患控制方案所规定的方式设立或维护（缺失、未检查、不洁或入口堵塞等）。

设置于工厂内部或外部的鼠患控制装置失效。

外墙上、门周围或非防鼠型门上存在尺寸超过?

英寸（0.6厘米）的孔洞或裂缝。

频繁使用的外门（不包括消防门）两侧未放置鼠害控制装置。

6.2.6

设施外存在鼠洞，鼠道或其他吸引虫害的条件。

6.2.7

电子昆虫装置失效或未正确保养。

6.2.8

发现鸟类在加工区内筑巢或栖息。

发现鸟类在仓库或非

发现鸟类在天棚、门或通风口上筑巢。

设施内的铲板或其

鸟类在紧靠工厂设施的树上或其它结构上筑巢（30英尺或10米

加工区内筑巢。

产品上、产品区内和/或原材料上发现鸟类排泄物。

它材料搬运设备（无论是否使用）上发现鸟类排泄物（可回收瓶子/托盘除外）。

内）。

发现鸟类栖息在天棚或门上

6.4

排水管道或排水管道清洗孔中发现苍蝇。

6.5

假平顶内发现害虫出没。

产品流之外设备的电气板、外壳或框架等处发现害虫。

产品区内闲置设备上发现昆虫粪便或蜕皮。

6.6

储存物件与墙壁或天花板的距离不足18英寸，检查受限。

储存物件与墙壁和天花板不足18英寸距离，但检查尚未受限。

7.0卫生

7.1

未以书面总体清洁方案的形式对设备、建筑物和地面的定期卫生活动进行规定，或书面总体清洁方案未及时更新。

工厂的总体清洁方案未被遵照执行。

7.3

生产区内设备或建筑内表面上集尘，证明总体清洁方案和标准操作规范内容不全面。

未针对与原材料储存、加工或包装有关的设备制定书面标准操作规范。

7.4.1

未制定相应的方案，以在开始生产前验证加工生产线、用具和设备上的清洁剂和消毒剂已被清除干净。

7.4.2

产品区内有陈旧性产品残留或粘性物质残留。

7.5

工厂设施无法证明对就地清洗过程的时间、温度、流量或浓度进行控制。

7.5.7

CIP清洗回路设计不当，存在排水不畅、死角或交叉连接等问题。

7.6.3

无蔗糖系统的清洗纪录。

7.6.4

无果糖系统的清洗记录。

7.6.7

CIP清洗喷球内发现碎屑。

喷球未定期拆下清洗

（CIP过程）。

7.7

消毒和其它清洗化学品未按照标签指示进行使用。

清洗/消毒瓶设备位置不当从而可能导致清洗后污染

消毒化学品未被存放于与其它化学品相隔离的指定区域内。

在处理设备上使用未经公司批准的清洁剂和消毒剂。

7.7.4

目睹用于清洁休息室/厕所的清洁用具被用在产品区或生产区内。

未针对清洁用具制定颜色标识或标签制度。

清洁用具或产品工具存放不当。

违反针对清洁用具而制定的颜色标识或标签制度。

7.7.9

当同一房间中的其它生产线正在运行，使用空气软管进行常规清洁操作。

在瓶子敞口的场合或在生产中的压盖机或灌装机周围使用空气软管。

7.8

加工区域内发现碎屑，证明工作时间内的内务清理/清洁操作不当。

7.10.1

公司的供应商批准文件、材料安全数据表和用于设备清洗的化学清洗剂的供应商保证函缺失。

7.10.2

喷药瓶以及其它化学品谷器未贴有止确的标签。

未使用时，喷药瓶以及其它化学品容器未妥

善密封。

7.12.3

未制定有关米用微生物棉签擦拭或ATP试验等方法对设备清洗有效性进行验证的方案。

无清洗后/生产前检查的记录。

7.14

仅适用于可回收玻璃瓶

对于可回收的玻璃瓶，苛性液浓度未控制为2.0%;温度未控制为659;接触时间未控制为6.0分钟。

7.14.1

仅适用于可回

收玻璃瓶

对于可回收的玻璃瓶，未使用经批准的冲洗剂，未将pH值至少保持于7.5

7.14.2

未每日进行EDTA浓度检测，或浓度超过

5ppm.

8.0维护控制

8.0.1

热处理

巴氏杀菌操作的时间/温度不符合规范。

用于杀灭致病微生物的设备上的温度调节、记录和控制装置、温度计以及其它温度测量装置未定期进行校准。

未经支持中心（百事公司）事先批准，擅自更改热处理工艺。

当巴氏消毒温度过低时，热处理系统未自动转向。

商业无菌检测记录未存档。

未保存灌装机的校准记录（重量、体积）。

无法出示温度监控记录。

（冷库、冷藏室内）用于预防致病微生物生长的温度调节和记录控制装置、温度计以及其它温度测量装置未定期进行校准。

8.0.2

热处理

保温管设计不当，无法使加工的饮料具有充分的保温时间。

保温官上被发现存在缺口或压痕。

8.0.3

热处理

巴氏消毒器、调温冷却器和其它热交换系统两端的压差未被保持为正值（无菌至非

无菌）。

8.0.4

热处理

热灌装包装容器未倒置以确保对瓶盖进行杀菌处理。

8.0.5

热处理

热灌装过程中瓶内温度未被控制或监测。

所保存的记录并非

100%准确或完整。

8.1

未制定正式的预防性维护方案，无整改记录。

未制定相应的程序以确保保养维护操作不会对产品造成污染，或操作时未遵守上述程序。

工程/维护部门未制定用于确定各种潜在食品安全问题优先级别的系统。

工程部门未制疋并执行可有效防止食品掺杂的维修保养系统。

8.3

存在无法被充分清洁和检查的配料/产品盛装或包装设备。

8.5

产品管道内部的接缝不光滑且不易清洗。

8.6

采用临时修理材料（包括胶带、细线、硬纸板、金属丝等）对加工设备进行固定而未制定纠正计划。

米用胶带、细线、硬纸板、金属丝等对生产区域内的非生产设备进行固定。

8.8

未针对温度调控、温度计或其它温度测量装置制定校准方案、

校准记录内容缺项或无法提供。

8.10

加工区域内屋顶通风系统的过滤装置或滤网缺失。

仓储区域内屋顶通风系统的过滤装置或滤网缺失。

8.10.2

生产区域内门、窗或其他对外出口上无纱网

仓储区域内门、窗或其他对外出口上无纱网。

8.11

产品区内电机或齿轮相的滴油盘缺失。

产品区外电机或齿轮箱的滴油盘缺失，且上述电机和齿轮箱存在泄漏现象。

8.11.1

产品区内加工或包装设备上存在过度润滑的轴承。

产品区外其它区域中存在过度润滑的轴承。

加工和包装设备上使用未经批准的润滑剂。

8.14

产品区内的操作可能导致产品污染。

未制定用于防止由维护保养操作造成的交叉污染的现场清理程序，或未遵守上述程序。

未制定有关在产品区内进行工程作业后进行后续检查的程序，或未执行上述程序。

8.15.1.1

建筑物外的设备未离地离墙存放。

8.15.1.3

外部地面未以符合食品行业惯例的方式进行维护保养。

外部地面和建筑物未保持良好的外观。

9.0设施设计

9.1

产品区上方墙壁、天花板、横梁处油漆剥落或传送装置壁破损。

生产区或其它暴露的产品或原材料区域内墙壁的油漆剥落。

9.3

未对槽罐卸料区域进行维护以能防止食品掺杂。

槽罐接受管道未上锁或未进行标识。

9.4.3

地板保养不良，无法进行有效清洗（例如：

潮湿加工设备下方）。

9.4.4

地漏和格栅无法清洗。

生产区内地漏不洁或受污。

9.5.1

灌装区域未与工厂内其它作业区有效隔离。

灌装区域与工厂内其它作业区隔离，但门敞开或无空气过滤装置等。

9.6

存在无法被充分清洗和检查的配料/产品盛装及包装设备。

产品/水接触面并非由无毒和无吸收性材料制成。

9.7.1

与产品接触的蒸气未

定期进行质量监测。

用于提供与食品接触之蒸气的锅炉中所添加的化学品非食品级。

9.7.2

供水设施和设备未合理构建和维护以防止出现虹吸和/或回流现象。

用于灌装的水未米用元全独立的管路进行供应以与非灌装用水隔开。

灌装水管路未进行标识。

9.7.5

厕所的门直接开向生产区域或包装区域。

10.0环境和废物管理

10.1

废物未收集于指定容器内。

10.2

加工区、包装区和仓库内存在发霉、留有虫害痕迹、散发恶臭或已发酵的污物容器。

10.4

装卸跳板坑或装卸井内存在积水或残渣。

11.0最低强制要求

1.8

各个一次以及二次和三次（如有的话）包装上均应标注有100%清晰可见且格式正确的生产日期和时间代码。

308

1.9

液态甜味剂供应商必须提供所要求的文件：

•合格证/分析报告

•水洗票

•装箱单

93

1.9

每批交付的白砂糖均应附有以下数据：

•供应商提供的合格证/分析报告；

106

或在百事公司饮料厂进行的分析试验。

1.9

每批交付的主要包装物均应附有以下数据：

*供应商提供的合格证/分析报告

*或在百事公司饮料厂进行的分析试验。

152

1.10

未每年进行世界卫生组织规定的试验。

380

1.12

Aquafina生产线必须经百事公司核准。

818

1.12

每周对25%数量的灌装机阀门进行冲洗水微生物检测，且每次卫生操作中至少使用10%的去臭氧水。

对于所有商业生产，

Aquafina生产线均应达到“A级”或“B级”状态。

745

1.12

HFCS供应商应经百事公司批准。

92

1.12

是否所有产品均只灌装于业经百事国际批准的包装容器内？

150

1.12

是否所有一次包装均从业经百事国际批准的供应商购得？

151

1.12

用于包装Aquafina品牌产品的包装物必须完全满足Aquafina国际技术参考手册中的指导方针。