过程审核清单.docx

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过程审核清单

产品开发

要素1：

产品开发的筹划

是否已具有顾客对产品的要求？

考虑要点，如:

-图纸、标准、标准、产品建议书

-物流运输方案

-技术供货条件、检验标准

-质量协议、目标协议

-重要的产品特性/过程特性

-订货文件〔包括零件清单和进度表〕

-法规/规定

-用后处置方案，环保要求

是否具有产品开发方案,并遵守目标值？

考虑要点,如:

-顾客要求

-本钱

-进度表:

筹划认可/采购认可,更改停止,样件/试生产,批量生产起始

-资源调查

-目标值确定与监控

-定期向企业领导汇报

-同步工程小组

是否筹划了落实产品开发的资源？

考虑要点,如:

-顾客要求

-具有素质的人员

-缺勤时间

-全过程时间

-房屋,场地（用于试制及开发样件的制造）

-模具/设备

-试验/检验/试验室装置

是否了解并考虑了对产品的要求？

考虑要点,如:

-顾客要求

-企业目标

-同步工程

-巩固的设计/受控的过程

-定期的顾客/供方会谈

-重要特性,法规要求

-功能尺寸

-装车尺寸

-材料

是否调查了以现有要求为依据的开发可行性?

考虑要点,如:

-设计

-质量

-生产设备,资源

-特殊特性

-企业目标

-规定、标准、法规

-环境承受能力

-进度表/时间框架

-本钱框架

是否已方案/已具备工程开展所需的人员与技术的必要条件，考

虑要点,如:

-工程领导，工程筹划小组/职责

-具有素质的人员

-通讯方式

-在筹划期间来自/发向顾客的信息〔定期碰头，会议〕

-模具/设备

-试验/检验/试验室装备

-CAD，CAM，CAE

要素2：

产品开发的实施

是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改良措施？

考虑要点,如:

-顾客要求/产品建议书

-功能，平安性，可靠性，易维修性，重要特性

-环保要求

-各有关部门的参与

-试验结果

-通过过程FMEA确定的针对产品特定的措施

设计D-FMEA是否在工程过程中补充更新？

已确定的措施是否

已落实？

考虑要点如：

-顾客要求

-重要参数/重要特性，法规要求

-材料

-环保要求

-运输〔内部/外部〕

-通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施

是否制定了质量方案？

考虑要点如：

a.样件阶段

b.批量生产前阶段/与过程开发的接口

-确定、标识出重要的特性

-制订检验和试验流程

-配置设备和装置

-及时地预先配备测量技术

-在产品落实的适当时间点进行检验

-澄清验收标准

是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？

考虑要点，如：

-产品试验〔装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验〕

-样件状态

-小批量试生产样件

-试制时的制造设备和检验装置/检验器具

是否已具备所要求的产品开发能力？

考虑要点，如：

-顾客要求

-具有素质的人员

-缺勤时间

-全过程时间

-房屋、场地

-试验装置

-样件制造

-模具/设备

-试验/检验/实验室装置

过程开发

要素3：

过程开发的筹划

是否已具有对产品的要求？

考虑要点，如：

-顾客要求

-法规、标准、规定

-物流方案

-技术供货条件

-重要特性

-材料

-用后处置，环境保护

是否已具有过程开发方案，是否遵守目标值？

考虑要

点，如：

-顾客要求

-本钱

-进度表：

筹划认可/采购认可，样件/试生产，批量生产起始

-资源调查

-提供生产/检验设备，软件，包装

-更改的保证方案〔批量生产起始时的问题等〕

-物流/供货方案

-目标值确定和监控

-定期向企业领导汇报

是否已筹划了落实批量生产的资源？

考虑要点，如：

-顾客要求

-原材料的可提供性

-具有素质的人员

-缺勤时间/停机时间

-全过程时间/单台设备〔装置〕产量

-房屋，场地

-设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室设备

-运输器具，周转箱，仓库

-CAM，CAQ

是否了解并考虑到了对生产过程的要求？

考虑要点，

如：

-顾客要求

-法规要求

-能力验证

-设备、模具/工装及检验、试验设备的适用性

-生产工位布置/检验工位布置

-搬运，包装，贮存，标识

是否已方案/已具备工程开展所需的人员与技术的必要条件？

考

虑要点，如：

-工程领导，工程筹划小组/职责

-具有素质的人员

-设备，模具，生产装备/检验器具，辅助工具，实验设备

-通讯方式

-在筹划期间来自/发向顾客的信息〔定期碰头，会议〕

-CAM，CAQ

是否已做了过程P-FMEA，并确定了改良措施？

考虑要

点，如：

-所有生产工序，也包括供方的

-顾客要求，功能

-重要参数/重要特性

-可追溯性，环保要求

-运输〔内部/外部〕

-各有关部门的参与

-由设计D-FMEA得出的生产过程制定措施

要素4：

过程开发的落实

过程P-FMEA是否在工程过程中补充更新？

已确定的措施是否

已落实？

考虑要点，如：

-所有生产工序，也包括供方的

-顾客要求

-重要参数/重要特性，法规要求

-装车尺寸

-材料

-可追溯性，环保要求

-运输〔内部/外部〕

-由设计得出的针对生产过程特定的措施

是否制定了质量方案？

考虑要点，如：

1.批量生产前阶段

产品在批量生产前阶段必须进行的尺寸、材料和功能检验的文件。

2.批量生产阶段

必须包括产品特性、过程特性、过程控制措施及检验和测量系统在内的汇总性文件。

-确定、标识出重要特性

-制定检验流程方案

-配置设备和装置

-及时地预先配备测量技术

-在产品落实的适当时间点进行的检验

-澄清验收标准

是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？

考虑要点，如：

-产品试验〔装车试验、功能试验、寿命试验〕

-批量前样件、“0〞批量样件

-首批样品

-重要产品特性/过程特性的能力证明

-物流运输方案〔如通过试发运了解包装适宜性〕

-模具、机器、设备、检测设备

是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生

产？

考虑要点，如：

-顾客要求

-确定最小生产数量

-过程能力调查

-检具能力调查

-生产设备的批量成熟性〔测量记录〕

-首批样品的检验

-搬运、包装、标识和贮存

-人员素质

-作业指导书、检验指导书

-生产工位布置/检验工位的布置

生产文件和检验文件是否具备且齐全

过程参数/检验特性原那么上都要注明公差，生产文件和检验文件必须位于生产工位/检验

工位，如有偏差必须将所采取的措施记录存档，相关说明例如：

-过程参数〔如：

压力、温度、时间和速度〕

-机器/模具/辅助器具的数据

-检验标准〔重要特性、检验、测量和试验设备、方法、频次〕

-过程控制图的控制限

-机器能力验证、过程能力验证

-操作说明

-作业指导书

-检验指导书

-缺陷发生状况的现时信息

是否已具备所要求的批量生产能力？

考虑要点如：

-顾客要求

-原材料可提供性

-具有素质的人员

-缺勤时间/停机时间

-全过程时间/单台设备产量

-房屋、场地

-设备、模具、生产/检验设备、辅助工具、实验室装置

-运输器具、周转箱、仓库

B.局部批量生产

要素5：

供方/原材料

是否仅允许已认可的具有质量能力的供方供货？

考虑

要点如：

-供方会谈/定期效劳

-质量能力审核〔审核结果/认证证书〕

-实物质量评定〔质量/本钱/效劳〕

是否确保供方所供产品的质量到达供货协议要求？

考

虑要点：

-足够检验可能性〔实验室和测量设备〕

-内部/外部检验

-顾客提供的检具/测量定位支架

-图纸/订货协议

-检验方法、检验流程、检验频次的商定

-重点缺陷的分析

-能力验证

是否评价供货实物质量？

与要求有偏差时是否采取措

施？

考虑要点，如：

-质量会谈的纪要

-改良方案的商定与跟踪

-改良后零件的检验记录和测量记录

-对重点缺陷/有问题供方的分析评定

是否与供方就产品与过程的持续改良商定质量目标，

并付诸落实？

考虑要点，如：

-工作小组〔由相关部门组成〕

-确定质量、价格及效劳的定量目标，例如：

-在提高过程受控状态的同时降低检验本钱

-减少废品〔内部/外部〕

-减少在制品量

-提高顾客满意度

对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实

了所要求的改良措施？

新的/更改的产品/过程在批量投产前,必须对供方的所有生产进行认可,需考虑要点：

-装车样件的认可、试验认可

-符合VDA要求的首批样品检验报告

-对重要特性的能力验证

-可靠性分析评定

-重复鉴定试验及由此制订的改良措施

是否对顾客提供的产品（如效劳、模具/工装、检验，测量和试验

设备、包装、产品）执行了与顾客商定的方法？

考虑要点如：

-控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能

-在出现缺陷或丧失情况时的信息交流

-质量文件〔质量现状、质量历史〕

原材料库存〔量〕状况是否适合于生产要求？

考虑要点如：

-顾客要求

-看板/准时化生产

-贮存本钱

-原材料出现瓶颈时的应急方案〔紧急战略〕

-先进先出〔FIFO〕

原材料/内部剩余材料是否有适宜的进料和贮存方法?

考虑要点:

-包装

-仓库管理系统

-先进先出

-秩序与清洁

-气候条件

-防损伤/防污染

-标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）

-防混料/防混批

隔离库（设置并使用）

员工是否具有相应的岗位培训？

考虑要点包括负责以下工作的

人员,如:

-供方的选择、评价、提高

-产品检验、测量和试验

-贮存/运输

-物流

必备知识包括：

-产品/标准/特定的顾客要求

-标准、法规

-包装

-加工

-评价方法〔如：

审核、统计〕

-质量技术

-外国语

要素六：

生产适用于每一生产过程

分要素人员/素质

是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？

考虑

要点，如：

-参与改良工程

-目检

-生产认可/点检〔设备点检/首件检验/末件检验〕

-过程控制

-终止生产的权利

是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？

考虑

要点，如：

-整齐和清洁

-进行/报请维修与保养

-零件准备/贮存

-进行/报请对检测、试验设备的检定和校准

员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？

考虑要点，

如：

-过程上岗指导/培训/资格的证明

-产品以及发生缺陷的知识

-对平安生产/环境意识的指导

-关于如何处理“具有特别备证要求的零件〞的指导

-资格证明〔如：

焊接证书、视力测定、厂内机动车驾驶证〕

是否包括顶岗规定的人员配置方案？

考虑要点，如：

-生产班次方案〔按任务单〕

-素质证明〔素质列表〕

-工作分析/时间核算

是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法?

考虑要点如：

-质量信息（目标值/实际值）

-改良建议

-志愿行动（培训、质量小组）

-低病假率

-对质量改良的奉献

-自我评定

分要素2：

生产设备/工装

生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？

考

虑要点，如：

-对重要特性/过程特定参数进行机器能力调查/过程能力调查

-重要参数要强迫控制/调整

-在偏离额定值时报警〔如；声光报警、自动断闸〕

-上/下料装置

-模具/设备/机器的保养维修状态〔包括有方案的维修〕

在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要

求？

考虑要点，如：

-可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验

-测量精度/检具能力调查

-数据采集和分析

-检具标定的证明

生产工位、检验工位是否符合要求？

工作环境条件〔包括返工/返修工位〕必须符合于产品及工作内容，以防止污染、

损伤、混批混料/说明错误，考虑要点，如：

-人机工程学

-照明

-整齐和清洁-环境保护

-环境和零件搬运

-平安生产

生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持

执行？

原那么上必须为过程参数、检验和试验特性标明公差。

在检验工

位和生产工位必须有相应的检验文件和生产文件。

偏差与采取

的措施必须记录存档。

考虑要点，如：

-过程参数〔如：

压力、温度、时间、速度〕

-机器/模具/辅助装置的数据〔模具号。

机器号〕

-检验标准〔重要特性，检验、测量和试验设备，方法，频次〕

-过程控制图的控制限

-机器能力证明和过程能力证明

-操作说明

-作业指导书

-检验指导书

-发生缺陷时的信息

对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？

考虑要点，如：

-调整方案

-调整辅助装置/比拟辅助方法

-灵活的模具更换装置

-极限标样

是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？

考

虑要点，如：

-新产品、产品更改

-停机/过程中断

-更换材料〔如批号、炉号〕

-生产参数更改

-首件检验并记录存档

-参数的现时性

-工作岗位的整齐和清洁

-包装

-检具与检验、测量和和试验设备的认可/更改状态

要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性?

纠正措施涉及整个生产过程链-从原材料到顾客使用,考虑要点如：

-风险分析（过程P-FMEA）/缺陷分析

-审核后提出的改良方案

-给责任者的信息

-内部/外部饿接口会谈

-内部抱怨

-顾客抱怨

-顾客调查

分要素运输/搬运/贮存/包装

产品数量/生产批次的大小是否按需求而定?

是否有目的地运往

下道工序?

考虑要点,如:

-足够、适宜的运输器具

-定置库位

-最小库存/无中间库存

-看板管理

-准时化生产

-先进先出

-仓库管理

-更改状态

-向下道工序只供合格件

-数量记录/统计

-信息流

产品/零件是否按要求贮存？

运输方式/包装方法是否按产品/

零件的特性而定？

考虑要素，如：

-贮存量

-防损伤

-零件定置

-整齐、清洁、不超装〔库存场地、周转箱〕

-控制贮存时间

-环境影响、空调

废品、返修件和调整件以及车间内剩余料是否坚持分别贮存并

标识？

考虑要点，如：

-隔离库、隔离区

-标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器

-缺陷产品和缺陷特性

-标识

整个物流〔供方-顾客〕是否能够确保不混批、不混料并保证

可追溯性？

考虑要点，如：

-零件标识

-工作状态、检验状态和使用状态的标识

-炉/批号标识

-有效期

-去除无效标记

-有关零件/生产数据的工作指令

模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？

-防损存放

-整齐和清洁

-定置存放

-有管理的发放

-环境影响

-标识

-明确的认可状态与更改状态

分要素缺陷分析/纠正措施/持续改良〔KVP〕

是否完整地记录质量数据/过程数据，并由此制订改良措施？

考

虑要点，如：

-原始记录卡

-缺陷收集卡

-控制图

-数据收集

-过程参数的记录装置〔如：

温度、时间、压力〕

-设备停机

-参数更改

-停电

是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改良措

施？

考虑要点，如：

-过程能力

-缺陷种类/缺陷频次

-缺陷本钱〔不符合性〕

-过程参数

-废品/返修件

-隔离通知/分选

-节拍/流转时间

-可靠性/失效特性

可使用的方法，如：

-SPC

-排列图

-因果图

在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措

施的有效性？

在出现产品/过程缺陷时,必须立即采取措施,如：

隔离、分选、通知，以确保符合

规定的要求,直至弄清失效的原因并且使纠正措施的有效性得到验证,考虑要点，如：

-补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验

-因果图

-田口方法

-FMEA/缺陷分析

-过程能力分析

-质量小组的活动

-8D方法

对过程和产品是否认期进行审核？

必须有产品及产品生产过程的审核方案，审核原因有，例如：

-新工程/新过程/新产品

-未满足质量要求〔内部/外部〕

-验证是否遵守质量要求

-指出改良的潜能

必须把偏差报告给责任者，并对改良措施进行跟踪，考虑要点，如：

-顾客要求

-重要特性

-功能

-过程参数/过程能力指数

-标识，包装

-确定的过程工序/工艺流程

对产品和过程是否进行持续改良？

-本钱优化

-减少浪费〔如：

废品和返修〕

-改良过程受控状态〔如：

工艺流程分析〕

-优化更换装备时间，提高设备利用率

-降低流转时间

-降低库存量

对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否到达

目标？

目标必须明确并可实现，且必须保证其现时性，必要时必须确定特别的措施加以落实。

-人员的出勤率、缺勤率

-已生产数量

-质量数据〔例如：

缺勤率、审核结果〕

-流转时间

-缺陷本钱〔不符合性〕

-过程特性值〔过程能力指数〕

要素7：

效劳/顾客满意程度

发货时产品是否满足了顾客的要求？

考虑要点，如

-质量协议

-发货审核

-耐久试验〔调查失效状况〕

-贮存/下单加工/零件准备/发货

-功能检验

-检验/测量设备的合格状态

-商定的检验、测试方法

-产品标准的现时性

是否保证了对顾客的效劳？

考虑要点，如：

-顾客访问的纪要，必要时根据纪要制订相应的措施

-产品使用的知识

-产品故障的有关知识

-落实新的要求

-关于改良措施的通知

-关于产品更改/过程更改/移动生产〔包括供方〕的通知

-首批样品送检/重新送样〔试制样品/批产样品〕

-关于偏差要求的信息

对顾客抱怨是否能快速反响并确保产品供给?

考虑要点,如：

-应急方案

-分选的能力和反响时间

-设备、特种设备/工装和模具的更改可能性

-调动外部力量

与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改良措施？

考

虑要点,如：

-分析可能性〔实验室、检验/试验装置，人员〕

-对缺陷特性〔内部/外部〕的排列图分析

-各有关部门〔内部/外部〕的介入

-应用排列问题的方法

-解决样品偏差

-修订产品标准

-检查有效性

执行各种任务的员工是否具备所需的素质？

需考虑要点负责以下工作的人员，例如：

-顾客效劳

-产品检验

-贮存/运输

-物流

-缺陷分析

必须具备有关知识，例如：

-产品/产品标准/顾客的特定要求

-标准/法规

-加工/使用

-评价方法〔审核，统计〕

-质量技术〔8D，因果图〕

-外国语

审核员/日期：

备注：

1．判定标准：

完全符合要求10分绝大局部符合要求8分

局部符合要求，有少量偏差6分少局部符合要求，偏差严重4分

完全不符合要求0分

2．Ee=所有有关的提问所得分数总和/所有有关的提问可能得到的分数总和

注“绝大局部〞为约3/4以上的证明有效且无特别风险,不适用的用nb表示

备注：

1.技术资料/记录存档是大局部否

是否规定并执行了“D-零件〞管理程序？

有关D零件生产过程的所有资料，首批认可及更改认可的质量保证文件资料等

1.2.是否具有关于“D零件〞的有效更改状态的技术文件，并做“D-零件〞标识

以及特别标明“D-特性〞？

供货范围内的所有资料—文件和记录；过程筹划；过程控制

1.3.有些特性在顾客资料中未作为D特性，对生产厂来说应视为平安特性，这些

特性是否按“D-零件〞管理？

有关材料、功能、寿命、可靠性的特性

是否可靠保存生产及技术资料最少15年

生产工艺，参数规定，检验方案，能力验证，检具监控，平安数据表等

存档文件是否包含所有重要数据？

--零件原始数据〔包括更改状态〕

--检验特性〔实际值/额定值〕

--可靠性试验

--在产生偏差时的说明及改良措施

存档资料是否保证任何时间均可很快地得到任何一份资料

整个生产过程〔包括二次配套厂〕的产品资料与检验资料必须按炉号/批号存档

对“D-特性〞有影响的配套厂是否也对责任零件进行同样的验证？

是否审核对“D-特性〞有影响的配套厂，并提供结果证明？

是否具有欧共体平安数据表，化学品法规，危险材料规定以及化学品禁用

用法规，是否是最新版本，是否规定了有关责任？

2.产品和过程是大局部否

对所有影响“D-特性〞的过程参数是否作出文字规定，是否认期检查这些过程

参数并记录存档？

定期检查的结果记录

是否对“D-特性〞进行了过程能力验证或在缺少验证时，进行100%检验？

〔要求：

批量开始时，Cpk≥，批量生产六个月后Cpk≥，并持续改良〕

“D-特性〞的检验方法是否适合于发现缺陷？

〔检具的能力验证，精度与公差相符，保养与标定〕

是否通过足够的标记来确保其可追溯性？

〔零件原始数据，生产日期，批号/炉号供货日期，供货单〕

是否充分地考虑了所有的D特性

是否对提供群众汽车公司的材料就环境承受方面的科学鉴定进行

超越供货期以后的跟踪，并在情况严重时通告群众汽车公司？

3.人员

是否对影响/从事于D特性有关的人员进行职责教育

必须对遵守法规，偏差/不符合时的后果，职责，信息流，隔离，标识的要求

进行教育〔规定、纪要、通过签字来确认〕

对外籍人员是否用他们本国语言的指导书？

或有掌握语言的证明？

人员资格是否用他们本国语言的指导书？

或有掌握语言的证明？

〔对过程的质量控制/通过训练和抽样方式复查，考核〕

在需要更换人员时是否有其他具有良好素质的人员可供使用？