五项管理活动审计讲课 提案制度 提案效益评估大纲.docx

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五项管理活动审计讲课提案制度提案效益评估大纲

提案效益评估大纲

1、制定的目的

2、适用范围

3、提案制度的目的

4、名词解释

5、效益评估通则

通则一、有形效益原则

通则二、潜在效益原则

通则三、机会成本原则

通则四、差异成本原则

通则五、重点评估原则

通则六、提高产率评估原则

通则七、精简人力评估原则

通则八、机率观念原则

通则九、投资分摊原则

通则十、净效益原则

陆、效益评估范例

一、减少生产延误或增加单位时间产量，提高产能

二、提高产品产率，减少剔退品、轧坏品

三、改善设备或作业方式，降低维护费用或生产成本

四、节约能源、水、电等公用设施，降低成本

五、改善软件作业，减轻人工操作负荷、报表费用等

第二部分提案效益评估

壹、制定的目的

1.鉴于提案人提出提案后，若无成本资料可资评估提案的效益；或找寻成本资料，旷广时日，不知如何取得成本资料；或因不知如何估算效益，而影响提出提案的动机，是为本手册制定的目的之一。

2.为使不同的提案或自主管理活动的结果，提案人、活动圈及评审者在效益估算方面，观念能趋于一致，而能有客观、合理的评价与奖励，是为本手册制定的目的之二。

贰、适用范围

本手册制定的目的，在求效益评估的统一、公平、且具实用价值。

因此，评估计算手续力求简化、合理，是以本手册仅适用于提案制度及自主管理活动结果的效益评估。

叁、提案制度的目的

提案制度的目的主要在鼓励从业人员对自己的工作多加思考，人人动脑筋，发挥创造力，并扩大参与公司业务的风气，以降低成本、改善工作、增进质量、消减灾害，求取经济效果、提高士气及生产力，进而达成强化企业质量的最终目的。

肆、名词解释

一、有形效益：

效益可以直接计量化的，亦即可以用金额表示者，称为有形效益。

例如：

减少生产延误，提高产品产率，增加生产量等可以直接计量化的均属之。

二、无形效益；

效益无法予以精确计量化或金额化者，称为无形效益。

例如：

改善环境，提高士气，改善工作安全等均属之。

三、变动成本：

总成本随产量的增减而增减者。

如直接原料成本、水、电、燃料、维护费用、工具物料等。

四、固定成本：

总成本不随产量的增减而变化者，如折旧总费用。

五、直接人工成本：

生产部门股长级（不含）以下，直接参与生产工作者的用人费用，称为直接人工成本。

六、直接原料成本：

是指在生产过程中，能成为产品主要部份者的原料成本，例如W2为铁矿石、烧结矿等，W3为铁水、废钢等，W4为大钢胚、扁钢胚等，Y4为扁钢胚等的成本。

七、附加成本：

除原料以外的制造成本，称为附加成本，可分为：

（1）可控制附加成本─可藉人为努力而降低的成本，例如耗用的水、电、燃料、工具物料等。

（2）不可控制附加成本─按期分摊的固定费用，如折旧费用、直接人工成本等。

（请参考十二、成本关系圈）

八、制造成本：

制造产品过程中所花的一切成本称为制造成本。

制造成本＝固定成本＋直接人工成本＋变动成本

＝直接原料成本＋附加成本（请参考十二、成本关系图）

九、单位边际贡献：

从销货收入中减去变动成本之后，剩余的金额即可“贡献”于冲抵固定成本，进而“贡献”为当其利润，此重“贡献”称的为边际贡献。

单位边际贡献＝单位产品售价－单位变动成本

一十、机会成本：

有两个以上可行的方案可供选择的情况，例如选择A案就必须放弃B案，则被放弃的B案原可得的利益，即为A案的机会成本。

例如：

冷轧产品的边际贡献约6,500＄/MT，其它产品的平均边际贡献约4,300＄/MT，因此在冷轧市场景气时，多生产冷轧产品较有利，但因钢液产量固定（瓶颈），增产冷轧产品，必减产其它产品，而被牺牲的其它产品平均边际贡献4,300＄/MT，即为冷轧产品增产的机会成本。

十一、差异成本：

比较提案改善前、后有关成本的总差异，称之为差异成本。

例如：

40Φ圆棒原委托加工费用为3,600＄/MT，经提案改善后可由条钢工场自行轧制，且条钢工场尚有足够产能接受，则委托加工的有关成本为3,600＄/MT，自轧的有关成本即为条钢工场轧制变动费用，约1,000＄/MT，两者的差异成本为2,600＄/MT。

十二、成本关系图：

伍、效益评估通则

通则一、有形效益原则

1.本公司为一贯作业的钢厂，提案效益应以全公司的利益为前提，亦即部门利益不得与全公司利益相冲突。

2.所谓提案效益，是指提案对公司有实质的贡献者，其提案的效益能以金额估算者归属有形效益；无法以金额估算者，归属无形效益。

有形效益又分为显在效益与潜在效益；显在效益是指改善后可立即产生效益者，潜在效益则不会在改善后立即产生效益，但是未来可能会有效益，亦即效益的发生与否，存在不确定的机率。

例如：

减少生产延误的提案。

其效益有降低生产成本和增加产能两项。

对瓶颈作业而言，两者皆为显在效益，然而对非瓶颈作业而言，降低生产成本是显在效益，增加产能则为潜在效益。

3.提案者提出的改善作业，其改善前、后的比较，应具体明确，非该项改善作业所产生的效益应予以剔除或避免计入。

通则二、潜在效益原则

提案能够增加产能，但若该制程不是瓶颈作业，则增加的产能暂无法利用，此种效益视为潜在效益，仅以降低固定成本的观点估算它。

例如：

减少热轧钢带工场的生产延误，其显在效益是节省燃料、水、电……等生产成本；潜在效益则以分摊产品的固定成本估算的。

计算公式：

年效益（＄/年）＝该制程单位固定成本（＄/MT）×※增加的年产能（MT/年）

※

（1）减少设备生产延误时间：

增加的年产能＝每小时平均产量×每年减少的生产延误时间

※

（2）增加单位时间内的产量：

增加的年产能＝（改善后每小时平均产量－改善前每小时平均产量）×年产量/改善前每小时平均产量

通则三、机会成本原则

提案能够增加产能，且该制程为一瓶颈作业，则增加的产能只要符合市场需求，即能马上获致效益。

但效益的估算必须考虑增加此瓶颈作业的产量后，减少其它产量所造成的机会成本。

例如：

轧钢厂的瓶颈作业为退火炉，若其产能增加，冷轧成品的产量相对增加，即增加冷轧成品的边际贡献，但因钢液分配给冷轧产品较多时，其它产品必会相对的减少，亦即损失其它产品的边际贡献，此即退火炉增产的机会成本。

计算公式：

年效益（＄/年）=〔来自该瓶颈作业的相关产品平均边际贡献（＄/MT）—其它较低边际贡献产品的平均边际贡献（＄/MT）〕×增加的年产能（MT/年）×该瓶项作业至各相关产品的平均产出率（%）

注：

（1）本计算式是简略算法，视瓶颈作业相关产品对钢液的产率与其它较低边际贡献产品对钢液的产率相等。

（2）应用本通则时，请一并考虑〔通则八〕。

通则四、差异成本原则

１．提案是对现行方案提出更有利的替代案者，其效益宜以两方案的差异成本估算之。

例如：

40Φ圆棒交由台机加工的加工费用为3,600＄/MT，若提案由本公司自行开发轧制，其有关成本为1,000＄/MT，则提案的有形效益宜以两者的差异成本（3,600＄/MT－1,000＄/MT=2,600＄/MT）估算之。

计算公式：

年效益（＄/年）=〔原方案有关成本（＄/MT）—改善案有关成本（＄/MT）〕×年产量（MT/年）

２．提案为改善修护作业，生产作业，软件作业者，宜比较改善前、后的成本差异，以节省的成本估算其效益。

例如：

简化文书作业，减少表报影印张数的提案，其效益宜以节省的影印费用估算之。

通则五、重点评估原则

１．提案的效益，所涉及的范围广泛者，宜选择重点评估。

２．有关减少设备生产延误或增加单位时间内产量等提案，其显在效益应根据[差异成本原则]评估，分析被提案单位有那些成本项目受到影响，然后逐项比较改善前、后的差异，估算节省的成本。

如果涉及成本项目较广，宜选择重点项目来评估。

例如：

减少`H.S.M的机电故障延误，可能降低燃料、电、水、氧、压缩空气……等，但欲逐项评估实有困难，因此我们可以选择在H.S.M制造费用中占大宗的燃料、电、水等三项评估即可。

３．上述重点评估方式，对部分提案可能难以采行。

此类提案效益可采简易的粗略估算，以可控制附加成本的5%计算之。

计算公式：

（1）减少设备生产延误时间：

年效益（＄/年）=〔可控制附加成本（＄/MT）×5%〕×改善前每小时平均产量（MT/HR）×每年减少的生产延误时数（HR/年）

（2）增加单位时间内的产量：

年效益（＄/年）=〔可控制附加成（＄/MT）×5%〕×改善前每小时平均产量（MT/HR）×〔年产量（MT/年）/改善前每小时平均产量（MT/HR）－年产量（MT/年）/改善后每小时平均产量（MT/HR）

通则六、提高产率评估原则

提案为提高产率或减少剔退量者，不论该制程是否为瓶颈作业，均能立即获致效益。

然效益的估算应扣除原回收料价值或剔退品价值。

计算公式：

（一）铁水、钢液、钢胚、轧钢产品等适用下列公式：

1．提高半成品产率：

年效益（＄/年）=｛〔来自该制程相关成品平均售价（＄/MT）－该制程（不含）至相关成品平均加工成本（＄/MT）〕×年产量（MT/年）×（1/改善前产率－1/改善后产率）×改善后该制程（含）至相关成品平均产率｝－〔该制程原回收料价值（＄/MT）×年产量（MT/年）×（1/改善前产率－1/改善后产率）×改善后产率〕

2．提高成品产率：

年效益（＄/年）=〔成品售价（＄/MT）－原回收料价值（＄/MT）〕×年产量（MT/年）×（1/改善前产率－1/改善后产率）×改善后产率

3．减少半成品剔退量：

年效益（＄/年）=｛〔来自该制程的相关成品平均售价（＄/MT）－该制程（不含）至相关成品平均加工成本（＄/MT）〕×每年减少的剔退量（MT/年）×该制程（不含）至相关成品平均产率｝－该制程原剔退品价值（＄/MT）×〔改善前剔退量（MT/年）－改善后剔退量（MT/年）〕

4．减少成品剔退量：

年效益（＄/年）=〔成品售价（＄/MT）－原剔退品价值（＄/MT）〕×〔改善前剔退量（MT/年）－改善剔退量（MT/年）〕

（二）焦碳、烧结矿、烧石灰等适用下列公式：

1.提高产率：

年效益（＄/年）=〔该制程制造成本（＄/MT）－原回收料价值（/MT）〕×年产量（MT/年）×（1/改善前产率－1/改善后产率）×改善后产率

2．降低剔退量：

年效益（＄/年）=〔该制程制造成本（＄/MT）－原剔退品价值（＄/MT）〕×〔改善前剔退量（MT/年）－改善后剔退量（MT/年）〕

注：

应用本通则时，请一并考虑「通则八」。

通则七、精简人力评估原则

1．提案能确认减少编制的实际员额，或减少外包的作业协力、工事协力、劳务人力者，宜以实际节省的用人费用估算其效益。

2．提案对工作改善确实有贡献，可以减少原作业工时，但精减人力尚不足1人时，站在立即奖励与具有接受较多工作潜能的观点，可以平均薪资（200＄/MH）的50%估算其效益，即为100＄/MH。

通则八、机率观念原则

提案的效益含有不确定的因素时，宜以机率的观念估算之。

1．某项设备的故障延误，平均每月约10小时，经提案改善后，证实确有成效，然因尚无足够数据来分析延误降低为多少？

此时可依工作经验，或个人主观判断，给予一个适当的百分率，据以评估其效益。

2．凡是以增加产品销货收入来估算提案的效益者，均应考虑因市场需求而增产的可能机率，而给予适当的折扣。

盖因增产的产品能否售出，端视市场需求是否熟络而定。

基于此项原则，运用前述「通则三」和「通则六」估算的效益，均应乘以适当的机率。

通则九、投资分摊原则

投资费用如估计可持续使用数年者，其每年投资费用得采平均法分摊，同时亦应考虑投资费用的资金成本，即投资费用的利息。

为方便估算，资金成本一律以年利率10%估计的。

计算公式：

每年分摊的投资费用（＄/年）=总投资费用（＄）/估计使用年限（年）+（总投资费用/2×10%）＄/年

通则十、净效益原则

提案的效益是指净效益而言，即有形效益减投资费用。

计算公式：

年净效益=有形效益（＄/年）－投资费用分摊（＄/年）

=〔显在效益（＄/年）+潜在效益（＄/年）〕－投资费用分摊（＄/年）

陆、效益评估范例

本公司推行提案制度、自主管理活动迄今，提案的范围广泛、种类繁多，常见者可归纳如下数类：

一、减少生产延误或增加单位时间产量，提高产能。

二、提高产品产率，减少剔退品、轧坏品。

三、改善设备或作业方式，降低维护费用或生产成本。

四、节约能源、水、电等公用设施，降低成本。

五、改善软体作业，减轻人工操作负荷、表报费用等。

依据上述五类常见提案，分别举例说明于后：

一、减少生产延误或增加单位时间产量，提高产能

〔例一～1〕：

改善钢板工场设备，降低生产延误，增加产能。

（一）案例说明：

钢板工场四重轧机的CONTACTCYLINDER进油管焊道经常断裂，被迫停机抢修，据统计过去生产延误资料，因此而导致生产延误的时数约24小时/年，经改善后，此种延误状况已不再发生。

假设投资费用每年约20,000＄/年。

（二）评估说明：

1.显在效益：

（1）根据「通则五～2」，减少钢板工场生产延误，对许多制造成本均会造成有利的影响，然较显著者有三项：

①燃料②电力③直接水。

本提案可针对此三项成本分析，以减少生产延误1小时，所节省的金额来评估其效益。

（2）减少生产延误1小时，节省的成本如下表：

项目

节省成本（＄/HR）

说明

燃料

8,455

见P7

电力

4,897

见P7

直接水

578

见P7

合计

13,930＄/HR

（3）显在效益=13,930＄/HR×24HR/年=334,320＄/年

2潜在效益：

（根据「通则二」）

（1）增加的年产能

=每小时平均产量×每年减少延误小时

=85MT/HR×24HR/年

=2,040MT/年

（2）潜在效益

=钢板工场单位固定成本×增加的年产能

=1,000＄/MT×2,040MT/年

=2,040,000＄/年

3．每年的投资费用=20,000＄/年＃

4．年净效益

=1＋2－3

=2,354,320＄/年＃

钢板工场减少生产延误IHR，节省的燃料成本

根据72/7～73/1统计资料：

1．扁钢胚投入量=306,496MT

燃料消耗总量=12,574,000×

Kcal

扁钢胚吸热量=306,496MT×（19.18×

Kcal/MT）

=5,878,593×

Kcal

∴总散热量=燃料消耗总量－扁钢胚吸热量

=12,574,000×

Kcal－5,878,593×

Kcal

=6,695,407×

Kcal

以轧延时的散热为为基准的散热比率①

作业时间②②

加加权散热时间

＝　③＝①×②

轧延

100%

2,727HR

2,727HR

生产延误

85%

186HR

158HR

保温

40%

385HR

154HR

点炉

55%

228HR

125HR

合计

3,164HR

轧延时每小时的散热量=6,695,407×

Kcal÷3164HR

=2,116×

Kcal/HR

3.减少生产延误，可能产生下列二种状况：

（1）若设备停机后，加热炉呈保温状态时──减少延误1HR，可提早1HR完成生产，而后停机保温，即减少1HR的延误散热，增加1HR的保温散热，节省燃料：

2,116×

Kcal/HR×（85%－40%）=952×

Kcal/HR。

（2）若设备停机后，加热熄火时──减少延误1HR，可节省1HR的延误散热燃料：

2,116×

Kcal/HR×（85%－0%）=1,798×

Kcal/HR。

4.估计状况

（1）约占3/4，状况

（2）约占1/4，故加权散热量为952×

Kcal/HR×3/4+1,798×

Kcal/HR×1/4=1,164×

Kcal/HR

5.钢板工场加热炉燃料单价约7,264＄/

Kcal，减少生产延误1小时节省燃料成本为7,264＄/

Kcal×1,164×

Kcal=8,455＄/HR＃

钢板工场减少生产延误1小时，节省的用电费用

1、根据72/7～73/1统计资料：

以轧延时的电费为为基准的用电比率①①

作作业时间②

加权作业时间

③＝①×②

轧延

100%

2,727HR72

2,727HR

定修

（或停机）

10%

2,247HR24

225HR

生产延误

40%

186HR

74HR

合计

3,026HR

2．72/7～73/1总用电费=＄49,397,506

轧延时每小时电费=＄49,397,506÷3,026HR

=16,324＄/HR

3．减少生产延误，提前定修（或停机），可节省电费：

16,324＄/HR×（40%－10%）=4,897＄/HR＃

钢板工场减少生产延误1小时，节省的直接水费用

1、根据72/7～73/1统计资料：

以轧延时的直接水用量为基准的用水比率①

作业时间②

加权直接水用水时间

③=①×②

轧延

100%

2,727HR

2,727HR

生产

延误

20%

186HR

37HR

合计

2,764HR

2．72/7～73/1直接水总费用=＄7,982,588

轧延时每小时直接水费用=＄7,982,588÷2,764HR

=2,888＄/HR

3．减少生产延误1HR，可提前把直接水关掉，约节省费用：

2,888/HR×（20%-0%）=578＄/HR＃

〔例一～2〕：

缩短线材工场钢胚轧延间隙，提高产能。

（一）案例说明：

线材工场钢胚出炉间隙，如果相距太近，则在＃7SHEAR处切头尾有困难，故改善两根钢胚出炉时间间隔约5.5秒，为提高单位时间内的产量，降低成本，经提案在电气控制方面加以改善，使钢胚间隔时间降为4.0秒

（二）评估说明：

1.显在效益：

（1）增加线材工场单位时间内的产量，可以使相同排轧量下的生产时间缩短，其节省的成本与减少生产延误时间类似，可根据「通则五～2」评估之。

（2）线材工场缩短轧延间隙时间，所节省的较大宗成本为①燃料②电力③直接水。

每缩短生产间隙1HR，节省的成本

估算如下表：

项目

节省成本（元/HR）

备注

燃料

642

估算方法P39～P41

电力

6,438

〞

直接水

295

〞

合计

7,375元/HR

（3）提案改善后缩短的生产时间：

①72年线材工场年产量约400,000MT/年

②10mm、12mm、13mm及14mm的线材产能已超过85MT/HR，因此轧延时，钢胚出炉时间已受加热炉能力的限制，无法缩短钢胚间隔时间，估计约占线材总产量的13.5%。

③实际对本案有效益的产量=400,000MT/年×（1－13.5%）

=346,000MT/年

④线材工场两线轧延，故每年缩短的生产时间约346,000MT/年÷1.45MT/支BLT÷2×（5.5－4.0）sec÷3600sec/HR=50HR/年

（4）显在效益

=每年节省的成本

=7,375元/HR×50HR/年

=368,750元/年＃

2.潜在效益

（1）增加的年产能

=每小时平均产量×每年缩短的生产时间

=60MT/HR×50HR/年

=3,000MT/年

（2）潜在效益

=线材工场单位固定成本×增加的年产能

=450元/MT×3,000MT/年

=1,350,000元/年＃

3投资费用分摊

投资费用根据「通则九」分摊:

投资费用约99,350元，估计可以使用10年，故每年分摊的投资费用=99,350元/10年+（99,350/2×10%）元/年=14,900元/年

4年净效益:

根据「通则十」

年净效益=显在效益+潜在效益－投资费用分摊

=368,750元/年+1,350,000元/年－14,900元/年

=1,703,805元/年＃

〔例一～3〕:

改善退火炉维修方式，增加退火炉产量。

（一）案例说明:

Y44退火炉在冷轧生产过程中为一瓶颈作业，原来每一炉次维修停炉时间约为14HR，经修护单位改善修护方式后，采行BlockChange的作业后，每一炉次维修停炉时间约为9HR，因此退火炉的产能得以提高。

（二）评估说明:

1.退火炉在冷轧产品生产过程中为一瓶颈作业，而冷轧产品的边际贡献几乎高居所有产品之冠，因此退火炉维修时间缩短，可以增加退火、冷轧精整的产量，对公司的贡献甚大，可依据「通则三」，评估其效益。

2.因冷轧产品的边际贡献大，当其有能力生产时，应优先生产，然又因钢液量有限，因此增加冷轧产品量，必须相对的减少其它产品的产量，亦即得到冷轧产品的边际贡献，却失去其它产品的边际贡献（此即选择生产冷轧产品的机会成本）。

而且冷轧增产的产量与相对的减少其它产品的产量均假设为外销品。

3.增产冷轧产品的效益（假设冷轧产品与其它产品对钢液Yield均相近）

（1）冷轧外销产品的边际贡献约6,500元/MT

（2）其它外销产品的边际贡献平均约4,300元/MT

（3）增产冷轧产品的效益=6,500元/MT－4,300元/MT=2,200元/MT

4.72/7～73/1累计平均由退火→调质→冷轧精整的Yield约82.8%

5.缩短维修时间，退火炉增加的产量:

（1）退火炉每炉次维修时间缩短14HR－9HR=5HR/次

（2）71/12～72/1退火炉平均每月维修次数约30.83炉次/月。

（3）退火炉平均每小时产量约1.7MT/HR。

（4）缩短维修时间退火平均每月增加的产量

=1.7MT/HR×30.83炉次/月×5HR/炉次=262MT/月

6.因退火炉增产而增加冷轧产品的年效益:

2,200元/MT×262MT/月×82.8%（Yield）×12月/年=5,727,110元/年

7.冷轧产品虽有增产，但亦需有市场方有边际贡献，而市场是否景气非生产者所能控制，故理论上冷轧产品虽有年效益5,727,110元/年，但仍含有不确定因素，故根据「通则八」，以50%估算的，即5,727,110元/年×50%=2,863,600元/年＃

8.节省维护人力估算:

（1）根据「通则四～2」，比较改善前、后维护人力差异；

改善前每炉次维修需15.3MH/炉次,改善后每炉次维修需12.0MH/炉次

∴改善后每炉次节省15.3－12.0=3.3MH/炉次

（2）根据「通则七～2」得知

节省维护人力费用=3.3MH/炉次×100元/MH×30.83炉次/月×12月/年=122,100元/年＃

9.综合上述7.8项

本案的年效益=2,863,600元/年+122,100元/年=2,985,700元/年＃

〔「减少生产延误或增加单位时间产量，提高产能」提案评估提示〕

（一）提案改善属于何类别？

1．提案为减少瓶颈制程的生产延误时间者；请依“

（二）”程序评估。

2．提案为增加瓶颈制程的单位时间产量者；请依“（三）”程序评估。

3．提案为减少非瓶颈制程的生产延误时间者；请依“（四）”程序评估。

4．提案为增加非瓶颈制程的单位时间产量者；请依“（五）”程序评估。

（二）减少瓶颈制程的生产延误时间评估程序；

1．增加产能的边际贡献（应用「通