钻孔灌注桩及预应力管桩工程施工方案与施工方法.docx

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钻孔灌注桩及预应力管桩工程施工方案与施工方法

钻孔灌注桩及预应力管桩工程施工方案与施工方法一、钻孔灌注桩

（一）、钻孔灌注桩施工工艺流程

钻孔机就位T钻孔T注泥浆T下套管T继续钻孔T排渣T清孔T吊放钢筋笼T射水清底T插入混凝土导管T浇筑混凝土T拔出导管T插桩顶钢筋

（二）、技术要求

1.

（1）.钻孔机就位：

钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测记录。

钻孔灌注桩的施工垂直度容许偏差为0.5%,单桩位容许偏差为+5cm,条形桩沿垂直轴线方向或群桩基础边柱的容许偏差为±5cm,条形桩基沿轴线方向或群桩基础中间柱的容许偏差为±10cm,

（2）.钻孔及注泥浆：

调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土，达到一定深度（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。

（3）.厂套管（护筒）：

钻孔深度到3m左右时，提钻下套管。

套管内径

应大于钻头100mm套管位置应埋设正确和稳定，套

管与孔壁之间应用粘土填实，套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。

套管埋设深度：

在粘性土中不宜小于lm，在砂土中不宜小于

1.5m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。

（4）.继续钻孔：

防止表层土受振动坍塌，钻孔时不要让泥浆水位下降，当钻至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深1m左右，作为插入深度。

施工中应经常测定泥浆相对密度。

（5）.孔底清理及排渣：

在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原

土造浆护壁。

排渣泥浆的相对密度应控制在1.1〜1.2

在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.1〜1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3〜1.5

（6）.吊放钢筋笼：

钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。

（7）.射水清底；

在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置）

通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。

射水后孔

底的沉渣即悬浮于泥浆之中。

清孔后孔底沉渣应小于10cm。

（8）.浇筑混凝土：

停止射水后，必须清除孔底沉渣，清孔后沉渣厚度不得大于10cm,应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。

水下浇筑混凝土应连接施工；导管埋入混凝土的

深度不得小于1.0m,不宜超过6.0m。

（9）.拔出导管：

混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。

但拔导管的速度不宜过快，要与混凝土落入量相适应，以免管底离开混凝土面时被水渗入而造成质量事故。

混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。

施工时应按桩顶的设计标高掌握好混凝土的灌注量，使之既保证凿除桩顶浮浆层后混凝土的质量，又不至于凿去太多而造成浪费。

灌注混凝土完成面之标咼比桩顶的设计标咼咼出800mm为宜。

（10）.插桩顶钢筋：

桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜。

（11）.同一配合比的试块，每班不得少于1组。

每根灌注桩不得少于1组。

2、质量标准

（1）.保证项目：

灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

实际浇灌混凝土量，严禁小于计算的体积。

浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

成孔浓度必须符合设计要求。

以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于300mm以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于100mm。

（2）.成品保护钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。

吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。

灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。

并应检查每根桩的纵横水平偏差。

在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。

桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折

或压断。

桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压，

以防桩头损坏。

3.应注意的质量问题

（1）.泥浆护壁成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿

套管周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进。

经采取措施后，方可继续施工。

（2）.钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供

浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。

当出现钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异常现象，应立即停车检查

（3）.水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m/h。

浇筑

前，导管中应设置球、塞等隔水；浇筑时，导管插入混凝土的深度不宜小于1m。

（4）.施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂

率和胶体率。

泥浆粘度18〜22s,含砂率不大于4%-8%。

胶体率不小于90%。

（5）.清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面

稳定。

（6）.钢筋笼变形：

钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过

程中，必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加

固的技术措施。

（7）.孔底虚土过多：

钻孔完毕，应及时盖好孔口，并防止在盖板上过车和行走。

操作中应及时清理虚土。

必要时可二次投钻清土。

（8）.塌孔缩孔：

注意土质变化，遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等情况，应会同有关单位研究处理。

（9）.桩身混凝土质量差：

有缩颈、空洞、夹土等，要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣的规定执行。

严禁把土和杂物混入混凝土中一起浇筑。

（10）.钻孔进入砂层遇到地下水时，钻孔深度应不超过初见水位，以防塌孔。

（11）.混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。

4.质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

（1）.商品砼的出厂证明及复验证明。

（2）.钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。

（3）.试桩的试压记录。

（4）.补桩的平面示意图。

（5）.灌注桩的施工记录。

（6）.混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。

（7）.混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。

、预应力管桩

桩基施工质量关系到整个建筑物的工程质量，在桩

基施工过程中，遇到各种意外情况，应及时通过业主、

监理与设计部门联系，按设计部门的设计修改通知或会议纪要进行施工。

一）、材料要求

1、预制钢筋混凝土桩：

规格质量必须符合设计要求和施工

规范的规定，并有出厂合格证。

2、焊条（接桩用）：

型号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定。

一般宜用E4303。

3、钢板（接桩用）：

材质、规格符合设计要求，宜用低碳钢。

二）、主要机具一般应备有：

柴油打桩机、电焊机、桩帽、运桩小车、索具、钢丝绳、钢垫板或槽钢，以及钢尺等。

三）、作业条件

1、桩基的轴线和标高均已测定完毕，并经过检查办了预检手续。

桩基的轴线和高程的控制桩，应设置在不受打桩影响的地点，并应妥善加以保护。

2、处理完高空和地下的障碍物。

如影响邻近建筑物或构筑

物的使用和安全时，应会同有关单位采取有效措施，予

以处理

3、场地应辗压平整，排水畅通。

保证桩机的移动和稳定垂直。

4、根据轴线放出桩位线；用木橛或钢筋头钉好桩位，并用白灰做上标志，便于施打。

5、打试验桩。

施工前必须打试验桩，其数量不少于2根。

确定贯入度并校验打桩设备，施工工艺以及技术措施是否适宜。

6、根据现场及工程的特性，编制可行的施工方案，选择和确定打桩机进出路线和打桩顺序制定施工方案，做好技术交底。

三）、操作工艺

工艺流程：

就位桩机T起吊预制桩T稳桩T打桩T接桩T送桩T中间检查验收T移桩机

至下一个桩位

1、就位桩机。

打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直、稳定，确保在施工中不发生倾斜、移动。

2、起吊预制桩。

先拴好吊桩用的钢丝绳和索具，然后应用

索具捆绑住桩上端吊环附近处，一般不宜超过30cm，

再起动机器起吊预制桩。

使桩尖垂直对桩位中心，缓缓

放下插入土中，位置要准确；再在桩顶扣好桩帽或桩箍，

即可除去索具

3、稳桩。

桩尖插入桩位后，先用落距较小冷锤1〜2次，

桩入土一定深度再使桩垂直稳定。

10m以内短桩可目测

或用线锤双向校正；10m以上或打接桩必须用线锤或经纬仪的双向校正，不得用目测。

桩插入时垂直度偏差不得超过0．5％。

桩在打入前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。

4、打桩。

用落锤一或单动锤打桩时，锤的最大落距不宜超

过1米；用柴油锤打桩时，应使锤跳动正常。

1）打桩宜重锤低击，锤重的选择应根据工程地质条件、

桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。

2）打桩顺序根据基础的设计标高，先深后浅；依桩的规格宜先大后小，先长后短。

由于桩的密集程度不同，可自中间向两个方向对称进行或向四周进行，也可由一侧向单一方向进行。

5、接桩：

1）在桩长不够的情况下，采用焊接接桩，其预埋件表面应清洁；上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢；焊接时，应采取措施，减少焊缝变形。

焊缝应连续焊满。

2）接桩时，一般在距地面1米左右时进行。

上下节桩的中心线偏差不得大于10mm节点弯曲，高不得大于1%。

桩长。

3）接桩处入土前，应对外露铁件，再次补刷防腐漆。

6、送桩。

设计要求送桩时，则送桩的中心线应与桩身吻合一致，方能进行送桩。

若桩顶不平可用麻袋或厚纸垫平。

送桩留下的桩孔应立即回填密实。

7、检查验收。

每根桩已打到贯入度要求，而桩尖标高进入持力层接近设计标高时，或打至设计标高时，应进行中间验收在进行控制时，一般要求最后三次十锤的平均贯入度，不大于规定的数值，或以桩尖打至设计标高来控制，符合设计要求后，填好施工记录。

然后移桩机到新桩位。

如打桩发生与要求相差较大时，应经同有关单位研究处理。

8、打桩过程中，遇见下列情况应暂停，并及时与有关单位研究处理。

1）贯入度剧变；

2）桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹；3）桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎。

9、待全部桩打完后，开挖至设计标高，做最后检查验收，并将技术资料提交总包。

10、冬期在冻土区打桩有困难时，应先将冻土挖除或解冻后进行。

四）、质量标准

1、保证项目

1）钢筋混凝土预制桩的质量必须符合设计要求和施工规

范的规定，并有出厂合格证。

2）打桩的标高或贯入度、桩的接头节点处理必须符合设计要求和施工规范的规定。

2、允许偏差项目：

打（压）入钢筋混凝土预制桩的桩位偏差，必须符合下表规定。

斜桩倾斜度的偏差不得大于倾斜角正切位的15%（倾斜角系桩的纵向中心线与铅垂线间的夹角）o

检查项目

允许偏差

（mr）

检验

方法

有基础梁的桩：

（1）垂直基础梁的中心线方向

（2）沿基础梁的中心线方向

100

150

用经纬仪或拉线和尺量检查

桩数为1〜3根桩基中

的桩

100

桩数为4〜16根桩基

中的桩

d/3

桩数大于16根桩基中

的桩：

d/3

（1）最外边的桩

（2）中间桩

d/2

注：

d为桩的直径或截面边长

（五）、成品保护

1、桩应达到设计强度的70%方可起吊，达到100%才能运输。

2、桩在起吊和搬运时，必须作到吊点符合设计要求，应平稳和不得损坏。

3、桩的堆放应符合下列要求：

1）场地应平整、坚实，不得产生不均匀下沉。

2）垫木与吊点的位置相同，并应保持在同一平面内。

3）同桩号的桩应堆放在一起，桩尖应向一端。

4）多层垫木应上下对齐，最下层的垫木应适当加宽。

堆放层数不宜超过4层。

4、妥善保护好桩基的轴线和标高的控制桩，不得由于碰撞和振动而位移。

5、打桩时如发现地质资料与提供的数据不符时，应停止施工与有关单位研究处理。

6、在邻近有建筑物或岸边、斜坡上打桩时，应会同有关单位采取有效措施。

施工时应随时进行观测。

7、打桩完毕的基坑开挖时，应制定合理的施工顺序和技术

措施，防止桩压的位移和倾斜

六）、应注意的质量问题

1、预制桩必须提前订制，打桩时预制桩强度必须达到设计强度的100％，并应增加养生期一个月后方准施打。

2、桩身断裂。

由于桩身弯曲过大，强度不足及地下有障碍物等原因造成，或桩在堆放、起吊、运输过程中产生的断裂没有发现而致。

3、桩顶破碎。

由桩顶强度不够及钢筋网片不足、主筋距桩顶太小，或桩顶不平，施工机具选择不当等原因造成。

4、桩身倾斜。

由于场地不平，打桩机底盘不水平或稳桩不垂直，桩尖在地下遇见硬物等原因造成。

5、接桩处接脱开裂。

连接处表面不干净，连接铁件不平、焊接质量不符合要求、接桩上下中心线不在同一条线上等造成。

七）、做好质量记录

1、钢筋混凝土预制桩的出厂合格证。

2、试桩或试验记录。

3、补桩平面图。