新型干法水泥生产基本知识.docx

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新型干法水泥生产基本知识

1.水泥生产基本知识

1.1GB175-1999硅酸盐水泥（Ｐ·Ⅰ、Ｐ·Ⅱ）、普通硅酸盐水泥（Ｐ·Ｏ）

GB1344-1999矿渣硅酸盐水泥（Ρ·Ｓ）、火山灰质硅酸盐水泥（Ｐ·Ｐ）及粉煤灰硅酸盐水泥（Ｐ·Ｆ）

GB12958-1999复合硅酸盐水泥（Ｐ·Ｃ）

废品和不合格品:

凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中任何一项不符合本标准时，均为废品。

凡细度、终凝时间、不溶物和烧失量中的任何一项不符合本标准规定或混合材料掺加量超过最大限量和强度低于商品强度等级的指标时为不合格品。

水泥包装标志中水泥品种、强度等级、生产者名称和出厂编号不全的也属于不合格品。

1.2水泥生产方法与分类水泥窑主要有两大类：

一类是窑筒体卧置，并能作回转运动的称为回转窑；另一类窑筒体立置不转动称为立窑。

什么是新型干法水泥生产技术:

以悬浮预热和预分解技术为核心，把现代科学技术和工业生产的最新成果广泛地应用于水泥生产的全过程，形成一套具有现代高科技特征和符合优质、高产、节能、环保以及大型化、自动化的现代水泥生产方法。

1.3新型干法水泥生产工艺流程:

矿山开采→破碎→预均化→配料→生料粉磨→生料均化→悬浮预热、预分解、回转窑煅烧→配料→水泥粉磨→水泥均化→水泥包装、散装出厂简称：

《两磨一烧》

1.4水泥熟料的矿物组成C3S——硅酸三钙（含量:

50～60%）C2S——硅酸二钙（含量:

15～32%）

C3A——铝酸三钙（含量：

3～11%）C4AF——铁铝酸四钙（含量:

8～18%）

主要化学成分:

CaO62～67%、SiO220～24%、Al2O34～7%、Fe2O32.5～6%。

1.5水泥的原料、燃料与配料

水泥生产原料分为：

石灰质原料、粘土质原料和校正原料三大类。

硅酸盐熟料率值控制范围：

饱和比KH:

0.86～0.92、硅酸率n:

1.8～2.4、铝氧率p:

0.9～1.4

2.新型干法水泥生产理论知识

2.1中心控制室在水泥生产中的作用:

为了提高产品质量，保证水泥生产的正常进行，用高科技手段，在水泥生产过程中实施在线控制。

科学地、经常地、系统地对各生产环节进行严格地检查和纠正，用各生产环节的工作质量来确保出厂水泥的产品质量。

（简称：

生产督察和质量控制）

2.2水泥生产质量控制的主要环节:

①原燃料和辅助材料的质量控制；（含石灰石、粘土矿山质量）②生料的质量控制；

③熟料的质量控制；④水泥的质量控制（包括出磨水泥和出厂水泥）。

2.3原燃料的预均化技术及其质量控制:

①预均化堆场通常有三种型式：

石灰石、煤预均化堆场、预配料堆场、配料堆场。

②使单一品种物料的组成质量混合均匀的过程称之为预均化。

物料中的主要化学成分的多次测量值与质量控制值（或算术平均值）存在偏差的数理统计结果,称之为标准偏差。

其数值越小表示物料化学成分越均匀。

2.4粉磨系统生产技术及其控制:

①细度表示方法常见四种：

平均粒径法、筛析法、比表面积法、颗粒组成法。

②钢球磨机的粉碎比可达300以上。

③磨机通风十分重要，磨内风速一般控制在0.7～1.2m/s为宜。

④球磨机轴瓦温度超过60℃时,应立即停机。

⑤选粉机的选粉效率工作时应达到70～80%。

⑥为了提高球磨机产质量可采取以下措施:

（1）降低入磨物料粒度;

（2）改善入磨物料的易磨性;（3）降低入磨物料的温度;（4）控制入磨物料水分;（5）在质量控制指标允许的情况下,放宽细度要求;（6）选用合适的助磨剂;（7）加强磨内通风;（8）闭路系统控制合适的循环负荷率和选粉效率;（9）确定合适的研磨体及其装载量和级配;（10）采用可靠的球磨机结构改造技术。

2.5烧成系统生产技术及其控制

①熟料冷却机目前有单筒、多筒和篦式冷却机三种形式。

②回转窑停窑前2～4小时，将喂料量减为正常喂料量的50～70%，窑速不变，风煤相应减少。

③熟料立升重，就是每立升5～7mm粒径的熟料重量，正常生产时每升重的波动范围为±75克之内。

④在固相反应阶段，生成的熟料矿物有C2S、C3A、C4AF。

⑤一次风量占总空气量的比例不宜过多，否则二次风比例降低会影响到熟料的冷却。

⑥为了防止“回火”，火焰扩散速度应比煤粉扩散速度小。

⑦铝氧率高时，液相粘度大，难于煅烧；铝氧率低，则窑内易结块，结圈，恶化操作。

⑧分解炉内温度的控制与调节：

分解炉中、上游的温度变化，主要受燃烧速度的影响，炉下游及出口温度主要受燃料及生料加料量的影响，因此调节炉内温度主要调节燃料喂料量和燃烧速度。

在完全燃烧的条件下，加入的燃料越多，炉温越高，分解率也高；生料加料量越多，分解吸热越多，使炉温下降，因此分解炉内的风、料、煤的配合十分重要。

2.6煤粉制备系统安全生产及其控制

①煤粉制备中的防爆可从两方面采取措施，一是防止煤粉在系统各部分积聚，二是利用各种防爆装置。

②煤粉越细，燃烧速度越快，火焰温度越高。

③煤粉制备系统有直接烧窑式、间接烧窑式和中间仓泵送式三种形式。

④煤磨出口气体温度可以反映煤粉的烘干程度，一般应控制在80℃。

2.7粉状物料均化技术及其质量控制:

①空气搅拌库是利用压缩空气对粉状物料进行的均化装置。

②出磨水泥不能直接出厂，而要中间储存的原因是：

（1）要看三天强度、预测28天强度，保证出厂水泥的合格率100%；

（2）消解游离氧化钙，改善水泥质量；（3）改善水泥的均匀性，进一步搭配、均化；（4）水泥库储存对生产车间和市场营销有调节作用。

2.8水泥厂的环境保护与生产督察

编制生产控制图表，应考虑以下几个方面：

（1）质量控制点的确定与控制项目。

根据全厂生产工艺流程，标出控制点的位置，再确定控制项目。

如：

取样地点、取样次数、取样方法、检验项目、控制指标及合格率等；

（2）取样方法的选择。

注意取样的代表性，确定哪些工序取平均样，哪些工序取瞬时样；

（3）取样次数和检验次数的确定。

根据技术要求和实际生产中的质量波动情况来确定。

主机设备和数值波动较大的控制点，取样和检验次数应多一些，反之则可少一些；

（4）检验方法的选择。

检验方法要求简单、快速和准确，尽量采用先进可靠的自动化仪器。

（5）质量控制指标的确定。

根据本厂实际情况，制定出高于国家标准或行业标准的内控企业标准，使本厂产品质量更加稳定。

3.新型干法水泥生产控制基本技能

3.1质量控制的对象:

①原燃材料的控制及可追溯性；②设备的控制和保养维修；③关键工艺的控制；④工艺参数更改的控制；

⑤不合格的控制。

3.2生产车间控制项目及其指标

新型干法水泥生产烧成系统需要重点控制的工艺参数有:

（1）烧成带温度。

烧成带的燃烧温度一般应保持在1600～1800℃，但不宜过高，以防物料结大块或过烧、或烧坏窑皮。

（2）窑尾烟气温度。

一般控制在950～1100℃，过低，将使窑末端失去有效作用；过高，容易引起烟室和管道结皮或堵塞。

（3）分解炉温度。

中部温度一般在850～880℃温度越高表示燃烧及分解越快；出口温度一般为850～900℃，过高表示燃料加得过多，也容易引起炉后系统结皮。

（4）最低一级旋风筒出口气体温度。

一般控制在：

800～880℃，它应低于分解炉出口气体温度，否则表示出炉气体中还有部分燃料未烧完。

（5）最上一级旋风筒出口气体温度。

一般控制在：

320～360℃，过高会影响电收尘和排风机的安全；过低表示系统有漏风。

（6）排风机或电收尘器入口气体温度。

过高会影响设备安全；过低会产生结露现象。

（7）分解炉及预热器出口气体成分。

一般窑尾烟气中的氧含量控制在1.0～1.5%,分解炉出口控制在3.0%,可燃气体含量达0.2%时报警、0.6%时电收尘器电源自动跳闸。

（8）预热器系统负压。

为了监视各部位阻力，判断生料喂料是否正常。

（9）窑尾与窑头负压。

它反映二次风量和窑内流体阻力大小；正常生产时窑头负压一般在-0.02～0.06kPa,窑尾在-0.2～0.4kPa。

（10）窑速及生料喂料量。

喂料量应与窑速同步，以保持窑内料层均匀。

3.3水泥生产控制项目检测及其操作:

①物理检验与化学分析②热工标定与磨机标定③机械安装与维修质量检测

④清洁生产与环保监测⑤电器电工仪表检测⑥计算机在线控制与系统调控

3.4粉磨系统不正常运转时的调控

①饱磨与空磨都是不正常运行状态，有工艺原因和机械原因，常用磨机负荷自动控制装置监测调节。

②物料被粉磨的难易程度称之为易磨性，石灰石中二氧化硅（SiO2）含量高时，就难磨，磨机产量也会下降。

③新型干法厂的生料烘干磨机其入磨物料水份最大能到8%，一般应控制在5%之内。

3.5烧成系统不正常运转时的调控

①在窑内烧成带与放热反应带交界处，所形成的后结圈称为熟料圈。

②硫碱圈的处理方法是开大排风、提高结圈区域的温度高于1000℃则会使圈烧垮。

③回转窑上挂窑皮时不能加萤石，因为氟离子对耐火砖有腐蚀。

④燃煤中含灰份较高时要防止结圈

煤灰中三氧化二铝含量高，会引起液相量增加，容易结圈。

使用高灰分燃煤时，首先要合理地调整生料的配料方案；然后控制煤粉细度要小于0.08mm方孔筛筛余15%；最后要制定合理的煅烧制度和操作参数，稳定热工制度，保持快转率在90%以上，这样有利于减少后结圈现象。

3.6煤粉制备系统不正常运转时的调控

①减轻燃煤热值和灰分的波动；

②防止燃煤预均化库顶可燃气体燃爆和操作人员一氧化碳中毒；

③风扫煤磨要注意热风温度和含煤粉气体的浓度小于150g/m3；

④本系统严禁烟火和电器火花。

3.7DCS控制系统的操作与维护:

DCS控制即集散型控制系统，其特点是：

集中操作、分散控制。

是生产与管理自动化的综合系统，它包括调度管理、配料控制、生产线热工参数检测控制、喂料喂煤计量控制和设备起停联锁控制等功能，是新型干法水泥自动化生产水平的代表。

3.8水泥生产中的创新与技术工作

技术创新课题：

①优质②高产③低消耗（节能）④安全⑤清洁生产（环保）

新型干法水泥生产基本知识（煅烧）

1水泥的原料、燃料与配料

水泥生产原料分为：

石灰质原料、粘土质原料和校正原料三大类。

硅酸盐熟料率值控制范围：

饱和比KH:

0.86～0.92、硅酸率n:

1.8～2.4、铝氧率p:

0.9～1.4

2.新型干法水泥煅烧工艺理论知识

2.1水泥熟料煅烧过程及工艺带划分:

①回转窑工艺带划分的依据是：

窑内物料的物理化学反应和热工特征。

②新型干法回转窑分为：

残余分解带、放热反应带、烧成带、冷却带。

2.2回转窑机械结构与系统组成

①烧成系统主要组成：

预热器、分解炉、回转窑、冷却机、煤粉制备、通风除尘系统等

②回转窑结构：

筒体、支承装置、传动装置、密封装置等

③由于轮带附近筒体变形最大，因此轮带不宜安装在筒体的接缝处。

④大型回转窑的大齿轮和筒体的固定方式有切向连接和轴向连接两种，与轮带的距离一般为3米，以保证大小齿轮正常啮合和方便安装检修。

⑤压铅丝法测定窑体中心线，简单可靠，新窑使用效果好，老窑不宜使用。

⑥液压档轮有以下优点：

能承受窑筒体的下滑力；能使轮带在托轮全宽上均匀磨损；能延长托轮使用寿命；能保证窑体直线度、减少动力消耗。

⑦回转窑部件润滑时的特点是：

低速重载；环境温度高；环境粉尘大。

2.3回转窑工作原理:

在一个倾斜回转的筒体内，配合生料由高处流向低处，利用煤粉燃烧的热量，进行了一系列的物理化学反应，煅烧生成了水泥熟料。

这就是回转窑的工作原理。

（窑、料、火）

什么是新型干法水泥生产技术

以悬浮预热和预分解技术为核心，把现代科学技术和工业生产的最新成果广泛地应用于水泥生产的全过程，形成一套具有现代高科技特征和符合优质、高产、节能、环保以及大型化、自动化的现代水泥生产方法。

2.4回转窑的技术经济指标

回转窑生产的技术经济指标包括：

台时产量、运转率、f-CaO合格率、熟料强度平均值、生料消耗、煤粉消耗、耐火材料消耗、电量消耗、熟料成本等九项。

2.5预分解窑的技术特点

①预分解回转窑内烧成带物料的温度为1450℃，气体温度达1700℃。

②新型干法回转窑内物料停留时间短、流速均匀，是一般回转窑的1/2～1/3，窑转速达到2～3转/分。

2.6分解炉的工艺性能

①预分解是新型干法水泥生产的核心，在分解炉内温度达到820～900℃时,生料快速完成碳酸盐分解过程，分解率在入窑前达到85～95%。

②窑内废气中二氧化碳来自碳酸盐的分解和燃烧，废气中二氧化碳含量每减少2%，约可使CaCO3的分解时间缩短10%。

2.7新型干法煅烧节能高产途经

综合因素（系统工程）

料：

率值、有害成分、均匀喂料等；火：

煤质、细度、水分、喷煤量等；一次风、二次风、三次风风速、风温、风量等窑、炉：

结构、运行操作、监控管理、故障处理、创新技改等。

2.8环境保护与安全生产①为确保电收尘器安全工作，窑尾废气中的可燃气体含量达到0.6%时，电源必须自动跳闸。

②氮氧化物对人体健康危害严重，煅烧时要抑制它的产生。

在窑内煅烧情况大致不变的情况下，NOx含量愈高，烧成温度反映愈高。

3.新型干法煅烧基本技能

3.1开窑点火与停窑

①回转窑点火时，当堆积木柴大部分烧完，耐火砖表面发亮，第一次挂窑皮转1/6圈,而且要慢转，更不能多转，防止将火熄灭。

②停窑后要定时转窑，主要是防止筒体弯曲与变形；当停窑4小时后，每隔2小时转窑一次，每次转1/2圈，直至窑体冷却为止。

临时停窑不需要重新点火：

临时停窑后的开窑点火,必须注意安全。

若不注意,容易发生放炮事故,震坏设备和伤人.因此开始加煤量要少,用风量要小；如果窑温低，就抛进一些木材、油棉纱引火，再喷进少量的煤粉，待煤粉形成火焰后,逐渐加煤、加风，避免放炮，提高窑温。

3.2挂窑皮及其保护

附着在烧成带窑衬表面的烧结熟料层称之为“窑皮”。

挂窑皮必须具备以下条件：

物料中必须有一定的液相量和液相粘度；要有适当的温度条件；气流、物料和窑衬之间有一定的温差才能挂好窑皮。

要使窑皮挂得坚固平整，稳定热工条件是先决条件。

要控制喂料量是正常喂料量的50～70%，窑速降低为正常时的50～70%，且做到窑速稳定、喂料稳定，实现物料预烧稳定，烧成温度掌握合适，才能保证窑皮的质量。

保护好窑皮必须做好以下工作：

1.加强煤料配合，使窑温适当、稳定；2.保持好火焰形状，不顶烧；3.严防结圈，发现有厚窑皮要及时处理掉；4.经常移动火点，不使火焰的高温部分长期烧一个地方；5.临时停窑时，防止窑皮急冷而跨落。

3.3回转窑正常运转时的操作

①回转窑内生料“黑影”远，说明窑内温度高，生料“黑影”近说明窑内温度低。

②稳定热工制度的措施之一是积极降低废气温度，缩小波动范围，窑尾过剩空气系数要控制在1.05-1.15范围内。

③影响火焰温度的因素有：

1.煤的热值。

热值高的煤，火焰温度也高；

2.煤的水分。

少量的水分有利于煤粉燃烧，但超过1～1.5%会降低火焰温度，热损失增加；

3.煤粉细度。

煤粉越细，燃烧速度越快，火焰温度越高，；

4.燃烧空气量。

助燃的空气量要适当，多了会增加热损失，降低火焰温度；少了会产生不完全燃烧，温度降低会更多；

5.助燃空气的温度。

主要是提高二次风的温度可以提高火焰温度。

④稳定回转窑窑尾温度是看火操作的要点，也是保证物料预烧稳定热工制度的基础，一般要求干法窑窑尾温度波动±10℃。

⑤回转窑预见性的操作是指：

预打小慢车和防止大变化，这有利于窑速和热工制度的稳定。

⑥回转窑上挂窑皮时不能加萤石，因为氟离子对耐火砖有腐蚀。

3.4回转窑不正常运转时的处理

①新型干法窑内结圈有三种，即：

硫酸盐圈（或硫碱圈）、熟料圈（或后结圈）、煤粉圈（或前结圈、或窑口圈）。

②发现粘散料时首先应分析原因，并可采取下列二个措施：

配料中适当增加三氧化二铁的含量和加大排风使碱的挥发量增加。

③烧掉熟料圈后，会使火焰向窑内延伸，黑火头有伸缩运动和回风，窑尾负压明显下降

④我国水泥回转窑热耗比国外先进水平窑热耗高的主要原因有：

a.机体散热多，不完全燃烧热损失高；

b.窑内热交换效果差；c.系统漏风严重

3.5回转窑配套耐火材料的使用烧成带——直接结合镁铬砖；放热反应带——尖晶石砖；窑口——碳化硅砖、刚玉浇注料；

预热器——高强型耐碱粘土砖；分解炉——耐碱系列粘土砖、浇注料。

3.6新型干法回转窑系统主要工艺参数的控制、检测、调节

要稳定热工制度，提高运转率，看火操作应重点做好以下工作：

1.稳定生料成分，减少波动；2.稳定燃料组成，保证火焰形状和温度，降低灰分；3.严格控制喂料量的准确和稳定；4.喂煤均匀，风煤配合适当，稳定烧成温度；5.认真检查密封装置，严防漏风；6.稳定窑尾温度，前后兼顾，先动风煤，后动窑速；7.预打小慢车，防止大变动，平衡各带热工参数。

3.7新型干法回转窑系统的结皮、堵塞处理及旁路防风操作

结皮是物料在设备或气体管道内壁上,逐步分层粘挂形成的覆盖物.它多发部位是窑尾下料卸坡、烟道，特别是缩口下部，以及最后一级旋风预热器的锥体部位。

结皮增厚时，会使通风管道的有效截面积缩小，增大该处通风阻力。

结皮严重或塌落时，容易引起系统堵塞，妨碍正常运行。

防止结皮的措施有：

对原燃料的质量控制，生料的碱含量要≤1.5%，氯含量要≤0.02%,燃料中的硫含量要≤3.0%；采用旁路防风措施，将含碱、氯、硫成分较高的粉尘和气体引入旁路，排出系统；还要严格控制系统各处温度，出窑气体温度≤1050℃，出分解炉的气温≤950℃，做到燃料完全燃烧，以防结皮。

旁路放风系统的作用：

为了适应高碱原料、燃料和生产低碱水泥的需要，采用旁路系统放出部分含碱、氯、硫的高浓度气体和粉尘，从而缓解结皮和堵塞现象，并减少熟料中的碱含量，提高熟料质量。

在新型干法水泥生产线的预热器和窑尾烟室上可以安装旁路系统。

3.8水泥生产中的创新与技术工作

评价和选用冷却机应考虑：

1.冷却机的热效率越高越好；

2.出冷却机的二次风温越高越好；

3.在冷却机内熟料冷却的越快越好、出冷却机的熟料温度越低越好；

4.冷却机的单产电耗越低越好；

5.冷却机的设备投资、基建投资越低越好。

冷却机对出窑熟料要进行急冷处理：

因为熟料急冷有利于改善其质量。

急冷可以防止或减少β-C2S转化为γ-C2S；急冷可以防止或减少C3S的分解；急冷可以防止或减少MgO的破坏作用；急冷使熟料中的C3A结晶体减少,有利于防止水泥快凝；急冷改善了熟料的易磨性。

（河北金牛）2500t/d预分解窑操作要点及故障处理2500t/d预分解窑操作要点及故障处理

预分解窑的生产过程，就是以悬浮预热和窑外分解技术为核心，以新型的烘干粉磨及原燃料均化工艺及装备，采用以计算机控制为代表的自动化过程控制为手段，实现高效、优质、低耗的水泥生产过程。

与传统的湿法、干法、半干法水泥、立窑生产相比，其工艺过程比较复杂，系统环节多，连续性强，许多工序联合操作，相互影响，相互制约，生产过程本身要求具有高度的稳定性，设备运转的可靠性和参数调节控制的及时性。

这就需要操作人员必须很好掌握预分解窑工艺过程的特点，了解其工作原理和各种工艺热工过程的特性，同时具有机械、电气、自动化过程控制等方面的基本知识，这是提高操作水平的基础，故而要求操作人员必须掌握好预分解窑工艺过程的特点，立足全局，科学操作和优化操作。

一、操作的一般原则和指导思想

预分解窑系统操作的一般原则，就是根据工厂外部条件变化，适时调整各工艺系统参数，最大限度地保持系统“均衡稳定”运转，不断提高设备运转率。

“均衡稳定”是事物发展过程中的一个相对静止状态，它是有条件和暂时的，在实际生产过程中，由于各种主、客观因素的变化干扰，难免打破原有的平衡稳定状态，这都需要操作人员予以适当调整，恢复或达到新条件下的新的均衡稳定状态，因此运用各种调节手段来保持或恢复生产的均衡稳定，是操作员的主要任务。

就全厂生产而言，应以保证烧成系统均衡稳定生产为中心，调整其它子项系统的操作，就烧成系统本身，应是经保持优化的合理煅烧制度为主，力求较充分的发挥窑的煅烧能力，根据原燃材料条件及设备状况适时调整各项参数，在保证熟料质量的前提下，最大限度地提高窑的运转率。

在烧成的具体操作中坚持“抓两头，保重点，求稳定，创全优”这12字诀。

所谓“抓两头”，就是要重点抓好窑尾预热系统和窑头熟料烧成两大环节，前后兼故，协调运转；所谓“保重点”就是要重点保证系统喂煤、喂料设备的安全正常运行，为熟料烧成的“动平衡”创造条件；所谓“求稳定”就是在以数调节过程中，适时适量，小调渐调，以及时的调整克服大的波动，维持热式制度的基本稳定；所谓“创全优”就是要通过一段时间的操作，认真总结，结合现场热工标定等测试工作，总结出适合本厂实际的系统操作参数，即优化操作参数，使窑的操作最佳化，取得优质、高产、低耗、长期安全运转、文明生产的全面优良成绩。

喂料量达到设计能力（165～175t/h），此时如果能保持喂料量和喂煤量稳定，可获得烧成系统的最佳运行状态。

一方面需要慢慢地进行各部分的调整，力求达到最佳点，另一方面必须做好准备，发生故障时，能迅速正确地处理。

此外运转记录必须逐项认真填写。

以保证烧成设备的发热能力和传热能力的平衡稳定，保证烧结能力和预热能力平衡稳定为宗旨，操作中应作到：

前后兼顾、窑炉协调、稳定烧结和分解温度，稳定窑、炉合理的热工制度，为此要通过风、煤、料三方面配合、调节来实现。

窑的正常操作，要求稳定窑温，前后兼顾，合理调整风、煤、料，适当拉长火焰，火焰完整有力，做到不损伤窑皮，不窜黄料，达到优质、高产、低耗。

分解炉的正常操作，则要求正确及时调整煤和通风量，保持炉中及出口气体温度，压力稳定，防止气温过高或过低，确保分解炉及预热器的安全稳定运行。

综上所述，可概括为：

三固、四稳、六兼顾。

三固：

固定窑速、固定喂料量、固定篦冷机篦床上料层厚度。

四稳：

稳定C5出口气体温度（分解炉喂煤）、稳定预热器排风量（高温风机转速）、稳定烧成温度（窑头喂煤）、稳定窑头负压。

六兼顾：

兼顾窑尾烟室O2含量及气体温度，兼顾C1出口温度、压力，兼顾分解炉内温度、压力，兼顾窑胴体表面温度，兼顾篦冷机废气量，兼顾废气处理和收尘温度。

二、预分解窑主要的工艺操作参数

预分解窑的烧成工艺过程中需要控制的参数比较多，一般在60～65个，过程控制也比较复杂，从国内已投产的厂生产操作来看，大都以人工给定操作参数为主，辅以单参数调节回路自动控制，即使是采用计算机集中控制或集散型控制的2000t/d以上规模的厂，由于尚未有比较切合实际的数学模型，计算机很难实现全过程的自动控制。

虽然电机的开停（即开关量）控制可采用PLC程序控制，但是过程控制参数（即调节量）仍是人工键入设定值。

待系统稳定运转后可投入数条单参数调节回路进行自动控制。

在这些工艺参数中，有小部分属于通过人工或计算机设定可直接操作控制的参数，我们称之为操作变量或自变量，而大部分则属于由于人工调节后随之改变的过程变量或称之为因变量，操作变量可由人工或计算机主动直接改变，过程变量由适时地显示出调节后的结果，二者之间也具有互为因果的关系。

入窑生料及煤粉的化学成分对烧成而言也属自变量，它们的变化会引起操作参数一系列的变化，但它们不由窑操作员控制。

当出现原燃料成分不符合要求波动时，应及时向有关部门提出意见。

随着工业自动化水平的不断提高，尤其是采用计算机过程控制技术的发展，使得过程参数大量进入计算机检测、分析，近几年投产的在中型厂，已很少见到仪表控制，但在1000t/d以下规模的厂，由于投资和工厂技术人员素质的限制，