整理《弯钩零件冲压模具设计全套图纸》.docx
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整理《弯钩零件冲压模具设计全套图纸》
引言
一、工艺分析
二、工艺方案的确定
三、制件排样图的设计及材料利用率的计算
四、确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心
五、凸、凹模尺寸计算
六、模具结构形式的确定
七、模具零件的结构设计
（一）、落料凸凹模的设计
（二）、落料凹模的设计
（三）、冲头固定板的设计
（四）、弯曲凸模的设计
（五）、弯曲凹模的设计
八、模具零件的加工工艺
（一）落料凹模的加工工艺
（二）凸凹模的加工工艺
（三）冲头的加工工艺
（四）弯曲凸模的加工工艺
（五）弯曲凹模的加工工艺
九、模具的总装配
小结
参考文献
摘要
随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利用软件等高科技方式来辅助设计的完成。
冷冲模是其中的一种。
毕业设计是在模具专业理论教学之后进行的实践性教学环节。
是对所学知识的一次总检验，是走向工作岗位前的一次实战演习。
其目的是，综合运用所学课程的理论和实践知识,设计一副完整的模具训练、培养和提高自己的工作能力。
巩固和扩充模具专业课程所学内容，掌握模具设计与制造的方法、步骤和相关技术规范。
熟练查阅相关技术资料。
掌握模具设计与制造的基本技能，如制件工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。
冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况，从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑，选择技术先进、经济合理、使用安全可靠的工艺方案和模具，以使冲压件的生产在保证达到设计图样上的各项技术要求，尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。
关键词：
工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。
1.引言
模具行业的发展现状及市场前景
现代模具工业有“不衰亡工业”之称。
世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在700亿至850亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。
近几年，我国模具产业总产值保持15%的年增长率（据不完全统计，2005年国内模具进口总值达到700多亿，同时，有近250个亿的出口），到2007年模具产值预计为700亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2006年的2亿美元左右。
单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%的模具需要更换。
2005年我国汽车产销量均突破550万辆，预计2007年产销量各突破700万辆，轿车产量将达到300万辆。
另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。
目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。
1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。
工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。
在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。
模具的发展是体现一个国家现代化水平高低的一个重要标志，就我国而言，经过了这几十年曲折的发展，模具行业也初具规模，从当初只能靠进口到现在部分进口已经跨了一大步，但还有一些精密的冲模自己还不能生产只能通过进口来满足生产需要。
随着各种加工工艺和多种设计软件的应用使的模具的应用和设计更为方便。
随着信息产业的不断发展，模具的设计和制造也越来越趋近于国际化。
现在模具的计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）技术的研究和应用。
大大提搞了模具设计和制造的效率。
减短了生产周期。
采用模具CAD/CAM技术，还可提高模具质量，大大减少设计和制造人员的重复劳动，使设计者有可能把精力用在创新和开发上。
尤其是pro/E和UG等软件的应用更进一步推动了模具产业的发展。
。
数控技术的发展使模具工作零件的加工趋进于自动化。
电火花和线切割技术的广泛应用也对模具行业起到了飞越发展。
模具的标准化程度在国内外现在也比较明显。
特别是对一些通用件的使用应用的越来越多。
其大大的提高了它们的互换性。
加强了各个地区的合作。
对整个模具的行业水平的提高也起到了重要的作用。
模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。
计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。
其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。
高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为15000~40000r/min）,加工精度一般可达10微米，最好的表面粗糙度Ra≤1微米），而且与传统切削加工相比具有温升低（工件只升高3摄氏度）、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC）加工；电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产的EDSCAN8E电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平；慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到300mm
/min,加工精度可达±1.5微米，表面粗糙度达Ra=01~0.2微米;精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术;模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。
此外，激光快速成形技术（RPM）与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。
利用RPM技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各种成形模。
如清华大学开发研制的“M-RPMS-Ⅱ型多功能快速原型制造系统”是我国自主知识产权的世界惟一拥有两种快速成形工艺（分层实体制造SSM和熔融挤压成形MEM）的系统，它基于“模块化技术集成”之概念而设计和制造，具有较好的价格性能比。
一汽模具制造公司在以CAD/CAM加工的主模型为基础，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模应用在国产轿车试制和小批量生产开辟了新的途径。
21世纪的制造业，正从以机器为特征的传统技术时代，向着以信息为特征的技术时代迈进，即用信息技术改造和提升传统产业。
经济全球化和世界市场一体化加速发展，不断加剧了制造商之间的竞争，提出了快速反应市场的要求，与之相适应，制造业对柔性自动化技术及装备的要求更加迫切而强烈。
同时，微电子技术和信息通信技术的快速发展，为柔性自动化提供了重要的技术支撑，工业装备的数控化、自动化、柔性化呈现蓬勃发展的态势。
模具技术发展的几个特点
模具与压力机是决定冲压质量、精度和生产效率的两个关键因素。
先进的压力机只有配备先进的模具，才能充分发挥作用，取得良好效益。
模具的发展方向为：
充分运用IT技术发展
模具设计、制造用户对压力机速度、精度、换模效率等方面不断提高的要求，促进了模具的发展。
外形车身和发动机是汽车两个关键部件，汽车车身模具特别是大中型覆盖件模具，技术密集，体现当代模具技术水平，是车身制造技术的重要组成部分。
车身模具设计和制造约占汽车开发周期三分之二的时间，成为汽车换型的主要制约因素。
目前世界上汽车的改型换代一般约需48个月，而美国仅需30个月，主要得益于在模具业中应用了CAD/CAE/CAM技术和三维实体汽车覆盖件模具结构设计软件。
另外，网络技术的广泛应用提供了可靠的信息载体，实现异地设计和异地制造。
虚拟制造等IT技术的应用，将推动模具工业的发展。
冲压工艺是塑性加工的基本加工方法之一。
它主要用于加工板料零件，所以有时也叫板料冲压。
冲压不仅可以加工金属板料，而且也可以加工非金属板料。
冲压加工时，板料在模具的作用下，于其内部产生使之变形的内力。
当内力的作用达到一定程度时，板料毛坯或毛坯的某个部位便会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得一定的形状、尺寸和性能的零件。
冲压生产靠模具与设备完成加工过程，所以它的生产率高，而且由于操作简便，也便于实现机械化和自动化。
利用模具加工，可以获得其它加工方法所不能或难以制造的、形状复杂的零件。
冲压产品的尺寸精度是由模具保证的，所以质量稳定，一般不需要再经过机械加工便可以使用。
冲压加工一般不需要加热毛坯，也不像切削加工那样大量的切削材料，所以它不但节能，而且节约材料。
冲压产品的表面质量较好，使用的原材料是冶金工厂大量生产的轧制板料或带料，在冲压过程中材料表面不受破坏。
因此，冲压工艺是一种产品质量好而且成本低的加工工艺。
用它生产的产品一般还具有重量轻且刚性好的特点。
冲压加工在汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表、各种民用轻工产品以及航空、航天和兵工等的生产方面占据十分重要的地位。
现代各种先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的。
在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。
1．冲裁件的工艺性分析
冲裁件的工艺性是指冲裁件在冲裁加工中的难易程度。
所谓冲裁工艺性好是指能用普通的冲裁方法，在模具寿命和生产率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。
因此，冲裁件的结构形状、尺寸大小、精度等级、材料及厚度等是否符合冲裁的工艺要求，对冲裁件质量、模具寿命和生产效率有很大的影响。
1.1冲裁件的结构工艺性
1.1.1冲裁件的形状
图1.零件及尺寸
1.1.2冲裁件的尺寸精度
冲裁件的精度主要以其尺寸精度、冲裁断面粗糙度、毛刺高度三个方面的指标来衡量，根据零件图上的尺寸标注及公差，可以判断属于尺寸精度为IT12—IT14的经济级普通冲压。
20#钢板属于碳素结构钢，屈服极限时235MPa，具有很好的可冲裁性，工件结构形状冲裁件内，外形均无尖锐清角，对模具寿命不影响，孔与边缘间的距离大于1.5t，工件的直径d>t满足冲孔模可冲压的最小孔径。
2制件冲压工艺方案的确定
2.1冲压工序的组合
冲裁工序可以分为单工序冲裁、复合工序冲裁和连续冲裁。
（1）方案种类该工件包括落料，冲孔，弯曲三个基本工序，可有以下三种工艺方案：
方案一：
先落料后冲孔，再弯曲采用三套单工序模生产。
方案二：
落料冲孔同时进行的复合模，再采用弯曲模生产。
方案三：
冲孔—弯曲—切断级进冲压，采用级进模生产。
方案四：
落料冲孔（两件）—弯曲—切断冲压，采用复合模生产。
（2）方案分析
方案一：
需三道工序三副模具，生产效率低，成本相对较高，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件内孔与外形同轴度相差较大，质量大打折扣达不到所需要求，故不选此方案。
方案二：
复合模生产精度高，可保证内孔与外形同轴要求，能保证其位置，生产效率较高，适合大批量生产。
但在弯曲时，产品单边受力，材料流动不稳定，弯曲件尺寸不稳定，建议不采用。
方案三：
级进模是一种多工位、效率高的加工方法，但设计级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高。
方案四：
采用落料冲孔复合模生产精度高，两件连在一起同时冲，可保证内孔与外形同轴要求，能保证其位置，生产效率较高，在弯曲时，采用两孔定位，产品两边受力，材料流动稳定，弯曲件尺寸也就稳定，最后将两个件切断，保证两个产品对称。
（3）方案的确定综上所述，本套模具采用落料冲孔复合模和弯曲，切断模三副。
2.2冲压顺序的安排
落料冲孔，两件弯曲，切断三道工序，由于对于毕业设计来说，三副模具的工作量相对较大，所以这里只设计前两道工序。
3制件排样图的设计及材料利用率的计算
3.1展开尺寸的计算
弯曲件毛坯的展开尺寸是根据变形中性层长度不变的原理来求出的，对于变形程度很小或对尺寸要不高的弯曲件来说，可以近似的认为变形中性层与毛坯的断面中心相重合，这时，中性层的位置为
ρ=r+t/2
式中r——弯曲件内层的弯曲半径
t——板料的厚度，
而当需要精确的求出弯曲毛坯的展开长度时，就必须精确的求出变形中性层的位置。
确定位置之后就可以进行毛坯展开长度的计算了，这需要一个中性层的位移系数，此系数对于弯曲形状及弯曲程度不同，数值也不同，需要根据实际的模具调节展开尺寸。
本产品，尺寸没标公差，属于自由公差，可以直接按毛坯的断面中性层尺寸计算，
经过计算L1=40
此尺寸目前是待定，在实际生产时需调节。
产品展开后是长方形，四个角是尖角，为防止模具破裂，减少模具应力集中，应将四个尖角改成R角，如图，改1.0，展开图纸如下图所示：
由于产品工艺设计时考虑到两件一起冲，这样工艺方面相对合理，这样需要计算中间切断余量，余量值的大小还与材料的力学性能、厚度、零件的形状与尺寸有关。
这个值一般由经验确定，根据所给材料厚度δ=1.20mm，确定搭边工作间a1为2.0mm,这里考虑到切断凸模的强度，适当加大，取3mm，这样落料长度应该是40×2+3=83。
具体可见排样图2。
3.2制件排样图的设计
排样时需考虑如下原则：
1）提高材料利用率（不影响冲件使用性能前提下，还可适当改变冲件的形状）
2）合理排样方法使操作方便，劳动强度低且安全。
3）模具结构简单、寿命长。
4）保证冲件的质量和冲件对板料纤维方向的要求。
3.2.1搭边与料宽
1．搭边
搭边值要合理确定，值过大，材料利用率低；值过小，搭边的强度与刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺，有时甚至单边拉入模具间隙，造成冲裁力不均，损坏模具刃口。
因此，搭边的最小宽度大于塑性变形区的宽度，一般可取等于材料的厚度。
搭边值的大小还与材料的力学性能、厚度、零件的形状与尺寸、排样的形式、送料及挡料方式、卸料方式等因素有关。
搭边值一般由经验确定，根据所给材料厚度δ=1.20mm，确定搭边工作间a1为2.0mm,a为2.0mm。
具体可见排样图2。
2．送料步距和条料宽度的确定
（1）送料步距条料在模具上每次送进的距离成为送料步距。
每次只冲一个零件的步距S的计算公式为
S=D+a1
（1）
S=10+2.0=12mm
式中D——平行于送料方向的冲裁宽度；
a1——冲裁之间的搭边值。
（2）条料宽度条料宽度的确定原则：
最小条料宽度要保证冲裁时零件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙。
当用孔定距时，可按下式计算
条料宽度B-Δ=（Dmax+2a）-Δ
=（83+2×2）-0.5=87-0.5mm
式中B——条料的宽度（mm）；
Dmax——冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）；
a——侧搭边值；
Δ——条料宽度的单向（负向）公差；
剪切条料宽度偏差Δ=0.5,因此B=87-0.5。
导料板间距离：
B0=B+Cmin=87+0.5=87.5mm
3.2材料利用率的计算
一个步距内的材料利用率η为
η=nF/Bs×100%（3）
η=1×829/12×87×100%=79.4%
式中F——一个步距内冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）；
n——一个步距内冲裁件数目；
B——条料宽度（mm）；
s——步距；
4.确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心
4.1冲压力
冲压力是指冲裁力、卸料力、推件力和顶件力的总称。
4.1.1冲裁力的计算
平刃口冲裁力可按下式计算
落料力计算
F=KLδτ（4-1）
F=1.3×184.3×1.2×380=109253N
=109.3KN
式中F——冲裁力（N）；
L——冲裁件周边长度（mm）；
τ——材料抗剪强度（MPa）；
δ——材料厚度；（mm）
K——系数，通常K=1.3；
冲孔力计算
F=nKLδτ（4-1）
F=2×1.3×9.4×1.2×380=11144.6N
=11.1KN
生产中常用下列公式计算
F卸=K卸F（4-4）
=0.045×109.3=4.92KN
F顶=K顶F（4-5）
=0.06×11.1=0.67KN
式中F——冲裁力；
F卸、F顶——分别为卸料系数和顶件系数
所以总的冲裁力为F总=F落+F冲+F卸+F顶=125.99KN
4.2弯曲力
本产品又两个U形，R6，在计算弯曲力时可以选择类似U形弯曲的方法计算，计算公式如下
弯曲力计算
F=n0.7KBttδ/（R+t）（4-1）
F1=2×0.7×1.3×10×1.2×1.2×400/（6+1.2）=1994.1N
=1456N=1.45KN
式中F——弯曲力（N）；
B——产品的弯曲的宽度（mm）；
δ——材料抗拉强度（MPa）；（550-700MPa）
t——材料厚度；（mm）
K——系数，通常K=1.3；
弯曲力用理论计算很复杂，一般采用经验计算方法，K值的大小取决于弯曲件的形状及变形方式。
其数值由实验确定。
由于本设计中，采用顶料装置和卸料装置，所以需要计算顶料力和卸料力，
F顶=K顶F（4-5）
=0.2×1.45=0.29KN
所以弯曲的总的冲压力为F总=F=1.74KN
4.2压力中心的计算
压力中心，冲裁过程中，在凸模和凹模刃口附近所受到的力是相当复杂的，此时，在整个轮廓曲线上所受到的冲裁力合力的作用点或多工序模各工序冲裁力的合力作用点称为冲模的压力中心，为使模具能平衡工作，在设计和加工模具时，必须根据冲压的技术要求及冲压件的形状尺寸分析冲裁过程中的受力状态及其对模具的作用与影响，选取相适应的模具压力中心，并使之与压力机滑块中心（亦即模具的模柄中心）和模具导向部分的对称中心相重合。
否则在冲裁时模具的间隙变的不均匀，使冲压件在外形发生歪扭，切口断面质量变坏，甚至会导致压力机滑块导轨和模具的严重磨损。
在计算冲压件的压力中心时，可以根据力学原理采用解析法或图解法来进行计算。
假设冲件周边单位长度上所受的冲裁力和水平侧压力是均匀的。
这样可以按各单元线段长度的静力矩采用分析法来计算求垂直作用力和两组水平侧向分力压力中心的坐标位置。
对于具有中心对称的冲压件来说，它们的三组压力中心坐标位置互相重合，并位于该零件轮廓图形的几何中心，而对于轴对称，不对称，乃至不封闭的冲压件来说，三组压力中心的坐标位置并不互相重合。
这时应该根据冲压件的形状和受力情况分析，以及根据对冲压件的具体要求来选择相适应的模具压力中心。
采用解析法求压力中心，
对于落料冲孔模：
采用解析法求压力中心，求XG，YG
F1——冲孔力F1=Ltσb，得F1=5.55KN
F2——冲孔力F2=Ltσb，得F2=5.55KN
F3——落料力F3=Ltσb,得F3=109.3KN
Y1——F1到X轴的力臂Y1=0
X1——F1到Y轴的力臂X1=0
Y2——F2到X轴的力臂Y2=0
X2——F2到Y轴的力臂X2=0
Y3——F3到X轴的力臂Y3=0
X3——F3到Y轴的力臂X3=0
据合力距定理：
YG=（Y1F1+Y2F2…）/（F1+F2…）
YG——F冲压力到X轴的力臂；YG=0
YG=（Y1F1+Y2F2…）/（F1+F2…）
YG——F冲压力到X轴的力臂；YG=0
对于弯曲模：
该产品，尺寸都是沿X轴对称，所以
所以力到X轴力臂都是0
根据合力距定理：
YG=（Y1F1+Y2F2）/（F1+F2）
所以冲压力到X轴的力臂；YG=0，
4.3压力机的选用
初步确定压力机的型号：
（以成型模为例）
F公称≥F总
因此选择压力机的型号为：
J23—40开式压力机
型号为J23—40压力机的基本参数如：
（表一）
公称压力/KN
400
垫板尺寸/mm
滑块行程/mm
200
厚度80
滑块行程次数/（次/min）
80
模柄孔尺寸/mm
直径50
深度70
最小封闭高度/mm
120
滑块底面积尺寸/mm
封闭高度调节量
80
滑块中心线至床身距离/mm
床身最大可倾角
30°
立柱距离/mm
工作台尺寸/mm
前后420
左右630
工作台孔尺寸
5.凸、凹模尺寸计算
5.1落料冲孔凸、凹模刃口尺寸计算原则
根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于零件的最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于冲孔件的最大极限尺寸。
按冲件精度和模具可能磨损程度，凸、凹模磨损留量在公差范围内的0.5-1.0之间。
磨损量用xΔ表示，其中Δ为冲件的公差值，x为磨损系数，其值在0.5-1.0之间，与冲件制造精度有关，可按下列关系选取：
零件精度IT10以上X=1;零件精度IT11-IT13X=0.75;零件精度IT14X=0.5。
冲孔凸模和落料凹模尺寸按下列公式计算：
冲孔时dp=（dmin+XΔ）-δp（5-2）
落料时Dp=（Dmax-XΔ-Zmin）-δp（5-3）
孔心距Lp=L±δp’（5-4）
式中Dpdp——分别为落料和冲孔凸模的刃口尺寸（mm）；
Dmax——为落料件的最大极限尺寸（mm）；
dmin——为冲孔件的最小极限尺寸（mm）；
Δ——工件公差；
Δp——凸模制造公差，通常取δp=Δ/4；
δp’——刃口中心距对称偏差，通常取δp’=Δ/8；
Lp——凸模中心距尺寸（mm）；
L——冲件中心距基本尺寸（mm）；
Zmin——最小冲裁间隙（mm）；
落料凹模尺寸：
Dp1=（Dmax-XΔ-Zmin）+Δ
=83-0.5×0.04=82.98+0.02;
Dp2=（Dmax-XΔ-Zmin）+Δ
=10-0.5×0.04=9.98+0.02;
Dp3=（Dmax-XΔ-Zmin）+Δ
=1.0-0.5×0.04=0.98+0.02;
落料凸模尺寸：
Ah1=（Dp1-2Z）+Δ
=83-2×0.05=82.9+0.02;
Ah2=（Dp2-2Z）+Δ
=10-2×0.05=9.9+0.02;
Ah3=（Dp3-Z）+Δ
=1.0-0.05=0.95+0.02;
冲孔凸模尺寸：
dp=（dmin+XΔ）-Δ/4
=3+0.5×0.04=3.02-0.02
冲孔凹模尺寸：
Bj=（dp+2Z）-Δ/4
=3+2×0.05=3.1-0.02
孔心距Lp=L±δp’
=15±0.01
5.2弯曲模
毛坯经凹模圆角进入凹模时，受弯曲和摩擦作用，若凹模圆角半径过小，因径向拉力增大，易使拉伸件表面划伤或产生断裂；若过大，则压边面积小，由于悬空增大，易起内皱。
因此，合理的选择凹模圆角半径很重要。
具体数值查表可得。
弯曲模间隙是单面间隙，即凹模和凸模直径之差的一半。
本次设计的模具结构比较简单，在选择间隙时可以直接查表，所以查表可知间隙为（1-1.1t），t为材料厚度。
由于产品圆角较大，所以间隙不能大，否则产品有锥度，精度差，不符合要求，间隙太小，模具寿命短，所以取间隙为t。
凸、凹模工作部分尺寸的确定，主要考虑模具的磨损和产品的回弹。
1）、制件标注外形尺寸
凹模尺寸为
Ld=（Lmax–0.
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