工艺管线方案.docx
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工艺管线方案
目录
1、编制说明3
2、编制主要依据3
5、材料的存放及检验4
6、施工方法及技术要求5
6.1、管道安装的基本程序5
6.2、管道涂漆5
6.3、管道预制6
6.4、管道安装前检查6
6.5、管支架安装6
6.6、阀门安装7
6.7、管道安装7
6.8、管道安装质量标准8
6.9、压力管道焊接管理8
7、施工进度计划、保证工期的措施11
7.1、计划开竣工日期11
7.2、施工进度计划表（详见后附表）11
7.3、施工进度、工期保证措施11
8、质量目标和保证工程质量技术措施及成品保护措施13
8.1、质量方针13
8.2、质量目标13
8.4、质量保证措施13
9、安全保证体系及保证安全生产、文明施工措施17
9.1安全管理目标17
9.2、安全保证组织体系17
9.3、安全保证措施17
9.4、安全注意事项18
9.5、进入施工现场要求18
9.6、施工用临时电源19
9.7、材料、设备的保管19
9.8、交叉作业要求19
9.9、可能发生的技术质量问题及预防措施：
19
9.10、成品保护：
19
9.11、节约增效措施19
9.12安全文明施工措施20
10、资源需求计划20
10.1、劳动力计划：
20
10.2、施工机具使用计划：
21
1、编制说明
本施工方案是依据我公司的人力、机械、资金等资源配备状况和我公司历年来承担工艺管线安装工程所积累的丰富施工管理经验，结合施工现场的实际情况并充分考虑了本工程的特点进行编制的。
2、编制主要依据
2.1、施工图
2.2、标准、规范
●SH/T3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
●HG229-91《工业设备、管道防腐蚀施工及验收规范》
●GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
●GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
●SH3518-2000《阀门检验与管理规程》
●HG20592—20635-97《钢制管法兰、垫片、紧固件》
●SH3097-2000《石油化工静电接地设计规范》
●GB50184—93《工业金属管道质量检验评定标准》
3、工程概况及特点3.1、工程名称：
中油吉林石化分公司氯磺化聚乙烯装置技术改造项目
3.2、工程位置：
吉林石化分公司电石厂西南角
3.3、工程概况及特点本工程包括：
工艺管线安装4257m，其中焊接管线2300m（粉体部分341m），焊口当量共计9693个（粉体部分1100个），玻璃钢管线132m，衬玻璃管线1825m，阀门安装935台，管件安装2608个，法兰安装1281片。
衬玻璃管线管径DN25—DN450，长度94mm—1000mm
不能碰撞及受外力扭曲，安装难度较大。
4、施工准备4.1、施工现场准备4.1.1施工现场布置
施工现场设有办公室、工人休息室、仓库等房屋暂设，另有工具房（活动房）四个，电焊机棚三处，10m×10m材料堆放场一处。
4.1.2施工现场达到四通一平并能满足施工要求。
4.1.3土建及设备安装均施工完毕，并已进行交接手续。
4.1.4预制场地设在主装置厂房北侧的钢平台上，预制场地清理干净、设施齐全配套，具备管线预制条件。
4.1.5施工机具、设备均已进入现场，其附属仪表等均在检定期内。
4.2、施工技术准备
4.2.1图纸会审并签定施工图会审纪要。
4.2.2编制施工方案并报审。
4.2.3编制主材材计划、消耗材料计划、机具计划及劳动力计划。
4.2.4编制施工工艺文件，下达分项工程技术交底。
4.2.5参加施工的各专业工种要经过技术培训，并取得相应的资格证书，资格证书应在有效期内。
4.2.6所有参加施工人员都要接受技术交底，熟悉施工程序及要求。
4.2.7进行焊接工艺评定，组织焊工培训及考试。
5、材料的存放及检验
5.1、施工用的管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按厂家的现行标准进行验收及检验，不合格者不得使用；
5.2、管子、管件、阀门及附件外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷，锈蚀或凹陷应不超过壁厚负偏差，管子的外观应有识别标志或钢印。
存放应按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并挂牌标明、严禁用错。
5.3、管子、管件、阀门及附件安装前应按设计要求核对规格、材质、型号，如有代用应满足工艺要求并有设计认可。
5.4、所用焊条、焊丝应有出厂合格证和质量证明书，所列项目应符合现行标准规定。
5.5、阀门应按规范要求进行强度和严密性试验；
5.6、阀门壳体的强度和严密性试验介质可用清洁水，强度试验压力为1.5倍公称压力；严密性试验为公称压力或1.1倍的工作压力，时间不少于5分钟，壳体和填料无渗漏为合格，严密试验以阀瓣密封面不漏为合格；
5.7、试验不合格的阀门应解体检查、研究后重新试验；
5.8、阀门的传动装置和操作机构要动作灵活，无卡涩现象；
5.9试验合格的阀门，应作出标识，并填写阀门试验记录；
5.10、安全阀安装前应按设计规定进行调试。
5.11、存放的管材必须保持管口封堵，保证管内清洁。
5.12、衬玻璃管线入场应进行逐件电火花检测，不合格品严禁使用。
5.13、验收合格的材料应及时进行报验。
6、施工方法及技术要求
6.1、管道安装的基本程序
6.2、管道涂漆
6.2.1管材验收合格后应进行除锈涂漆。
6.2.2涂漆前应清除被涂表面的铁锈、毛刺、油、水等污物。
6.2.3除锈自检合格应报验监理合格后在进行涂刷。
6.2.3涂漆的种类、颜色，涂敷的层数和标记应符合设计文件规定。
6.2.4涂漆宜在15-30℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。
6.2.5涂层质量应符合下列要求：
A、涂层应均匀，颜色应一致。
B、涂膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。
C、涂层应完整，无损坏、流淌。
D、涂层厚度应符合设计文件的规定。
6.3、管道预制
6.3.1管道预制应按系统单线图进行，按单线图的尺寸要求切割及组对，并留有调整尺寸。
6.3.2切割及坡口加工
A、管子切断前应移植原有标记。
B、不锈钢钢管宜采用机械方法切割，用砂轮切割或修磨时应用专用砂轮片。
C、普通碳素钢管宜用机械方法切割加工，也可用氧-乙炔焰切割，但切割后必须将氧化层彻底去除。
6.3.3管道预制应遵守下列规定：
为保证配管工程质量和方便安装，应按单线图将管线分段预制，合理的选择自由段和封闭段；在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号和焊缝号，即和单线图的标记要一致，管线预制的方向与现场安装方向一致，在预制段上做出安装方向标记和材料标识。
6.3.4管道组成件焊口的组对，应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10％，且不大于2mm。
6.3.5预制的管子要留有50mm的现场调整余量以利安装时调整长度。
6.4、管道安装前检查
6.4.1与管道安装有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已交接完毕。
6.4.2与管道连接的设备已找正合格，固定完毕，试验合格。
6.4.3管道支承件、支吊架等严格按设计要求安装，并经检查合格。
6.4.4管内清洁无杂物。
6.4.5管道安装总的原则：
先大管后小管，先主管后支管，预制好的管道运至现场，应按单线图标识的方向卸车和摆放，按单线图号核查管线方向，按管线编号顺序安装。
6.5、管支架安装
6.5.1配管施工前应进行管支架的安装，正确调整各管支架的水平位置、垂直位置和管道坡度，以利于管线和部件的对正。
6.5.2尽量避免使用临时支吊架，如不得已采用时不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记和记录，在管道安装完毕后应拆除。
6.5.3支吊架的焊接应由合格焊工施焊，按标准要求检查必须合格。
6.5.4管道安装完毕后，应按设计规定逐个核对支吊架的型式和位置，做好固定管架安装和弹簧支、吊架调整记录。
6.5.5无热位移的管道吊架，吊杆应垂直安装，有热位移的管道的管道吊架，吊点应在位移相反方向按位移值的1/2偏位安装。
6.6、阀门安装
6.6.1阀门安装前，应按设计文件的规定，核对型号，并应按介质流向确定其安装方向，用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门须在开启状态下焊接，并应用氩弧焊焊接
6.6.2对易燃易爆管线上的安全阀出口接管拐弯处须加φ10mm的泪点。
6.6.3安全阀应垂直安装。
安全阀在安装前应经有资格的专业调校单位调整试验合格，出具安全阀调校记录。
6.6.4安全阀的最终调校应在系统上进行，在管道投入运行时进行调校并做好铅封，填写《安全阀最终调校记录》。
6.6.5调节阀组安装按设计流程图安装。
6.7、管道安装
6.7.1管道对口平直度：
当管子公称直径小于100mm时不大于1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时不大于2mm；全长允许偏差为10mm。
6.7.2法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm。
法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。
法兰密封面与密封垫应符合标准要求。
6.7.3螺栓紧固后螺母应满扣，螺栓与法兰贴紧，不得有楔缝。
对于高温管线，螺栓和螺母间应涂一层抗咬合剂，螺栓的紧固和使用应符合标准规定。
6.7.4管道安装中预留调节阀位置时，应制作与阀等长的假管来代替。
6.7.5管道安装同时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和接触面接触应良好。
6.7.6管子与机器的连接
A、管子与机器的连接应在机器固定后进行，安装前应确认管道内部已处理干净；
B、在管道与机器连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合标准规定；
机器转速（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000—6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20
C、管道经试压、吹扫合格后，应进行复位检查，其结果应符合标准规定。
6.7.7衬玻璃管线安装
A、搬运和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈震动或碰撞。
B、衬里管道安装前，应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。
C、衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片。
当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法，垫片的厚度不宜超过设计厚度的20%。
D、衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。
E、衬玻璃管线安装时管支吊架必须到位。
F、衬玻璃管线安装前希望监理公司联系生产厂家给施工人员做施工前说明。
6.8、管道安装质量标准
6.8.1管道安装允许偏差及测量方法
6.8.2管道安装坡度应符合设计要求，若设计无要求，应按介质流向的1‰坡度安装。
6.9、压力管道焊接管理
6.9.1压力管线焊接（见工艺管线焊接施工方案）
6.10、静电接地安装
6.10.1输送易燃、易爆及粉料、颗粒介质管道均应有静电接地要求，其安装应达到以下要求：
A、每对法兰或螺纹接头间电阻值超过规定值时，应设导线跨接；
B、管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式；
C、用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接；
D、不锈钢管道导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接；
E、静电接地安装完毕后，必须进行测试、调整，并填写《管道静电接地测试记录》。
6.11、管道系统压力试验
6.11.1管道系统试压
A、管道试压前，应将位置接近、试验压力相近的管道与设备可以作为一个系统进行压力试验，以平面工艺流程图为基础，将这些管道及设备组合在一起形成一个管道系统试压。
B、管道系统试压包由项目部策划、组织施工单位编制，报请建设单位或其他相关单位审查、批准。
6.11.2试压前联合检查
管道系统试压前，先由责任技术员和检查员进行管线检查并填写《试压、试吹前检查责任卡》及《尾项整改表》。
整改后由项目部邀请业主、监理单位及监检部门进行联合检查，三查四定，对下列资料及现场进行审查确认：
A、管道组成件、焊材的制造厂质量证明书及校验性检查和试验记录；
B、SHA级管道弯管加工记录；管道系统隐蔽工程记录；
C、管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图；
D、无损检测报告、热处理记录及硬度试验报告；
E、静电接地测试记录；
F、设计变更及材料代用文件；
G、管道系统全部按设计文件安装完毕；
H、管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；
I、焊接及热处理工作已全部完毕；
J、焊缝及其他应检查的部位不应隐蔽；
K、试压用的临时加固措施安全可靠；临时盲板数量正确，标志明显，记录清楚；
L、试验用的检测仪器量程、精度等级、检定期符合要求；
M、有经批准的试验方案，并经技术交底。
6.11.3液体压力试验
管道系统的压力试验以液体进行。
压力试验确有困难时可用气压试验代替，但要采取必要的安全措施，系统内的设备要全部隔离，并有技术总负责人批准的安全措施，试验时必须有安全部门在现场监督。
压力试验要求:
A、液体压力试验应用洁净水，当生产工艺有要求时，可用其他液体。
奥氏体不锈钢用水试验时水中的氯离子含量不超过25mg/l。
B、液体压力试验温度，当设计未规定时，非合金和低合金管道液体温度不得低于5℃。
C、因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片及原有运行的管道应加盲板隔离，并有明显标记。
D、液体压力试验时，先排净系统内的空气，升压应缓慢的进行，达到试验压力后，停压10分钟，然后降至设计压力，停压30分钟，检查不降压，无泄漏和无变形为合格。
6.11.4气密试验
6.11.4.1输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄露性试验。
气密试验按设计文件的要求进行。
强度试验合格后，可用压缩空气进行气密试验。
停压时间应保证有足够的检查时间，一般稳压30min，用涂肥皂检查焊口及连接部位无泄漏，压力不降为合格。
6.11.5真空度试验
6.11.5.1真空管道在气体泄露性试验合格后进行。
6.11.5.2真空度试验应在温度变化较小的环境中进行，当系统内真空度达到设计要求时，应停止抽真空，进行系统的增压率考核，考核时间为24h，增压率不大于5%为合格。
6.12、管道系统的吹扫、清洗
6.12.1管道系统压力试验合格后应进行分段吹扫清洗。
吹扫以建设单位牵头、安装单位配合，根据对管道的使用要求、工作介质及管内表面的脏污程度确定。
6.12.2吹扫方案以平面流程图为基础，明确不应安装的部件、吹扫留口，应流经的弯路、隔离部位等，标明气源来路。
（3）、一般介质管道可用人工清扫，水冲洗、空气吹扫等方法，吹扫程序应按主管、支管、导淋管依次进行。
（4）、吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀拆除，妥善保管，待吹扫后复位。
对已焊在管道上的阀门、仪表应采取相应的保护措施。
（5）、不允许吹扫的设备及管道应与系统分离；
（6）、管道系统进行水冲洗时，宜以最大的流量进行冲洗，流量不应小于1.5m/s。
（7）、水冲洗后的管道，用目测排除口的水色和透明度，应以出、入口的水色和透明度一致为合格。
（8）、管道系统吹扫，应以最大流量进行间断性吹扫，空气流速不得小于20m/s。
（9）、蒸汽管道应用蒸汽吹扫
蒸汽吹扫前应先进行暖管。
先将管道缓慢升温，恒温1小时后再行吹扫，然后降至环境温度，再升温暖管、恒温、冷却，按此顺序循环进行，不得少于三次。
蒸汽流速不得小于30m/s。
蒸汽吹扫后及时排净水，并应检查管道位移。
蒸汽吹扫的排放管应引出室外排放，排放管径应与进气管相同。
（10）、检验标准
空气吹扫检验标准：
当目测排气烟尘时，应在排气口设置纯白布或涂白漆的木制靶板检验，5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
蒸汽吹扫检验标准：
蒸汽吹扫后应检验靶片，靶片宜采用厚度5mm宽度不小于排气管内径的8％，长度略大于管道内径的铝板制成，质量符合下表规定：
吹扫质量标准
项目
质量标准
靶片上痕迹大小
40.6mm下
痕深
<0.5mm
粒数
1个/cm2
时间
1.5min（两次者合格）
6.13、管线复位
管线试压吹扫工作结束后，应及时进行管线复位。
操作者按照责任分工，对照试压包、吹扫包上面的设定，逐一拆除盲板、假件、安装阀件及其他应安装的零部件，加上正式垫片，按最终版图纸恢复管道系统。
管线复位需由建设单位、监理代表的检查和认可签证。
7、施工进度计划、保证工期的措施
7.1、计划开竣工日期
计划开工日期：
2004年9月14日
计划竣工日期：
2004年10月15日
7.2、施工进度计划表（详见后附表）
7.3、施工进度、工期保证措施
7.3.1人员保证:
公司调集优秀的、富有经验的管理人员，成立一个强有力的项目经理部，建立适应施工需要的完整的、高素质、高效率的现场管理机构，精心组织科学管理，加快施工进度，确保总工期的实现；选派各专业工种技术高、经验丰富的工人组成精干的施工作业队伍。
具体措施有：
●严格按施工布置中确定的原则及施工程序，并根据网络控制流水作业计划组织施工。
●计划管理上推行以网络控制点为目标，以流水作业计划为基础的动态跟踪控制，实行流水计划，分级计划管理。
●组织流水作业计划的实施，对所有现场管理人员进行流水作业计划的技术交底。
在对各个作业班组进行交底的同时，要对个作业班组明确任务和责任，落实奖惩制度。
●做好质量检查，坚决杜绝返工现象，以免给后继作业造成停工、窝工。
●按计划组织好劳动力，材料、机具设备的供应，制定措施，提高机械的利用率、完好率。
7.3.2、认真实施网络计划
●施工进度控制要遵循施工网络计划，施工过程中要编制月、旬、日作业计划，做到日保旬、旬保月，最后以月计划保证总体网络计划的实现。
●加强现场的平衡和调度，按网络计划来协调和组织专业在平面与立面的交叉施工作业，平行和竖向的流水作业，充分利用时间和空间超前做好施工计划保持均衡施工。
●项目经理要及时的掌握实际的施工进度，根据网络计划和施工现场的实际情况，及时的实施施工计划，使其滚动向前。
7.3.3、保证各种资源按计划供应
●施工所用的材料、机具、设备、人员等要按计划及时或提前组织进入现场，以满足现场施工进度的需要。
●加强机具、设备的检查和保养工作，确保施工中的正常运转。
●加强与甲方设计和业主的联系，以取得他们的支持，对已完工序及时的进行检查验收，保证下一道工序及时进行。
8、质量目标和保证工程质量技术措施及成品保护措施
8.1、质量方针
让顾客满意，对工程质量负责；遵规守法，持续改进质量体系。
8.2、质量目标
我公司已建立并实施质量保证管理体系，并通过ISO9001-2000质量体系认证，以良好的工程质量和服务质量，实现对用户的承诺，把优质的产品奉献给社会和用户，特制定本工程项目质量目标：
单位工程竣工质量优良，创国家优质工程。
分项、分部工程质量一次交验合格率100%，单位工程优良率95%；顾客满意率达100%。
8.3质量保证体系
8.4、质量保证措施
8.4.1、施工现场质量管理制度
按照公司质量保证体系的要求，制定相应的施工现场质量管理制度，建立全员质量责任制度，实行质量否决制度，质量奖惩制度。
正确处理好质量与进度、质量与成本的关系。
8.4.2、全过程的有效控制
实施“精品”战略，制定“创省优工程”的质量计划，并在施工全过程中实施对工程质量进行全方位、全过程的有效控制，即：
从材料采购与验收，施工各工序各阶段质量控制直到调整试车和竣工验收。
在质量控制中，坚持预防为主重点进行事前控制，把质量问题消灭在萌芽状态。
编制切实可行的施工方案，制定保证工程质量的措施，采用成熟先进的安装工艺和施工机械，使用经检定合格的测量仪器仪表，从各方面保证工程质量。
严格执行施工图、工艺方案等技术文件以及相应的施工及验收规范，作好施工前的技术交底及一切准备工作。
工程开工前编制质量控制计划，工程施工前技术人员向施工人员作口头和有书面交底，明确施工方法、应达到的标准以及有关注意事项。
技术交底必须有书面的记录并有参与人员签字。
严格进行工序质量控制，尤其是关键工序和特殊工序的检查，上一道工序检查不合格的，不得进入下一道工序，工序交接必须填写工序交接报告，隐蔽工程必须经监理工程师或建设单位检查人员检查合格，签证后方可进入下一步工序。
主动配合监理工程师或建设单位检查人员对各项质量的监督检查，及时提交准确、详细的安装检验资料，提供复验的有利条件，并及时对施工质量问题进行整改。
根据工程施工特点确立质量控制点，编制检验计划表如下：
A、工艺管道安装质量检验计划
序号
检验点
检验项目
检验级别
工作鉴证
检验标准
自检
专检
监检
一
管材,管件,阀门质量
管材,管件,阀门外观检查
√
√
√
合格证
合同要求表格
HGJ222－92
GB50236-98
GB50184-93
SH3501-2001
设计规定的标准
安全阀调试
√
√
合同要求表格
二
管道加工
管材下料、部件制作
√
√
加工记录.工序交接卡、合同要求表格
三
管道安装
管道预制
√
√
合同要求表格
管道安装
√
√
√
合同要求表格
直管口组对
√
√
工序交接卡
马鞍口割口.组对
√
√
√
工序交接卡
支吊架安装
√
√
√
合同要求表格
附件安装（阀门补偿接地）
√
√
√
合同要求表格
四
管道焊接
焊接工艺评定
√
√
焊接工艺评定报告
焊工资格确认
√
√
合同要求表格
焊接
√
√
√
合同要求表格.
单线图
五
管道检验、试验
无损检验
√
√
合同要求表格
压力试验
√
√
√
合同要求表格
泄漏性试验
√
√
√
合同要求表格
六
管道吹洗
吹扫与清洗
√
√
√
合同要求表格
管道复位
√
√
√
合同要求表格
七
管道涂漆
涂漆
√
√
√
自检卡
工序交接卡
B、焊接工程质量检验计划
序号
检验点
检验项目
质量控制点级别
检验手段、方法
工作鉴证
检验标准
自检
专检
监检
1
焊工
焊工资格
√
√
感观检查
焊工合格证、交工技术文件
焊工考试规则
2
焊材
焊材
√
√
√
感观检查
焊材合格证、材料复验报告、交工技术文件
GB5117-95
GB5118-95
焊材烘干、发放
√
√
感观检查
焊条烘干、发放记录
3
焊接环境
焊接气象条件
√
√
√
温度计、湿度计
焊接气象记录
GB50236-98
4
焊接施工
焊接工艺评定
焊接关于规程
√
√
感观检查
焊接记录、交工技术文件
JB4708-2000
承插口间隙控制
√
√
√
工具、感观
焊接日记、无损检测报告
GB50236-98
JB/T4709-2000
现场焊接三通
√
√
√
里口检查
质量控制责任卡、无损检测报告
计量孔板
√
√
√
里口检查
质量控制责任卡
焊缝外观
√
√
√
感观检查
焊
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