正洞施工方案.docx

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正洞施工方案

胡麻岭隧道坡底下斜井正洞施工方案

一、工程概况

兰渝铁路LYS-1标三工区胡麻岭隧道坡底下斜井位于甘肃省定西市符川镇长丰村。

与正洞相交DK76+000,交角为40°23′35″。

主要工程内容：

坡底下斜井长度705m，负责施工胡麻岭隧道里程DK75+542～DK76+730，主攻方向1095米，副攻方向458米。

二、施工组织顺序

同时组织2个专业隧道施工队伍进行施工。

按:

测量放线（地质预报）→超前支护→钻爆→出碴、运输→初期支护→仰拱或铺底→防水层铺设→模筑二衬混凝土→水沟、电缆槽及附属工程；洞身衬砌两模后，及时安排施作洞门，由专业洞门队伍施工。

三、主要施工方案

隧道按新奥法原理进行施工，施工过程中全面贯彻新奥法施工原则，充分利用围岩的自承能力和开挖面的约束作用，采用锚杆及喷射混凝土为主要初期支护手段，及时对围岩进行加固，约束围岩的松弛和变形，并通过对围岩和支护的量测、监控数据回归分析来指导施工。

开挖主要采用人工配合挖掘机进行，采用台阶法开挖，隧道开挖均采用光面爆破技术，控制超挖和避免大范围扰动围岩，保证开挖成形质量以充分发挥围岩的自承能力。

出渣采用装载机装渣、大吨位自卸汽车运渣。

初期支护采用喷锚网为主的支护方式。

Ⅳ级围岩拱墙设型钢钢架；Ⅴ级围岩地段初期支护采用全断面型钢钢钢架进行加强支护。

拱部设超前小导管预注水泥浆加固地层。

主要项目施工方案表

施工项目

主要施工方案

开挖方案

1、按新奥法原理组织施工。

施工中坚持监控检测，开挖采用光面爆破技术，隧道开挖采用台阶开挖。

2、隧道开挖钻孔采用YT28凿岩机钻孔。

3、围岩较好地段采用非电毫秒雷管起爆、光面爆破技术，严格控制超欠挖；断层破碎带地段采用微震光面爆破技术或非爆破开挖，以减轻对围岩的扰动和破坏。

支护方案

超前支护

方案

超前支护主要有两种形式，洞口段采用Φ108mm超前长管棚；洞身段根据具体情况采用单层Φ42mm超前小导管。

Φ108mm超前长管棚采用专用的管棚钻机成孔，超前小导管采用YT28风枪成孔。

初期支护

方案

初期支护在开挖完成后及时施工，紧跟开挖面。

拱部系统锚杆采用Φ25mm中空注浆锚杆，边墙采用Φ22mm砂浆锚杆。

喷射混凝土（素喷混凝土、网喷混凝土）为C25混凝土，围岩较差地段采用格栅钢架或工字钢架加强支护。

出渣方案

采用无轨运输，采用挖掘机或侧卸式装载机装车，自卸汽车运输至弃渣场。

通风方案

采用独头压入式通风和混合式通风。

通风管采用φ1500mm的高强长纤维布基拉链式软风管。

衬砌施工方案

时间确定

根据监控量测结果，确定二次衬砌的施作时间。

防水层

洞内焊联，在防水板台车上铺设成型。

钢筋

钢筋在洞外加工成型，拱墙钢筋在台车上人工绑扎，仰拱钢筋就地绑扎。

衬砌台车

采用12m大模板衬砌台车。

混凝土

浇筑

混凝土采用自动计量的混凝土拌合站集中搅拌，搅拌运输车运输，泵送混凝土入模，附着式振动器和插入式振动器捣实。

采用顺作法施工，即先墙后拱顺序连续浇筑。

仰拱、填充

仰拱超前二次衬砌施做、分段整体灌注，利用仰拱栈桥保持通行。

机械清底，混凝土全幅浇筑，插入式振动器捣实，平板振动器整平。

仰拱填充在仰拱满足强度要求后施做。

水沟电缆槽

采用定型钢模板，钢管支撑体系加固，混凝土直接入模，插入式振动器捣实。

盖板在预制场集中预制，人工安装。

防排水方案

1、防水板施工：

在初期支护与二次衬砌之间拱墙铺设防水板加土工布，土工布采用射钉固定在初支表面，采用防水板铺挂台车采取无锚钉铺设。

2、施工缝：

拱墙环向施工缝采用背贴式止水带+止水条，仰拱环向施工缝设置止水条；纵向施工缝设钢边止水带。

3、变形缝：

仰拱环向设置橡胶止水带，边墙及拱部环向采用背贴式止水带+橡胶止水带。

4、回填注浆：

隧道内衬砌背后拱顶背后埋设注浆管，压注水泥砂浆填充空隙，保证初支与二衬密贴，不形成水囊。

5、排水盲管施工：

衬砌防水板背后环向设φ50打孔波纹管排水盲管，其间距地下水的发育状况而定，一般8m设一环；边墙脚设φ100纵向打孔波纹管，隧道贯通，并将环向盲管与纵向盲管相连，通过横向排水管排入隧道侧沟内。

6、洞内排水：

洞内水沟采用双侧水沟加中心沟的方式排水。

7、洞门顶部设截水天沟、天沟设于边仰坡坡顶以外不小于5m处，其坡度根据地形设置，但不应小于3%，以免淤积。

8、洞门端墙背后设置排水盲沟网，管网采用外包土工布的塑料排水盲沟，横竖间距均为2m，横向采用φ80塑料排水盲沟，竖向采用φ100塑料排水盲沟。

排水盲沟在路基面高度处采用φ100PVC管排如侧沟。

1、超前地质预报

采用TSP203地震（声）波由特定点上的小规模爆破产生，并由电子传感器接收。

当地震波遇到岩石强度变化大（如物理特性和岩石类型的变化、破碎带、破裂区、陷穴的出现）的界面时，在绕射点处部分射波的能量被反射回来。

反射信号的传播时间与到达边界的距离成正比，因此能作为直接的度量方法。

TSP203系统特别适用于高分辩率的隧道折射地震（微地震）勘探，以及断裂和岩石强度降低地带的监测。

TSP203系统理论上可预测150～300m的距离。

2、施工测量

A、洞外控制测量

隧道开工前，已经复测了设计中线，并根据设计院提供的CPⅠ点进行复测，对数据进行严密平差，达到设计精度；对进出口高程采用二等水准进行了联测闭合，采用统一高程。

洞外平面控制测量采用三等三角测量，每个洞口设置至少三个平面控制点，将控制点设在能相互通视，稳固不动，而且便于引测进洞，能与开挖后的洞口通视之处。

洞外高程控制测量采用二等水准，每个洞口布设两个高精度水准点。

水准点布设在坚固、通视好、施工方便、便于保存且高程适宜之处。

交叉导线主控网示意图

交叉导线主控网示意图

B、洞内控制测量

洞内控制测量采用徕卡1201+全站仪（测量精度1″）和天宝数字水准仪（精度±0.3mm）进行导线布置与水准线路布置。

C、洞内平面控制测量

采用四等导线网进行平面控制测量。

进洞：

利用距离洞口较近、通视效果较好的CPⅠ导线点，后视其它CPⅠ导线点，分别测得SD1至洞口导线点的方位角。

再取均值作为SD1距洞口导线点的方位角。

施工导线：

在开挖面向前推进时，用以进行放样来指导开挖的导线，其边长直线段为150～250m，曲线段为100～150m。

基本导线：

当掘进100～300m时，为了检查隧道的方向是否与设计相符，选择一部分施工导线，敷设≮200m精度较高的基本导线，以减小测量误差的传递与积累。

D、洞内高程控制测量

洞内高程控制测量采用四等水准测量，路线往返测高差不符值、环闭合差、检测高差较差的限差等要求按G12897-91执行，每千米水准测量误差小于2mm。

往返测高差不符值的限差0.8n1/2，n为两个水准点间单程测站数；每公里偶然中误差小于1.0mm，水准网全中误差2.0mm；贯通面上的测量中误差为m△h＝m△L1/2。

E、洞内施工放样

隧道开挖放样采用徕卡TCR802POWER型免棱镜激光全站仪配断面测量软件，直接设站于洞内导线点上，利用程序把隧道线路坐标换算成里程与隧道支距对隧道进行断面放样测量，通过免棱镜可以直接测出断面超挖值与欠挖值。

司镜人员通过测站反应的数据进行调整，全断面测量时间大约25min。

待断面放样完工后，测量人员把已开挖的断面用全站仪测出断面数据，通过电脑处理，得出开挖断面超欠值，进行指导施工。

3、洞身开挖采用上下台阶法

上下台阶长度一般不超过1倍洞直径，上台阶高度根据地质情况、隧道断面大小和施工机械设备情况确定，以2～2.5m为宜。

上台阶施做钢架时，采用扩大拱角或施做锁脚锚杆等措施，控制围岩和初期支护变形。

下台阶在上台阶喷射混凝土达到设计强度的70%以上时开挖。

当岩体不稳定时，缩短进尺和台阶长度，必要时上下台阶分成左右两部份错开开挖，并及时施做初期支护和仰拱。

为了保证开挖轮廓圆顺、准确，维护围岩自身承载能力，减少对围岩的扰动，拱部及边墙采用光面爆破。

上半部采用简易工作台架、YT28风钻钻孔；下半部断面采用YT28风钻钻孔。

上断面采用反铲挖掘机或人工扒渣至下断面，下断面由装载机装渣，采用带废气净化装置的自卸汽车运渣。

全断面液压衬砌钢模台车衬砌。

台阶法施工工艺流程图

4、光面爆破施工

隧道开挖必须尽可能减轻对围岩的振动，充分发挥围岩的自承能力。

钻爆作业是保证开挖断面轮廓平整准确、减少超挖、降低爆破振动、维护围岩自承能力的关键。

采用光面爆破技术进行爆破作业，根据围岩情况，及时修正爆破参数，以达到最佳爆破效果，保证开挖轮廓圆顺、准确，维护围岩自身承载能力，减少对围岩的扰动，爆破采用光面爆破。

周边眼残眼率硬岩达到80%以上，中硬岩达到60%以上。

5、超前支护

A、超前大管棚施工工艺

根据管棚施工的机械设备情况，在开挖至管棚施工段时，预留下台阶不开挖，作为管棚和混凝土导向墙施工平台。

工作平台宽度为2.5m，高度2.0m，平台两侧宽度为1.5m。

导向墙施工采用C20混凝土护拱作为管棚的导向墙，截面尺寸为1m×1m。

导向墙在隧道开挖外轮廓线以外，紧贴洞口仰坡面。

导向墙设两榀Ⅰ20b工字钢制作的钢拱架为环向支撑，钢架

外缘设140mm壁厚5mm导向钢管，导向管环向间距40cm，管焊接固定在钢拱架上。

长管棚横断面布置图

管棚制作采用外径108mm，壁厚6mm，长度为30m两类热轧无缝钢管，钢管制作每节钢管两端均预加工成外丝扣，以便连接接头钢管，管壁打孔,采用梅花型布孔，孔径为10～16mm，孔间距为150mm，钢管尾留1100mm不钻孔的止浆段，钢管加工成4m和6m长的两种规格。

编号为单号的采用钻孔的钢花管，编号为偶数的采用普通不钻孔钢管。

钻孔采用液压钻机钻孔。

选用的钻机首先应适合钻孔深度和孔径的要求，钻机要求平稳灵活，能在360度范围内钻孔。

为减少因钻具移位引起的钻孔偏差，钻机立轴方向应准确控制，钻进过程中要经常采用测斜仪量测钻杆钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求时及时纠正。

钻孔直径：

Ф127mm；钻孔平面误差：

径向不大于5cm。

钻孔检测合格后，将钢管连续接长，用钻机旋转顶进将其顶入孔内，单号孔顶进有孔钢花管，双号孔顶进无孔钢花管，隧道纵向同一断面内的接头数量不得超过钢管总数的50%，相邻钢管接头错开距离不小于1m，因此第一节管采用4m和6m交替布置，编号为奇数的第一节管采用4m长钢管，编号为偶数的第一节采用6m长钢管，以后每节均采用6m长钢管。

注浆采用全孔压入式向大管棚内压注水泥浆，选用KBY50/70型注浆泵注浆。

注浆前先进行现场注浆试验，确定注浆参数及外加剂掺入量后再用于实际施工。

注浆按先下后上，先稀后浓的原则注浆。

注浆量由压力控制，达到结束标注后，停止注浆。

注浆完成后及时清除管内浆液，并用M7.5水泥沙浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。

测量放线

安装导向墙模板

绑扎钢筋

安装导向管

浇注导向墙混凝土

管棚加工

钻孔、下管

测量放线

否

是否达到设计孔深

是

注浆

否

是否达到终孔标准

是

结束

大管棚施工工艺流程图

B、超前小导管施工

小导管前端加工成锥形，以便插打，并防止浆液前冲。

小导管中间部位钻φ10mm的注浆孔，注浆孔呈梅花形布置（防止注浆出现死角），间距为15cm，尾部1m范围内不钻孔以防漏浆，末端焊直径为6mm的环形箍筋，以防打设小导管时端部开裂，影响注浆管联接。

钻孔先将小导管的孔位用红漆标出，钻孔的方向垂直于开挖面，仰角10°～15°。

采用凿岩机成孔。

钻孔钻进避免钻杆摆动，保证孔位顺直。

钻至设计孔深之后，用吹管将碎渣吹出，避免塌孔。

超前小导管施工工艺流程图

顶管在钻孔内插入φ42mm钢花管，在管尾后段30cm处，将麻丝缠绕在管壁上呈纺锥状，并用胶带缠紧。

开动钻机，利用钻机的冲击力将钢花管顶入围岩中，钢管顶进长度不小于90%管长。

6、初期支护

A、砂浆锚杆

普通砂浆锚杆采用螺纹钢筋现场制做，长度根据围岩状况及设计确定，系统锚杆呈梅花形布置。

砂浆锚杆采用凿岩机钻孔，机械配合人工安装锚杆，水泥砂浆终凝后安设孔口垫板。

钻孔直径大于锚杆直径15mm，然后采用砂浆锚杆专用注浆泵往钻孔内压注早强水泥浆，砂浆配合比（质量比）砂灰比宜为1:

1～1：

2，水灰比宜为0.38～0.45），早强水泥采用硫铝酸盐早强水泥，并掺早强剂。

注浆开始或中途超过30min时应用水润滑注浆管路；注浆孔口压力不得大于0.4Mpa;注浆时注浆管要插至距孔底5～10cm处，随水泥浆的注入缓缓匀速拔出，随即迅速将杆体插入，锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。

若孔口无砂浆溢出，要将杆体拔出重新注浆。

B、中空注浆锚杆

钻孔前根据设计要求定出孔位，钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽量垂直，钻孔直径φ42mm，钻孔深度大于锚杆设计长度10cm。

中空注浆锚杆施工程序如下：

钻完孔后，用高压风吹净孔内岩屑；将锚头与锚杆端头组合，戴上垫片与螺母；将组合杆体送入孔内，直达孔底；将止浆塞穿入锚杆末端与孔口取平并与杆体固紧；锚杆末端戴上垫板，然后拧紧螺母；采用锚杆专用的螺杆式注浆泵往中空锚杆内压注水泥浆，水泥浆的配合比为：

1：

0.3～0.4，注浆压力为1.2MPa，水泥浆随拌随用。

砂浆锚杆施工工艺流程

中空注浆锚杆施工工艺流程图

C、喷射混凝土

喷混凝土采用湿喷技术，在洞外由混凝土拌合站拌好，通过混凝土搅拌运输车向洞内送料，空压机供风。

砂选用颗粒坚硬、干净的中、粗砂，符合国家二级筛分标准，细度模数大于2.5，含水率控制在5-7%；碎石选用坚硬耐久、最大粒径不大于15mm的碎石；水泥用普通硅酸盐水泥；使用的外加剂主要有减水剂、防水剂、速凝剂、膨胀剂及硅粉等。

喷射混凝土施工程序图

速凝剂等外加剂均选择质优、性能优良的产品。

速凝剂在使用前，要做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，使用中初凝时间应小于5min，终凝时间小于10min。

E、湿喷混凝土的施工方法

喷射混凝土分为：

素喷、锚喷、格栅联合锚网喷，均采用湿喷作业技术。

a、混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔16mm），以避免超粒径骨料进入喷射机；喷射前首先要对岩面进行修整，清除松动岩块，对个别欠挖突出部分进行凿除、对个别超挖部分用喷射混凝土喷混补平；用高压水将岩面冲洗干净，对遇水易潮解的岩层，则用高压风清扫岩面；检查喷射机工作是否正常；要进行喷射试验，一切正常后可进行混凝土喷射工作。

b、混凝土喷射送风之前先打开计量泵，以免高压混凝土拌合物堵塞速凝剂环喷射孔；送风后调整风压，控制在0.15～0.2Mpa之间，若风压过小，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，风压过大将导致回弹量增大。

可按混凝土回弹量大小、表面湿润易粘着力度来掌握。

喷射压力根据喷射仪表反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂掺量。

c、为保证喷射混凝土的厚度和质量，喷射混凝土分二次完成，即初喷和复喷。

喷射混凝土以湿喷为主，含水量较大地段采用潮喷工艺。

喷射料由洞外的混凝土拌和站拌和，混凝土输送车运输。

d、初喷在刷帮、找顶后进行，喷射混凝土厚度4～5cm，及早快速封闭围岩，放炮后由人工在渣堆上喷护。

复喷是在初喷混凝土层及加固后的围岩保护下，完成立拱架、挂网、锚杆工序的作业后进行的。

采用湿喷工艺，由喷射机械手施工。

采用湿喷工艺可以减小回弹量及粉尘，减少环境污染。

e、喷射混凝土分段、分片、分层进行，由下向上，从无水、少水向有水、多水地段集中，多水处安放导管将水排出。

施喷时喷头与受喷面基本垂直，距离保持1.5～2.0m。

设格栅钢架时，钢架与岩面之间的间隙用喷射混凝土充填密实，喷射顺序先下后上对称进行，先喷钢架与围岩之间空隙，后喷钢架之间，钢架应被喷射混凝土所覆盖，保护层不得小于4cm。

喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的混凝土层面平顺光滑。

一次喷射厚度控制在拱部不得超过6cm，边墙不得超10cm，过每段长度不超过6m，喷射回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。

新喷射的混凝土按规定洒水养生。

f、回弹量的多少取决于混凝土的稠度、速凝剂的使用、喷射技术骨料级配等多种因素。

施工时要将边墙部分回弹率控制在15%以内，拱部回弹率控制在20%以下。

施工前制定相应的作业指导书并在施工中根据实际情况不断完善。

在实际工作中尽快摸索掌握有关工作风压、喷射距离、送料速度三者之间的最佳参数值，使喷射的混凝土密实、稳定、回弹最小。

必要时，在混凝土中掺加硅粉或粉煤灰，以增加混凝土的和易性而减少回弹。

F、钢筋网施工

钢筋网按照设计要求加工成方格网片，纵横钢筋相交处可点焊成块。

钢筋网一般在初喷混凝土、锚杆完工之后安设，施工时运至工作面进行敷设，网片要紧贴初喷面，混凝土保护层厚度必须满足设计要求。

网片与网片间、网片与锚杆间要焊接牢固。

G、工字钢拱架施工

本工程所用的拱架支撑主要为工字钢拱架。

工字钢拱架在洞外按设计加工成型，洞内安装在初喷混凝土之后进行，与定位系筋、锚杆联接。

钢支撑间设纵向连接筋，拱架支撑间以喷混凝土填平。

拱架支撑拱脚安放在牢固的基础上，架立时垂直隧洞中线，当拱架支撑和围岩之间间隙过大时设置垫块，用喷混凝土喷填。

a、现场制作加工

拱架按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。

先将加工场地用C15混凝土硬化，按设计放出1：

1的加工大样。

放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。

将格栅钢筋冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。

b、拱架架设工艺要求

为保证拱架支撑设在稳固的地基上，施工中在拱架支撑基脚部位预留0.15～0.2m原地基；架立拱架支撑时挖槽就位，软弱围岩地段在拱架支撑基脚处设锁脚锚杆和垫槽钢以增加基底承载力。

拱架支撑平面垂直于隧洞中线，倾斜度不大于2°。

拱架支撑的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。

为保证拱架支撑的稳定性、有效性，两拱脚处和两边墙脚处加设锁脚锚杆，锁脚锚杆由2～4根锚杆组成。

拱架支撑按设计位置安设，在安设过程中，当拱架支撑和初喷层之间有较大间隙时设骑马垫块，钢支撑与围岩（或垫块）之间的间隙不大于50mm。

为增强拱架支撑的整体稳定性，将拱架支撑与锚杆联接在一起。

沿钢支撑设直径为ф22mm的纵向连接钢筋。

为使拱架支撑准确定位，拱架支撑架设前均需预先打设定位系筋。

系筋一端与拱架支撑联接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当拱架支撑架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。

工字钢拱架施工工艺流程图

7、出渣运输

采用无轨运输。

采用装载机装渣与挖掘机配合，运渣采用大吨位自卸汽车运渣。

8、结构防、排水施工

隧道结构防排水采取“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则，充分利用结构自身防水能力，并构筑隧道结构内外完善的防排水系统。

具有强富水性的断层及其影响带地段采取“以堵为主、堵排结合、限量排放”的原则，

防排水施工工艺流程

实施以围岩预注浆固结圈、防排水网络及模筑防排水混凝土衬砌组成的结构体系。

隧道防排水施工主要包括：

初期支护基面检查处理、排水盲管安装、防水板铺设、混凝土浇注等工序。

A、基面检查处理

测量隧道断面，利用作业台车对断面进行修整，首先应凿除喷射混凝土表面“葡萄状”结块，对钢筋网或管道等凸出部分，先切断，再用砂浆抹平；对锚杆有凸出部位，端头顶预留5cm切断后，用塑料帽处理；对于初期支护为喷纤维混凝土的地段，防水板铺设前补喷一层水泥砂浆保护层，以保护防水板。

对于开挖面严重凹凸不平的部位须进行修凿和找平。

采用细石混凝土抹平明显坑洼。

基层平整度采1m的靠尺进行检测，表面平整度应满足L/D＜1/10（D为两凸面间凹进深度，L为两凸面间距离，一般情况下应小于60mm）或圆弧的最小半径大于200mm时即满足要求。

B、系统排水盲管的布设、安装

衬砌防水板背后环向设φ50排水盲管，其间距地下水的发育状况而定，一般8m设一环；边墙脚设φ100纵向双臂打孔波纹管，贯通隧道，并将环向盲管与纵向盲管相连，通过横向排水管排入隧道侧沟内。

基层平整度检测示意图

环向、纵向排水盲管施工工艺流程

环向盲管安装：

先在喷射混凝土面上定位划线，线位布设原则上按设计进行，但根据洞壁实际渗水情况作适当调整，尽可能通过喷射层面的低凹处和有出水点的地方。

沿线用PE板窄条（8×20cm）和水泥钢钉将环向盲管钉于初喷混凝土表面，钢钉间距30～50cm。

出水点沿着水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封处沿堵，以便地下水从管中集中流出。

纵向盲管安装：

按设计位置在边墙底部测放盲管设置线，沿线钻孔，打入膨胀螺栓，安设纵向盲管，用卡子卡住盲管，

环向盲管及引流盲管安装示意图

固定在膨胀螺栓上。

盲管与喷射混凝土层面的间距不得大于5cm，盲管与岩面脱开的最大长度不得大于10cm。

C、防排水板的拼装与铺设

全隧拱墙初期支护与二次衬砌间铺设土工布加防水卷材。

防水板厚度为1.5mm，幅宽2～4m，土工布重量≥350g/m2。

防水板采用无钉铺设工艺。

D、施工准备

在初期支护面上标出拱顶中线和垂直于隧道轴线的断面线。

检查防水板的质量，是否有变色、老化、波纹、刀痕、撕裂、孔洞等缺陷；在防水板边沿划出焊接线和拱顶中线；防水层按实际轮廓线长度截取，对称卷起备用。

纵向铺设长度按二衬边拱混凝土长度外大于20cm安排。

E、土工布铺设

土工布长边沿隧道纵向铺设，长度为混凝土循环灌筑长度外大于20cm安排。

首先在喷射混凝土隧道拱顶标出隧道纵向中线，把土工布用射钉、塑料垫片固定在混凝土基面上，要求土工布的中心线与隧道中心线重合，土工布长边搭接宽度不小于150mm，短边搭接宽度不小于100mm，侧墙土工布的铺设位置在施工缝以下250mm，以便搭接，塑料垫片用射钉固定在无纺布上，一般拱部为0.5～0.8m，

边墙为0.8～1.0m，底部为1～1.5m，呈梅花型排列，并左右、上下成行固定。

对于变化断面和转角部位，钉距适当加密。

F、防水板铺设

防水板长边沿隧道纵向铺设，铺设长度与土工布同，先在隧道拱顶部的土工布缓冲层上正确标出隧道纵向中心线，再使防水板的中心线与隧道中心线重合，与土工布一样从拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与圆垫片热熔焊接，铺设时力求与土工布密贴，不必拉得太紧，防水板在与圆垫片进行热合，一般时间达5s即可，防水板长短边采用专用塑料热合机进行焊接，搭接长度不小于15cm，防水板焊缝焊接时，热合机行走速度控制在16～112m/min，无条件用机焊的特殊部位可用人工焊接，但一定要认真检查焊接是否牢固。

附属洞室铺设防水板时，按照附属洞室的大小和形状加工防水板，将其焊在洞室内壁的喷锚支护上，并与边墙防水板焊接成一个整体。

防水板的铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射混凝土表面上，不致因过紧被撕裂；过松，无纺布防水板褶皱堆积形成人为蓄水点。

为防止电热加焊器将防水板烧穿，可在其上衬上隔热纸。

防水板一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，并领先衬砌施工2～3个循环。

G、防水板接缝焊接

防水板接缝焊接采用爬行热合机双缝焊接，将两幅防水板的边缘搭接，通过热熔加压而有效粘结。

防水板搭接宽度不小于150mm，单条焊缝宽度不小于15mm。

热合器预热后，放在两幅防水板之间，边移动融化防水板边顶托加压，直至接缝粘接牢固。

竖向焊缝与横向焊缝成十字相交时（十字形焊缝），在焊接第二条缝前，先将第一条焊缝外的多余边削去，将台阶修理成斜面并熔平，修整长度＞12mm，以确保焊接质量和焊机顺利通过。

焊缝质量与焊接温度、电压和焊接速度有密切关系，施焊前必须先试焊，确定焊接工艺参数。

焊接时，不可高温快焊或低压慢焊，以免造成假焊或烧焦、烧穿防水板；加压均匀，不可忽轻