隧道施工组织设计.docx

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隧道施工组织设计

xxx隧道施工组织设计

1 工程概况

xxx隧道为分离式隧道，左线（即上行线）长530米，起迄桩号为SK82+050～SK82+580，右线（即下行线）长485米，起迄桩号为XK82+040～XK82+525。

左线进出口分各设40米明洞，右线进口设35米明洞，出口设40米明洞。

隧道断面内轮廓为单心圆曲边墙断面形式，断面净宽10.75米，拱顶净高7.79米，衬砌内轮廓预留3cm的内部装饰层厚度。

明洞采用模筑衬砌，暗洞采用复合式衬砌。

隧道区属丘陵地貌，植被发育，基岩出露甚少，隧道最大埋深约90米，洞口处较平缓，自然坡面稳定，无滑坡、崩塌等不良地质现象。

隧道区覆盖层为第四系残积亚粘土和第四系残积碎石土，下伏基层为泥盆系中统东岗组泥质粉砂岩夹灰岩、砂岩，分全～弱风化层。

隧道穿越岩层分Ⅲ类和Ⅳ类围岩，初步设计情况如下：

xxx隧道围岩类别划分情况表

围岩类别     Ⅲ   类     Ⅳ   类

    长度（m）     桩号     长度（m）     桩   号

上行线     80     SK82+050～SK82+130     345     SK82+130～SK82+475

    105     SK82+475～SK82+580         

下行线     70     XK82+040～XK82+110     330     XK82+110～XK82+440

    85     XK82+440～XK82+525         

合计长度     340         675     

2 隧道总体施工方案

隧道采用新奥法进行施工。

由两个隧道工程队分进出口两个作业面施工，双向相对掘进。

1、隧道进出口浅埋偏压地段施工方案

对隧道进出口偏压地段采用单侧壁导坑法（CRD工法）施工。

先施工压力较小的一侧，然后施工压力较大的一侧。

2、隧道各分部工程施工方案

（1）洞口开挖：

采用挖掘机开挖，自卸汽车运输。

石方采用人工钻眼小型松动爆破开挖。

（2）洞身开挖及初期支护：

本隧道所经地层为Ⅲ、Ⅳ类围岩，洞口处均为Ⅲ类围岩，且覆盖层较薄，为了进洞施工安全，施工时根据实际情况，洞口段采用小导管或管棚超前支护后再开挖，并在洞口处作2～5米的护拱。

洞内开挖Ⅲ类围岩采用环形开挖中心留核心土法开挖；Ⅳ类围岩采用正台阶法开挖；初期支护采用喷锚、挂网、架立型钢拱架等方法。

出碴采用人力手推车或装载机装碴、自卸汽车运输。

（3）洞身衬砌：

隧道衬砌在初期支护和围岩变形处于基本稳定的情况下进行，采用模板台车一次性整体衬砌。

衬砌砼采用砼搅拌站集中拌制，砼输送车运输，泵送砼连续浇注。

（4）结构防排水：

洞身开挖后，根据隧道渗漏情况在初期支护与二次衬砌之间铺设土工布和LDPE复合防水板和安装弹簧排水管防排水，二次衬砌施工缝处全环设置止水带防水。

明洞防水采用在拱外部铺设LDPE复膈防水板，然后再在其上回填粘土隔水层防水。

（5）风、水、电：

在每个隧道队洞口靠近变压器房附近设空气压缩机站，为各种施工风动机具提供足够的风压。

分别在进出洞口处距隧道顶部不小于50米的山坡上修建蓄高压水池一个，以供隧道施工用水。

用电采用绝缘电线供电，成洞地段，额定电压为220V；作业地段，额定电压为36V。

（6）隧道通风、防尘、防有害气体：

采用排风式供风方案，在进口和出口分别安装风机1台。

3、施工进度计划

隧道计划总工期19个月，比业主计划工期提前1个月。

计划开工时间为2004年6月18日，竣工交验时间为2006年1月18日。

各分部工程具体进度计划如下：

1）施工准备（包括施工便道）：

2004年6月18日～2004年7月15日，1个月。

2）洞口拉槽及边、仰坡：

2004年7月16日～2004年8月15日，1个月。

3）洞身开挖及初期支护：

2004年8月16日～2005年10月31日，14.5个月。

4）洞门及明洞工程：

2004年11月1日～2004年11月30日，1个月。

5）洞身衬砌：

 2004年10月1日～2005年11月30日，14个月。

6）洞内水沟及路面：

2005年11月15日～2005年12月15日，1个月。

7）洞内装饰等附属设施：

2005年12月1日～2005年12月31日，1个月。

8）竣工交验：

2005年1月15日～2005年1月31日，半个月。

3 施工队伍及施工场地布置

在隧道进出口各组建一个隧道工程队负责该隧道的施工，分左右洞实行双向相对掘进。

两队分别组建变电站、发电机、空压机、高压水泵及高压水池、料场及拌和站等生产设施。

4 洞内施工辅助设施布置

1、洞内施工排水

顺坡排水时在隧道两侧开挖排水沟，反坡排水采用在洞内较低一侧的边墙处每隔一定距离开挖集水井存水，再用潜水泵将水从集水井逐级抽出洞外的排水方法，排出洞外的水进行过滤处理后，再排放至洞外既有排水系统。

洞外施工排水为开挖边、仰坡截水沟，直接将水排出路基外。

2、洞内施工用电

采用三相四线系统供电，电线全部为绝缘电线，路固定于成洞地段边墙上部，为了维持正常电压，采用高压电进洞，成洞地段一侧每隔一定距离在避车洞室设移动变压器调压。

洞内施工照明:

洞内施工照明线路的电压，按下述要求设置：

成洞地段，额定电压为220V；作业地段，额定电压为36V。

运输道路照明在未成洞地段每隔6米设挂灯，成洞地段每隔10米设100W白炽灯。

电力线路悬挂于指定高度和位置处。

3、通风、防尘、防有害气体

本隧道独头掘进短，采用压入式供风方案。

拟选用轴流式通风机，风机安设在距洞口不小于12米处，高度距隧底4m，边墙上设?

1000mm软风管，进风口距隧道开挖工作面不大于30m，以保证通风效果。

洞内爆破后和机械作业过程中，会产生对人体有害气体物质，施工时将通过通风排烟和水幕降尘等措施来减少洞内污染。

5 各分部工程施工方法及措施 

5.1 洞口开挖及边、仰坡施工

隧道洞口处岩层风化严重，隧道埋深浅，为保证洞口的施工安全，洞口开挖前，首先作好地表防排水，按设计图纸和实际地形，修筑洞顶截水沟，将地表水排至路基范围以外。

洞口开挖采用挖掘机自上而下分层开挖，自卸汽车运输。

边、仰坡采用人工修刷边坡，并及时作好洞顶排水设施和浆砌护坡面防护工作。

洞口施工措施：

1）洞口开挖前，搞好线路复测工作，确保施工放样准确。

2）开挖后边、仰坡若为松软地层，出现不稳定等情况时，采取打设锚杆、挂钢筋网、喷射砼加固的处理措施，必要时将采取地表注浆加固地层的措施；

5.2 进洞施工方法

在边、仰坡施工完毕后，实施隧道洞身开挖。

1、本隧道洞口坡度较缓，围岩软弱，施工时将根据开挖后的实际情况，进洞前在洞口处施作2～5米环形护拱，用以加固洞口，实现安全进洞。

护拱采用格栅钢架作骨架，C25号砼浇筑。

2、根据洞口段地质情况，进洞前先在环向打设超前小导管或管棚进行超前支护，并采用30#水泥浆注浆。

3、进洞时先开挖上半断面，采用人工环形开挖法，每开挖1～1.5米后及时施作钢拱架、挂网、喷射砼进行初期支护。

第一品型钢拱架架立在洞口处，然后根据围岩稳定情况以一定的间距依次架立第二榀、第三榀或更多的型钢拱架，按短进尺、强支护、早成环的原则进行施工，确保安全进洞。

5.3 洞身开挖

1、开挖方法

采用钻爆法开挖法开挖。

施工中遵循“短开挖、少扰动、强支护、实回填、严治水、勤量测”的原则。

Ⅲ类围岩采用台阶分部开挖，即环形开挖中心留核心土台阶法，Ⅳ类围岩采用正台阶法开挖。

行人横洞采用正台阶开挖，初期支护紧跟。

施工时实行流水作业。

Ⅲ类围岩地段采用手风枪钻眼，人工装药，人力手推车或自卸汽车运碴。

开挖前用小导管超前支护，水泥浆单液注浆。

Ⅳ类围岩地段实行光面爆开挖，钻孔台车钻眼，人工装药，自卸汽车运碴。

开挖时上台阶超前20～40m。

2、钻爆开挖

爆破开挖时遵循短进尺、弱爆破、勤观测的原则，根据围岩的稳定情况，选用不同的进尺，施爆时采用光面爆破，施工前进行爆破设计。

1）钻孔机具选择

根据本隧道围岩的特点，Ⅲ类围岩地段采用手风枪钻眼；Ⅳ类围岩地段采用钻孔台车钻孔。

2）炸药及雷管选型

为减少爆破对围岩的扰动和对周边构（建）筑物的影响，结合本隧道地质情况，拟选用低爆速炸药，采用φ32mm二号岩石硝铵炸药和φ22mm二号岩石小药卷炸药两种药卷。

雷管采用国产的Ⅱ型系列非电毫秒雷管。

3）装药结构选定

为达到良好的光爆效果，周边眼采用直径φ32mm标准药卷间隔装药结构或采用φ22mm小直径药卷连续装药结构，其余炮眼均采用直径φ32mm标准药卷连续装药结构，装药均采用反向装药。

4）掏槽形式

拟采用楔形掏槽结构。

5）光面爆破参数

爆破前根据围岩的坚硬程度确定最小抵抗线W，周边眼间距E视岩石的抗爆性、炸药性能、炮眼直径和装药而定，一般取E=8～18倍炮眼直径。

本隧道暂定光面爆破参数见下表，施工时根据每次爆破后的爆破效果对各参数进行调整。

光面爆破参数表

爆眼深度（m）     周边眼间距E（m）     最小抵抗线W（m）     不偶合系数（D）     装药集中度（kg/m）

3.0     0.6     1.0     0.6     0.175

6）爆眼布置及起爆顺序

按光面爆破设计进行爆眼布置。

爆眼布置时，辅助炮眼由内向外逐层布置，周边眼沿隧道设计轮廓线布置。

起爆采用延时毫秒雷管隔段起爆。

即掏槽眼最先起爆，后续依次为辅助眼起爆，最后周边眼起爆。

7）洞身开挖技术措施

（1） 钻爆开挖前，根据工程地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、爆破对围岩及构造物振动速度要求、钻眼机具和爆破材料由隧道工程技术人员进行钻爆设计。

在施工中通过对炮痕保存率、炮眼利用率、装药量、残眼深度、抛碴距离、块度等方面数据分析，不断修改爆破设计，选择合理的钻爆参数。

（2）由测量人员严格按隧道设计轮廓和钻爆设计图精确布眼。

（3）实行轮班制，做到钻孔、装药、爆破连续作业。

其循环作业时间按下表进行控制。

洞身开挖循环时间安排表

顺序     作 业 项 目     需用时间（h）

1     测量、布眼     0.5

2     钻眼（循环进尺2.5m）     2.5

3     装药连线     1.0

4     避炮、人员撤离、爆破     0.5

5     通风排烟     0.5

6     找顶     0.5

7     初喷砼     1.5

8     出碴     2

9     施作锚杆、挂网、架立钢架     3

10     复喷砼     3

11     其它不可预计时间     1

12     合     计     16

5.4 洞身初期支护

洞身开挖后及时进行初期支护施工，对软弱围岩地段下半断面落底时，及时开挖并施作仰拱，使其与初期支护一起及时闭合成环。

1、管棚施工方法：

当隧道洞口围岩极其软弱，采用超前锚杆或小导管超前支护均无法正常进洞时，则采用管棚进行超前支护后再进行开挖。

1）布孔、钻孔

先在隧道拱顶两侧沿开挖设计轮廓线以不定的间距进行布孔，然后使管棚钻机就位，采用成孔孔径大于管棚直径的钻头成孔，钻孔外插角控制在2～5°以内，钻孔深度比管棚长度稍大一些。

2）钢管制作

管棚钢管一般采用直径φ89mm钢管，长度根据软弱围岩长度情况决定，制作时底端制成尖型，管身按15×15cm打注浆孔,孔直径为8mm,管的另一端加工丝扣。

3）吹孔：

成孔后，用高压风通过风管插入孔底进行吹孔，将孔内残渣清除干净，以使插管顺利进行。

4）插管：

采用钻机顶进的方法插管，插管时，将钢管对准确孔口，调整钢管方向与孔道方向一致，用钻机液压杆对淮钢管端头，由液压杆逐渐加力顶进。

5）注浆：

采用压浆泵进行压浆，注浆液采用C30纯水泥浆液。

其注浆参数如下:

水泥浆水灰比：

1∶1

注浆压力:

初压0.5～1.0Mpa，终压2.0～2.5Mpa。

注浆时用套环将注浆管孔口与钢管端头通过丝扣连接牢固，防止漏浆而造成浆液压不进去和压浆不密实等现象的发生。

必要时在孔口处设置止浆塞，止浆塞应能承受住最大注浆压力。

6）施工工艺

见表5-2 隧道长管棚超前支护施工工艺框图

7）长管棚施工应注意以下事项

（1）施工前，应根据设计洞门的里程和标高刷好洞门仰坡，并根据设计要求作好边、仰坡的加固，保证其稳定。

（2）搭设钻孔操作平台时，应根据钻机钻最低眼标高和安钻杆长度的要求设置，宽度必须满足插管的要求。

（3）钻孔钻进时，必须随时检查孔眼的方向与仰角,以免超过误差限度。

钻眼达到设计深度后,用高压风管将孔内残渣清除干净。

（4）注浆前要仔细检查注浆导管口和钢管端头是否连接牢固，注浆过程中要随时观察注浆压力情况，开始时采用较小的压力，然后逐步加压到所要求的压力值为止，注浆完成后要及时封堵管口。

（5）在进行下一环管棚施工前，注意预留管棚的搭接长度，且预留的搭接长度不少于1.5米。

2、超前小导管注浆施工方法

超前小导管采用Ф50热轧无缝钢管，钢管长4～6米，其形式与长管棚钢管相似。

小导管在隧道顶部沿环向布设。

1）钻孔

采用钻孔台车钻孔，钻头采用钻孔直径为58mm的大钻头，钻孔时，外插角控制在5～7°。

钻孔深度应大于钢管长度。

2）小导管安装

钻孔完成后，用高压风管吹除孔内残渣，即可进行插管。

采用锤击或钻机顶入的方法将加工好的导管插入孔内，顶入长度不小于管长的90%。

插管完成后及时安装型钢拱架，将导管尾部焊接在型钢拱架上，使其与拱架形成联合支护体系。

3）注浆

插管后进行注浆，注浆机械采用注浆机，注浆液采用1：

1的C30水泥浆液，注浆压力控制在0.5～1.0Mpa以内。

4）施工工艺

见表5-3 小导管注浆施工工艺框图

5）小导管施工注意事项

（1）正确布设导管孔，并控制好外倾角和孔深；

（2）注浆前要封闭工作面，注浆时，注浆管口与钢管端口要用套箍连接牢固，防止漏浆、跑浆；

（3）注浆顺序为由拱脚向拱顶进行；

（4）作好压浆记录，检查注浆效果（可根据注浆量和注浆压力进行判断）；

（5）防止浆液溢出有效注浆范围。

如发现注浆量持续增长而注浆压力稳定时应停止注浆等待一段时间后再注；

（6）注浆施工期间应定期对地下水进行取样检查，如有污染，应采取措施。

3、锚喷支护施工

1）喷射砼的施工

喷射砼拟采用湿喷施工，初喷砼在开挖后及时进行，必要时用用喷射砼封闭掌子面。

开挖后初喷砼厚2～4cm，然后施作小导管，打设锚杆、挂网，再次喷射砼，每次喷射厚度 2～4cm，直至设计要求的厚度为止。

（1）喷射砼劳动力配备：

每班喷射作业劳动力配备表

名   称     人数     名   称     人数

班长     1人     喷射手     2人

搅拌机司机     1人     喷射机司机     1人

搅拌机上料     5人     修理工     1人

汽车司机     2人     共计     13人

（2）材料选择     

水泥选用32.5#普通硅酸盐水泥。

砂采用坚固耐久的中粗砂，细度模数大于2.5。

石子采用坚固耐久的碎石，粒径不大于15mm，用前应过筛。

砂石材料的各项技术指标须符合规范要求。

外加剂：

在砼中加入适量的液体速凝剂。

（3）喷射砼配合比

选择喷射砼的配合比，既要考虑砼强度和其它物理力学性能的要求，又要考虑施工工艺的要求。

喷射砼施工前，由试验室根据设计要强度进行配合比设计，试配时按以下步骤进行：

①确定骨料的最大粒径和砂率；②确定水泥用量；③确定水灰比及用水量；④确定砂、石用量；⑤试喷；⑥调整、确定施工配合比。

（4）喷射砼顺序

喷射砼顺序应先墙后拱，岩面不平时，应先喷凹处找平。

在边墙部份为自下而上，从左到右或从右到左，并注意呈旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按顺序进行，旋转半径一般为15cm，每次蛇行长度为3～4m。

在拱部拱脚至拱腰处，自下而上,拱腰至拱顶由里（有砼处）向外喷射砼。

喷射砼的喷射速度不宜太慢或太快，适时加以调整。

（5）喷射质量检查

①喷射过程中检查喷射表面是否有松动、开裂、下坠、滑移等现象，如有及时清除重喷。

②喷体达一定强度后可用锤击听声，对空鼓脱壳处采用凿除重喷的方法及时进行处理。

③钻眼检查喷射厚度是否符合设计要求，厚度不够处补喷。

④及时测定回弹率和实际配合比，以指导下步施工。

⑤作喷体试件进行喷射砼强度试验，以检查其强度。

2）砂浆锚杆及挂网施工

（1）施作锚杆。

采用手风钻钻孔，钻至规定深度后，用高压风吹孔，用牛角泵向孔内灌入孔深2/3的砂浆，打入锚杆，孔口不满部分用泵补灌，再用砂浆将孔口抹平。

注浆采用水泥砂浆，其配合比控制如下：

水泥:

砂:

 1:

1～1:

1.5；水灰比:

0.45～0.5

（2）挂网。

为施工方便，预先按设计网格尺寸要求制成2×2米的钢筋网片，运至现场后将其焊接在锚杆端上，网片力求紧贴在初喷砼面上。

（3）施工要点及注意事项

①孔位应按设计布置，偏差小于10cm，孔深误差±10cm；

②钻孔直径应大于锚杆直径15mm；

③钻孔本身成直线，方向沿隧道周边径向，并尽量与岩面垂直，不得平行于岩面打设锚杆。

④孔内注浆前必须进行清孔，顺锚杆孔用高压风清除孔内积水、岩粉、碎屑等杂物，以免孔道堵塞造成锚杆插不到位。

⑤砂浆应随备随用，在砂浆初凝前应使用完。

注浆用的砂必须用1.5mm的方孔筛过筛。

⑥注浆压力控制在0.4Mpa以内。

注浆时将注浆管插入孔底，随着浆液的注入逐渐拔出注浆管，直到孔口有浆液流出为止。

⑦锚杆插入长度不得小于设计长度。

并加设垫板。

⑧锚杆插入后不得随意敲击，三天内不准悬挂重物。

⑨每100根锚杆随机抽样三根，作拉拔试验，以了解锚杆的锚固质量。

4、型钢拱架支护施工

1）钢架的制作

钢架在现场冷弯制作，按1∶1比例在工作台上放样。

由型钢弯曲机分段弯制。

弯制时，做到尺寸准确，弧形圆顺。

每段钢架端头加焊1cm厚的带圆孔方形钢板，每段钢架通过钢板用螺栓连接。

钢架加工后先试拼，检查拼装后的轮廓曲线是否符合设计要求。

钢架加工后尽应快安装，在堆放和运输时不得损坏和变形。

2）钢架的安装

安装工作内容包括：

定位测量、安装前的准备和安装。

（1）定位测量

①首先测定出线路中线，确定高程，然后再测定其横向位置；格栅钢架设于曲线上时，安设方向为该点的法线方向；安设于直线上时，安设方向与线路中线垂直。

安装位置的允许偏差为:

距线路中线位置支距不大于3cm，垂直度5%，前后两榀间距±10cm，矢高积累＋5cm。

②安设前的准备工作

运至现场的单元钢架分单元堆码，及时处理欠挖侵入净空部分，保证钢架正确安设，钢架外侧有不小于5cm的喷射砼，安设拱脚或墙脚前，清除垫板下的虚碴，并在拱脚处打设锁脚锚杆。

③钢架安装

钢架按设计位置定位安装，安装时，垂直方向用吊锤球线检查钢架是否垂直，并进行矫正。

在安设过程中，钢架与钢架之间纵向用Φ22钢筋焊接连接，有超前管棚的地段必须与管棚的钢管端头焊接成整体，使其共同成为联合支护体系。

钢架安设后应与封闭砼之间紧贴，钢架与围岩之间的间隙必须用喷射砼充填密实。

5.5 洞身衬砌

隧道衬砌在初期支护和围岩变形处于基本稳定的情况下进行，衬砌采用整体衬砌台车，砼采用砼搅拌站集中拌制，砼输送车运输，泵送砼连续浇注。

衬砌台车根据隧道衬砌轮廓线由专业厂家制作，台车长度9米。

台车模板做到板缝顺直、接缝严密。

1、施工方法

1）台车就位：

台车进洞由两根63型钢轨导入，台车运到需衬砌的地段后，调平导入钢轨标高，用方木将钢轨横向支撑牢固，并通过台车的液压杆件将台车轮廓调整到比设计衬砌轮廓线大2cm的位置，同时用锤球吊线使台车的中心线与隧道中心线重合，在确保定位无误后，固定台车，实现就位。

2）灌筑砼：

台车就位后，用松木板将端头封牢。

砼输送泵管道通过台车上部的天窗接入模内，同时砼输送车将砼倒入输送泵内，由输送泵将砼通过管道压入模内。

浇筑时两侧对称进行，插入式振捣器振捣。

3）封顶：

隧道衬砌封顶采用钢管压注法，选择合适的砼塌落度，从拱部的灌注口压注封顶。

为了保证顶部砼与围岩紧贴密实，在顶部衬砌时纵向每隔20米预埋塑料注浆管，在衬砌后进行注浆处理。

2、施工工艺

见表5-5 隧道模板台车二次衬砌施工工艺框图

3、施工工艺措施:

1）隧道衬砌前，对衬砌台车结构、构件进行全面检查，确保其中线、标高、断面尺寸和净空大小均符合设计要求。

模板安装要稳定、坚固，接缝要严密、平整、不漏浆。

2）衬砌台车的衬砌轮廓线尺寸比设计扩大2cm，确保衬砌不侵入隧道建筑限界。

台车模板表面光洁平顺，接缝严密，结构轮廓线清晰平顺美观。

3）隧道衬砌的第一个环节，其衬砌中线、标高要经经理部质检工程师用仪器检测复核，确认完全符合要求后，再报请监理工程师检查签认，方开始衬砌。

4）衬砌材料的标准、规格及要求，要符合现行公路施工标准。

5）为保证泵送砼具有良好的密实性、耐久性，达到设计要求的抗压、抗折、抗渗指标。

严格进行砼配合比的选择，确定最优配合比方案。

（1）每立方米砼水泥用量不低于320kg；

（2）水灰比控制在0.5—0.55之间；

（3）掺适量高效早强减水剂，改善砼的性能；

6）砼塌落度控制为8～12cm，为了降低水灰比，在砼中加入适量减水剂；

7）砼采用对称分层灌注，左右高差不应大于1.5米，振捣密实又不超振；

8）脱模时间选择：

夏季8～15小时，冬季15～24小时，脱模时间过早，可能会拉坏砼；过晚脱模困难。

脱模时间应根据实际情况经常总结把握。

5.6 明洞施工

洞身开挖到一定深度后，先进行暗洞衬砌，暗洞衬砌一段长度后，再进行明洞衬砌。

明洞选在雨季前施工，以防止雨水冲刷洞口，对洞口安全造成不利影响。

明洞衬砌采用衬砌模板台车一次浇灌，并伸入暗洞不小于2米。

其具体施工方法与洞身衬砌相同。

5.7 洞内防排水施工

洞内防排水是隧道工程施工的关键。

防排水原则为以排为主，防排结合，综合治理。

施工采用防、截、堵、排相结合的方式。

为了有效防止隧道渗漏水现象，施工时将根据开挖后渗漏情况采用在初期支护和二次衬砌之间采用铺设土工布和LDPE防水板并在喷射砼后的的初支面上安设弹簧透水管的防排水结构，防工缝处采用橡胶止水带防水。

1、环向排水

1）洞身开挖后，根据喷射表面的渗漏情况，在渗漏段每隔0.5～1米全环向埋设弹簧排水管。

埋置时必须紧贴岩面或初支面，并与隧底的纵向排水沟相连通。

2）在二次衬砌每环施工缝之间全环安置橡胶止水带。

2、初期支护和二次衬砌之间防水

初期支护和二次衬砌之间防安设土工布和LDPE防水板防水，防水板铺设采用无钉铺挂的工艺铺设。

1）初期支护表面处理：

在防水层铺设前，先仔细检查喷射砼表面是否平整和钢筋头露出，对表面凹凸不平和空洞处用喷射砼补平，对外露的钢筋头用电焊切除并用锤铆平抹砂浆素灰补平。

处理完毕后方可进行防水卷材的铺设。

2）防水层的铺设

铺设时先搭设防水板铺设作业平台，先将土工布用热融衬垫贴于喷射砼表面，用射枪钉上水泥钉将其锚固，水泥钉长度不得小于50mm，平均拱顶3～4点/m2，边墙2～3点/m2。

土工布铺设后，再将PVC防水板用热熔焊接机专用熔接器热熔焊接于热融衬垫上，两者粘结剥离强度不得小于防水板的抗拉强度。

防水层悬挂铺设时，土工布紧贴在喷射砼表面，PVC板应与土工布密贴，悬挂良好。

悬挂时由拱顶中央向两侧对称进行。

3）防水板的焊接质量的检验

防水板焊缝采用真空加压检测来检查焊接质量。

防水板焊接后，封闭焊缝的一端，从另一端开口处充气并施加气压，在0.2Mpa压力作用下，5分钟不得小于0.16Mpa，说明焊缝合格。

否则，焊缝为不合格，应拆除重新焊接。

5.8 围岩监控量测

1、量测方案

新奥法施工中，监控量测是不可缺少的步骤之一，本隧道监控量测方案见下表：

施工监控