安装专业设计统一规定.docx
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安装专业设计统一规定
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1总则2
1.1目的2
1.2适用范围2
2适用标准规范和设计依据2
2.1适用标准规范2
2.2设计依据2
3设计文件内容规定2
3.1基础设计阶段的设计文件2
3.2详细设计阶段的设计文件2
4装置（单元）布置设计规定2
4.1执行的主要标准规范2
4.2装置布置设计原则2
4.3设备布置2
4.4环保与职业安全卫生2
5管道布置设计规范2
5.1应用的主要标准规范2
5.2管道布置的一般要求2
5.3管道支吊架布置2
6管道材料设计规定2
6.1一般规定2
6.2管子的选用2
6.3管件的选用2
6.4法兰的选用2
6.5阀门的选用2
7管道应力设计规定2
7.1适用范围2
7.2应用的主要标准规范2
7.3设计规定2
7.4计算基准和应用程序2
7.5应力分析方法及范围2
7.6管道应力分析方法2
8绝热材料设计规定2
8.1应用的主要标准规范2
8.2一般规定2
8.3绝热材料的性能2
8.4绝热材料的选用原则2
8.5管道隔热材料厚度设计2
8.6隔热结构设计要求2
9设备和管道防腐和涂漆设计规定2
9.1应用的主要标准规范2
9.2涂漆范围2
9.3涂料防腐2
10管道的表面色和标志色2
1 总则
1.1目的
为使配管设计内容、深度和文档格式规范化和统一化，特编制本规定。
1.2适用范围
本规定适用于渣油延迟焦化项目工程设计阶段的配管设计。
2 适用标准规范和设计依据
2.1适用标准规范
《石油化工企业配管工程设计图例》 SH3052-1993
《石油化工企业设计防火规范》（1999年版） GB50160-92
《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》 GB50058-92
《建筑设计防火规范》（2001年版） GBJ16-87
《石油化工工艺装置设备布置设计通则》 SH3011-2000
《石油化工管道布置设计通则》 SH3012-2000
《石油化工设备和管道隔热技术规范》 SH3010-2000
《石油化工管道伴管和夹套管设计规范》 SH/T3040-2002
《石油化工管道设计器材选用通则》 SH3059-2001
《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》 SH3043-2003
《石油化工企业职业安全卫生设计规范》 SH3047-1993
《石油化工管道柔性设计规范》 SH/T3041-2002
《石油化工非埋地管道抗震设计通则》 SH/T3039-2003
《石油化工企业管道支吊架设计规范》 SH/T3073-2004
《工业金属管道设计规范》 GB50316-2000
《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 SH3022-1999
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH/T3501-2002
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98
《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》 SH/T3064-2003
2.2设计依据
2.2.1 设计任务书、设计合同等建设单位的有关要求。
2.2.2 主管部门即用户对可研报告或总体设计的审批文件（用于基础工程设计），对基础工程设计的审批文件（用于详细工程设计）。
2.2.3 用户签发的传真、email、会议纪要等其他有关的重要文件。
3 设计文件内容规定
3.1 基础设计阶段的设计文件
3.1.1 基础设计阶段的设计文件应按照《石油化工装置基础工程设计内容规定》（SHSG-033-2003）中的规定执行。
3.1.2 基础设计文表包括：
装置布置设计说明、装置布置设计规定、配管设计规定、管道材料等级规定、管道应力设计规定、设备和管道绝热设计规定、设备和管道涂漆设计规定、阀门规格书、综合材料表、起重设备一览表和设计文件目录等。
3.1.3 基础设计图纸包括：
装置设备平面布置图、配管研究图、界区管道接点图等。
3.1.4 基础设计内容深度可根据项目进度和设计资料情况，参照《石油化工装置基础设计设计内容规定》（SHSG-033-2003）中的规定执行。
3.2 详细设计阶段的设计文件
3.2.1 详细设计阶段的设计文件应按照《石油化工装置详细工程设计内容规定》（SHSG-053-2003）中的规定执行。
3.2.2 详细设计文表包括：
装置设计说明书、管道材料等级表、综合材料表、管道支吊架汇总表、弹簧支吊架表、装置伴热规格表、阀门规格书、特殊管道附件规格书和设计文件目录等。
3.2.3 详细设计图纸包括：
装置设备平面布置图、装置设备竖面布置图、装置区域划分图（较小装置可不绘制）、管道平面布置图及详图、伴热管道系统图或伴热管道布置图、管道支吊架图、特殊管件图等。
3.2.4 详细设计内容深度可根据项目进度和设计资料情况，参照《石油化工装置详细工程设计内容规定》（SHSG-053-2003）中的规定执行。
4 装置（单元）布置设计规定
4.1 执行的主要标准规范
《石油化工企业设计防火规范》（1999年版） GB50160-92
《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》 GB50058-92
《建筑设计防火规范》（2001年版） GBJ16-87
《石油化工工艺装置设备布置设计通则》 SH3011-2000
《石油化工企业职业安全卫生设计规范》 SH3047-1993
4.2 装置布置设计原则
4.2.1 装置布置应满足工艺流程、安全生产和环保的要求，并满足工厂总体布置；兼顾操作、维修、施工的要求；结合实际环境条件，力求经济合理、节省用地。
4.2.2 根据装置在工厂总平面的位置以及有关装置、罐区、系统管桥和道路的相对位置关系，合理布置装置内的管桥和道路，应尽量与相邻装置的布置相协调。
4.2.3 设备按工艺流程顺序和同类设备适当集中相结合的原则进行布置，并应满足防火、防爆安全间距的要求。
装置内设贯通式的消防及检修通道，并和工厂道路相衔接。
保证消防作业的可抵达性和可操作性。
装置内的消防通道宽度不小于6米。
4.2.4 装置布置应充分考虑工艺系统要求的设备标高差和泵净吸入头（NPSH）的需要以及过程控制对设备布置的要求。
对有防止结焦、堵塞，控制温降、压降，避免发生副反应等工艺要求的相关设备，可靠近布置。
4.2.5 大型设备如反应器、焦炭塔及分馏塔等应考虑设备安装所需的空间，尽量靠近检修道路一侧布置。
双层布置的压缩机厂房，应按机组的最大检修部件设置吊装孔和选用吊车，吊装孔应通向检修道路。
装置布置还应考虑设备检修（如管壳式换热器、空冷器等）所需空间以及固体物料装卸所需空间。
4.3 设备布置
4.3.1 设备定位原则
（1）卧式容器 □封头焊缝线 ◆基础中心线
（2）塔和立式容器 ◆中心线
（3）换热器 □管程嘴子中心线 ◆基础中心线
（4）卧式泵 □电机端基础□泵出口嘴子中心 ◆泵端基础
（5）立式泵 ◆泵中心线
（6）加热炉 ◆轴线
（7）空冷器 ◆特殊管嘴
（8）往复式压缩机 ◆压缩机活塞中心线和电机中心线
（9）离心式压缩机 ◆压缩机出口嘴子中心线
（10）特殊设备 ◆特殊管嘴
4.3.2 装置内道路宽度
（1）车行消防道路 最小6000mm
（2）检修、维修道路 最小4000mm
（3）操作通道 最小800mm
（4）联通通道 最小800mm
（5）管桥下泵区检修通道 最小2000mm
（6）主要道路转弯半径 最小12000mm
（5）其他道路转弯半径 最小9000mm
4.3.3 最小净空要求
（1）卡车通道净空要求 最小4500mm
（2）消防车通道净空要求 最小4500mm
（3）管桥下泵检修净空要求 最小3000mm
（4）操作通道净空 最小2200mm
4.3.4 基础标高要求
（1）由泵抽吸的塔和容器以及真空、重力流和需卸催化剂等设备应满足工艺设计的要求；
（2）塔及地面上的立式设备，泵基础的标高高出所在地坪200mm。
在泵吸入口前安装过滤器时，泵的基础高度应应考虑过滤器能方便清洗和拆卸；
（3）卧式设备及冷换设备基础标高除满足工艺要求外，应以满足管道设计的最小高度为准。
4.3.5 构架布置
（1）主管桥：
a管桥宽度宜取6000mm、8700mm、10000mm或11500mm；
b柱距宜取6000mm、9000mm。
（2）构架：
a梯子设置：
梯子应设置在方便的位置并朝向装置外侧，同时按照防火规范的要求设置安全梯。
b梯子形式：
构架梯子宜为45°斜梯，安全梯可用直梯。
直梯间间歇平台的间距不易超过6米。
4.3.6 塔和立式容器的平台设置
（1）平台宽度1000～1400mm，最大1800mm，最小800mm（根据管道规划要求决定）；
（2）最大间距6000～8000mm；
（3）最小层间净高2200mm；
（4）梯子塔的第一层平台尽量设置45°斜梯或借用框架斜梯；
（5）各塔之间宜设联合平台，同时塔和立式容器的平台尽可能的与附近构架的平台设置连通通道。
4.3.7 需要设置棚子的设备
（1）往复式压缩机和离心式压缩机；
（2）在线分析仪表；
（3）露天布置的泵（空冷器下面的泵除外）；
（4）管桥上电缆槽盒（防晒用）；
（5）反应构架顶部。
4.3.8 需要设置专用检修、装卸场地的设备
（1）往复式压缩机和离心式压缩机；
（2）泵；
（3）空冷器的电机；
（4）固定床反应器；
（5）填料塔。
4.3.9 设备和机器检修方法
（1）泵考虑使用叉车
（2）换热器
布置在地面上的换热器考虑使用吊车；
布置在构架上的换热器考虑使用吊车，吊装侧的平台栏杆为活动栏杆；
布置在构架平台下的换热器设置吊车梁或吊钩。
（3）塔、立式设备：
对于大型设备，装卸孔、人孔要朝向道路检修侧。
（4）压缩机
露天布置的考虑使用吊车。
布置在防雨棚内的考虑使用桥式吊车，同时设置检修吊装孔。
（5）固定床反应器构架上设置电动葫芦以检修反应器或吊装催化剂。
（6）特殊设备考虑使用吊车或吊梁。
4.4 环保与职业安全卫生
4.4.1 环境保护
（1）凡在开停工、检修过程中，可能出现易燃、有害流体泄漏、漫流的设备区周围均应设置不低于150mm高的围堰和导液设施。
（2）设备、管道的排净口、采样口和溢流口的排出物应进入集中排放系统。
（3）含苯介质设备、管道的排放口、采样口应进入密闭集中排放系统。
（4）有可能产生粉尘的固体物料（如催化剂）采用密闭运输，确需中间堆放的，应采取防止流失及易散的措施。
（5）加热炉、锅炉的蒸汽或压力气体的放空口均应设置消声器，并高出10m范围内的平台或建筑物3.5m以上，同时考虑排气口噪声的指向性。
（6）泵组设有集水沟，并经水封进入生产污水系统。
4.4.2 安全与卫生
（1）立式设备和多层构架的各层平台（或隔层）应设置半固定式蒸汽灭火系统。
（2）操作温度超过介质自燃点的设备附近应设置固定式蒸汽灭火筛孔管。
（3）管桥处地面层应设置软管站，使有可能出现的泄漏点均在灭火软管站可以到达的范围之内，其接头阀门（宜选用球阀）都应布置在明显、安全和方便操作的地点。
（4）高于15m的甲、乙类设备构架平台，塔区平台宜沿梯子敷设半固定式消防给水竖管，构架平台长度大于25m时，平台另一侧也应敷设半固定消防给水竖管；距地面高度为20～40m的甲类设备两侧应设有消防水炮。
（5）装置内可燃气体、液化烃、可燃液体管道在进出装置（单元）处，爆炸危险场所的边界和管道泵及其过滤器和缓冲器等处均应设置静电接地设施。
连续输送的催化剂管道应设置静电接地设施。
（6）表面温度超过60℃的管道在距地面或平台面高度2.1m，四周0.75m范围以内均设防烫隔热层。
（7）在有毒和具有化学灼伤危险作业区考虑应设置洗眼器、淋洗器等安全防护措施。
（8）在塔，容器及构架的各层平台均设置半固定消防接头。
（9）所有框架、管桥立柱、加热炉立柱，从地面层至第一层框架横梁之间及塔类、可燃介质的立式容器从地面至裙座均敷设耐火层，其耐火极限不应低于1.5h。
（10）在管桥应设有操作检修通道，并与构架平台相连，以便巡回检查和安全疏散。
（11）操作人员进行操作、维护、调节、检查的工作位置距坠落基准面高差超过2m，且有坠落危险场所均应配置供站立的平台和防坠落的栏杆、安全盖板、防护板等。
（12）装置内应设有生产照明、事故照明和检修照明设施。
（13）加热炉用灭火蒸汽阀组集中布置于易于操作，便于通行的地方，且离加热炉的距离不小于7.5m。
5 管道布置设计规范
5.1 应用的主要标准规范
《石油化工企业配管工程设计图例》 SH3052-1993
《石油化工管道布置设计通则》 SH3012-2000
《石油化工设备和管道隔热技术规范》 SH3010-2000
《石油化工管道伴管和夹套管设计规范》 SH/T3040-2002
《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》 SH3043-2003
《石油化工管道柔性设计规范》 SH/T3041-2002
《石油化工非埋地管道抗震设计通则》 SH/T3039-2003
《石油化工企业管道支吊架设计规范》 SH/T3073-2004
《工业金属管道设计规范》 GB50316-2000
《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 SH3022-1999
《石油化工设备和管道隔热技术规范》 SH3010-2000
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH/T3501-2002
5.2 管道布置的一般要求
5.2.1管道等级分界
由于设计温度和压力以及介质性质的改变引起管系管道等级或管道材质的改变，管道等级分界用来表达这种改变介面的位置。
分界点处的法兰、紧固件和垫片，应按苛刻条件选用。
5.2.2 管道的吹扫
管道吹扫有固定和半固定两种方式，一般都根据PID的要求设置。
吹扫管道应按照PID的要求设置，吹扫点尽量靠近被吹扫的管道一端，应避免出现吹扫死角和带型管。
当PID上无要求时，按下列规定设计：
一般工艺管道的固定吹扫接管方式如图1（A）所示：
高压管道固定的吹扫方式如图1（B）所示。
图1
半固定式吹扫接管视介质情况而定。
有毒介质采用双阀，如图2（A），一般介质用单阀，如图2（B）。
图2
5.2.3 排液与放气
工艺过程需要排液与放气的管道均按工艺管道及仪表流程图的要求进行安装，但管道布置中不可避免的液袋和气袋，应按下述原则设置排液口和放气口：
（1）放空
不进行水压试验的管道和公称直径DN≤40的工艺管道及公用工程管道的高点不设置放空口。
（2）排液
所有管道的低点均设置排液口，对于化学药剂管道及设置在平台上的油品管道的排液点均设置排液漏斗，其中有毒及易挥发化学药剂应采用密闭排放；催化剂，浆液或高粘度介质管道排液直径不得小于25mm。
一般工艺管道排液、放气口设一道阀和管帽；高温高压管道上的放空阀应加盲法兰。
毒性介质管道和高压管道设双阀，或一道阀加盲板。
高点放气，低点排液，安装位置应在物料流向的下游，与主管连接的管段应最小。
5.2.4 管道坡度
埋地敷设的自流管道（如含油污水管道、污油管道）及架空敷设的放空总管均坡向污油（水）回收设施或分液罐，其坡度符合下列要求：
放空管道：
坡度不小于2/1000
埋地管道：
坡度不小于3/1000；
其它有特别要求的管道按PID的要求设计。
5.2.5 管道间距
（1）管墩、管架上并排敷设的管道不论有无隔热层，其净距不得小于50mm；法兰外缘与相邻管道的净距不得小于25mm；管道外壁或管道隔热层的外壁的最突出部分，距管架或构架立柱、建筑物墙壁或管沟壁的净距不应小于100mm。
（2）阀门手轮最小间距：
DN≥80 最小100mm；DN≤50 最小50mm。
（3）管道穿越平台时管道外壁（有隔热层时为隔热外壁）距开洞边净空最小取25mm，开洞边缘设置防水圈。
（4）计算管道间距时考虑了管位移及其方向。
5.2.6 管道净空和埋设深度
（1）在人员通行处管道底部的净高一般不小于2.2m；需通行车辆处，管底的净高视车辆的类型有所不同，通行小型检修机械或车辆时不宜小于3.2m，通行大型检修机械或车辆时不小于4.5m。
（2）埋地管道的埋深，其管顶标高应在最大冻土层以下，且管顶距地面不小于0.5m；通行机械车辆的通道下，不小于0.75m或采用套管保护；在室内或室外有混凝土地面的区域，管顶距地面不小于0.3m。
套管的直径宜比被保护管大二级。
被保护管在套管范围内不应有焊缝。
（3）采用管沟敷设时，沟底应有不小于2‰的坡度，沟底最低点应有排水设施。
管沟内有隔热层的管道应设管托。
5.2.7 取样管道的布置
采样管用于取出管中流体进行分析，采样的形式均应符合PID的要求，采样点设置在便于通行的地方。
采样管应尽量短，避免死角和袋形管，且不得从管道上的死区引出，以减少管内流体滞留。
（1）对于气体管道上的采样口：
当设置在水平管道上时应在管道顶部；当设置在垂直管道上，当气体自下而上流动时，取样口应向上倾斜45°，当气体自上而下流动时，取样口应水平开设；含有固体颗粒的气体管道，应设在垂直管上，并将取样管深入管道的中心。
（2）对于液体管道上的采样口：
压力输送的水平管道上宜设在管道的顶部和侧面，自流水平管道宜设在管道底部，液体中含有固体颗粒时应设置在管道的侧面；当设置在垂直管道上时宜设在介质向上流动的管道上。
介质自上而下流动时，除非能保证液体充满取样管，否则不易在这种情况下设取样点。
（3）采样管引出点切断阀的管长超过3m时，在距引出点最近的地方安装根部阀。
（4）样品出口管端与漏斗、地面或平台之间应至少有300mm的净空，以安放采样器皿。
（5）采样管的切断阀和取样阀至少相隔300mm布置，有采样冷却器时，切断阀靠近采样冷却器嘴子布置。
5.2.8 阀门形式、尺寸及安装要求
（1）所有阀门一般均布置在容易接近、易于操作、维修的地方，其最适当的安装高度是距操作面1.2米左右；当阀门中心高于操作面2.1米时，集中布置的阀组或频繁操作的单个阀门设操作平台，不经常操作的单个阀，设活动平台。
（2）如PID上无特别要求，凡工艺管道上的切断阀门DN≥450时，宜选用满足操作工况关断性能优良的电动阀。
调节阀组切断阀选用闸阀，旁路阀DN≤200选用截止阀，DN≥250选用闸阀。
止回阀分为升降式止回阀和旋启式止回阀两种，升降式止回阀适于安装在水平管线上，立式升降式止回阀可安装在管内介质自下而上流动的垂直管道上；旋启式止回阀应优先安装在水平管道上，也可安装在管内介质自下而上流动的垂直管道上。
（3）阀门尺寸要求：
a调节阀组阀门尺寸要求见表5-1,5-2
b泵出入口阀门尺寸要求见表5-3
c管道放气与排液阀门尺寸要求见表5-4
表5-1调节阀组切断阀直径选用表（mm）
管道尺寸（DN）152025405080100150200250300350400450500
调节阀（DN）
1515202540
20 202540505050
25 2540505050
40 40505080
50 508080100
65 80100100
80 80100100150
100 100150150200
125 150200200250
150 150200200250
200 200250250300
250 250300300
300 300350350
350 350400400
400 400450450
450 450500
500 500
表5-2 调节阀组旁路阀直径选用表（mm）
管道尺寸（DN）152025405080100150200250300350400450500
调节阀（DN）
1515202540
20 202540505050
25 2540505050
40 40505080
50 50508080
65 8080100100
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