液压阀维修技术.docx

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液压阀维修技术

液压阀使用维修技术

3.2单向阀的使用与维修

3.2.3单向阀使用注意事项及故障诊断与排除

单向阀使用维修应注意以下事项：

1）正常工作时，单向阀的工作压力要低于单向阀的额定工作压力；通过单向阀的流量要在其通径允许的额定流量范围之内，并且应不产生较大的压力损失。

2）单向阀的开启压力有多种，应根据系统功能要求选择适用的开启压力，应尽量低，以减小压力损失；而作背压功能的单向阀，其开启压力较高，通常由背压值确定。

3）在选用单向阀时，除了要根据需要合理选择开启压力外，还应特别注意工作时流量应与阀的额定流量相匹配，因为当通过单向阀的流量远小于额定流量时，单向阀有时会产生振动。

流量越小，开启压力越高，油中含气越多，越容易产生振动。

4）注意认清进、出油口的方向，保证安装正确，否则会影响液压系统的正常工作。

特别是单向阀用在泵的出口，如反向安装可能损坏泵或烧坏电机。

单向阀安装位置不当，会造成自吸能力弱的液压泵的吸空故障，尤以小排量的液压泵为甚。

故应避免将单向阀直接安装于液压泵的出口，尤其是液压泵为高压叶片泵、高压柱塞泵以及螺杆泵时，应尽量避免。

如迫不得已，单向阀必须直接安装于液压泵出口时，应采取必要措施，防止液压泵产生吸空故障。

如采取在联接液压泵和单向阀的接头或法兰上开一排气口。

当液压泵产生吸空故障时，可以松开排气螺塞，使泵内的空气直接排出，若还不够，可自排气口向泵内灌油解决。

或者使液压泵的吸油口低于油箱的最低液面，以便油液靠自重能自动充满泵体；或者选用开启压力较小的单向阀等措施。

5）单向阀闭锁状态下泄漏量是非常小的甚至于为零。

但是经过一段时期的使用，因阀座和阀芯的磨损就会引起泄漏。

而且有时泄漏量非常大，会导致单向阀的失效。

故磨损后应注意研磨修复。

6）单向阀的正向自由流动的压力损失也较大，一般为开启压力的3~5倍，约为0.2~0.4MPa，高的甚至可达0.8Mpa。

故使用时应充分考虑，慎重选用，能不用的就不用。

单向阀的常见故障及诊断排除方法见表3—l。

表3-1单向阀的常见故障及诊断排除方法

3.2.4液控单向阀使用注意事项及故障诊断与排除

液控单向阀使用维修应注意以下事项：

1）必须保证液控单向阀有足够的控制压力，绝对不允许控制压力失压。

应注意控制压力是否满足反向开启的要求。

如果液控单向阀的控制引自主系统时，则要分析主系统压力的变化对控制油路压力的影响，以免出现液控单向阀的误动作。

2）根据液控单向阀在液压系统中的位置或反向出油腔后的液流阻力（背压）大小，合理选择液控单向阀的结构（简式还是复式?

）及泄油方式（内泄还是外泄?

）。

对于内泄式液控单向阀来说，当反向油出口压力超过一定值时，液控部分将失去控制作用，故内泄式液控单向阀一般用于反向出油腔无背压或背压较小的场合；而外泄式液控单向阀可用于反向出油腔背压较高的场合，以降低最小的控制压力，节省控制功率。

如图3-6所示系统若采用内卸式，则柱塞缸将断续下降发出振动和噪声。

当反向进油腔压力较高时，则用带卸荷阀芯的液控单向阀，此时控制油压力降低为原来的几分之一至几十分之一。

如果选用了外泄式液控单向阀，应注意将外泄口单独接至油箱。

另外，液压缸无杆腔与有杆腔之比不能太大，否则会造成液控单向阀打不开。

图3-6液控单向阀用于反向出油腔背压较高的场合

3）用两个液控单向阀或一个双液控单向阀实现液压缸锁紧的液压系统中，应注意选用Y型或H型中位机能的换向阀，以保证中位时，液控单向阀控制口的压力能立即释放，单向阀立即关闭，活塞停止。

假如采用O型或M型机能，在换向阀换至中位时，由于液控单向阀的控制腔压力油被闭死，液控单向阀的控制油路仍存在压力，使液控单向阀仍处于开启状态．而不能使其立即关闭，活塞也就不能立即停止，产生了窜动现象。

直至由换向阀的内泄漏使控制腔泄压后，液控单向阀才能关闭，影响其锁紧精度。

但选用H型中位机能应非常慎重，因为当液压泵大流量流经排油管时，若遇到排油管道细长或局部阻塞或其他原因而引起的局部摩擦阻力（如装有低压滤油器、或管接头多等），可能使控制活塞所受的控制压力较高，致使液控单向阀无法关闭而使液压缸发生误动作。

Y型中位机能就不会形成这种结果。

4）工作时的流量应与阀的额定流量相匹配。

5）安装时，不要搞混主油口、控制油口和泄油口，并认清主油口的正、反方向，以免影响液压系统的正常工作。

6）带有卸荷阀芯的液控单向阀只适用于反向油流是一个封闭容腔的情况，如油缸的一个腔或蓄能器等。

这个封闭容腔的压力只需释放很少的一点流量，即可将压力卸掉。

反向油流一般不与一个连续供油的液压源相通。

这是因为卸荷阀芯打开时通流面积很小，油速很高，压力损失很大，再加上这时液压源不断供油，将会导致反向压力降不下来，需要很大的液控压力才能使液控单向阀的主阀芯打开。

如果这时控制管道的油压较小，就会出现打不开液控单向阀的故障。

7）图3-7所示系统液控单向阀一般不能单独用于平衡回路。

图3-7平衡回路

否则活塞下降时，由于运动部件的自重使活塞的下降速度超过了由进油量设定的速度，致使缸6上腔出现真空，液控单向阀4的控制油压过低，单向阀关闭，活塞运动停止，直至油缸上腔压力重新建立起来后，单向阀又被打开，活塞又开始下降。

如此重复即产生了爬行或抖动现象，出现振动和噪声。

在无杆腔油口与液控单向阀4之间串联一单向节流阀5，系统构成了回油节流调速回路。

这样既不致因活塞的自重而下降过速，又保证了油路有足够的压力，使液控单向阀4保持开启状态，活塞平稳下降。

换向阀3应采用H或Y型机能，若采用M型机能（或O型机能），则由于液控单向阀控制油不能得到即时卸压，将回路锁紧。

从而使工作机构出现停位不准，产生窜动现象。

液控单向阀常见故障及诊断排除方法见表3—2。

表3—2液控单向阀的常见故障及诊断排除方法

3.2.5单向阀造成液压泵吸空故障的分析与排除

在液压系统中，一般在液压泵的出口处安装一个单向阀，用以防止系统的油液倒流和因负载突变等原因引起的冲击对液压泵造成损害。

单向阀设置不当会引起液压泵的吸空故障。

1故障现象与排除过程

在调试某液压系统时，液压泵启动后，系统始终没有压力。

仔细检查和分析后，判断是液压泵没有流量输出所致。

将液压泵出口管道接头松开，启动液压泵，果然没有流量输出。

为排除故障，解决液压泵没有流量输出的问题，检查后确认：

电机转向与液压泵旋向相符；

液压泵的进出油口连接正确；

油箱中油液达到足够高的液位；

油温正常,油液粘度满足液压泵的使用要求；

电机的转速符合液压泵的使用要求。

该泵装置是立式安装的，电机在油箱盖板上面，液压泵在油箱盖板下面，为此将泵装置吊起，对泵的吸入系统进行检查,确认：

吸油管道不漏气；

吸油口滤油器淹没在液面以下足够多；

吸油滤油器没有堵塞，容量足够大；

吸油管道通径足够、不过长,弯头也不多。

重新安装后，启动液压泵，仍无流量输出。

在吊起检查泵的吸入系统时，发现液压泵是排量为8ｍL/ｒ的叶片泵。

考虑到小排量叶片泵的自吸能力较弱，就从松开的管接头处沿出油管道向泵内灌油，然后再开机，还是没有流量输出。

按常规的知识和经验，疑点集中到泵的传动键和泵的本身，于是拆下液压泵并将其解体，仔细检查后确认：

传动键完好，没有脱落也没有断裂；

泵内零件未见异常，叶片运动灵活自如，没有卡住。

将系统恢复再开机，仍然没有流量输出。

究竟是什么原因导致液压泵没有流量输出呢？

在反复推敲和分析后，注意到在解体液压泵时泵内没有油液痕迹，直立段的吸油管道内腔下半段有油迹，而上半段没有油迹，这说明：

一是灌的油并没有到达液压泵内；二是液压泵没有流量输出系泵吸不上油或吸空所致。

这时泵出口处的单向阀引起了人们注意。

该单向阀直接安装在泵的出油口，从出油管道接头处向泵灌油时，因单向阀阻隔，油液自然到不了液压泵内腔。

将单向阀阀芯抽出，毋需灌油，一开机液压泵就输出流量了。

2故障机理分析

单向阀怎么会引起液压泵的吸空故障呢？

根据流体力学原理，在液压泵未启动前，液压泵吸油、压油管道及油液状态如图3-8所示。

此时，ｐ1=ｐ2=ｐ0。

当液压泵启动时，吸油管道中的一部分空气被抽到出油管道内，吸油管道内的气体质量由ｍ1变为ｍ1-Δｍ，压力ｐ1变为ｐ0-Δｐ1。

而出油管道中的气体质量由ｍ2变为ｍ2+Δｍ，压力ｐ2变为ｐ0+Δｐ2。

这相当于出油管道内的气体被压缩，而吸油管道内形成一定的真空度，如图3-9所示。

图3-8液压泵启动前的状态图3-9液压泵启动时的状态

Δｐ1=ｐ0-ｐ1=ｈρg

ｈ=（ｐ0-ｐ1）/ρg

（1）

式中：

ｈ为吸油管道内的真空度，ｍ；ｐ0为大气压力，Ｐa；ｐ1为绝对压力,Ｐａ；ρ为液体的密度,kg/ｍ3；ｇ为重力加速度，ｍ/ｓ2。

由式

（1）可知，吸油管道内的真空度随着其内的绝对压力ｐ1的降低而增大。

当真空度ｈ≥吸油高度ｈ0时，液压泵就可以吸入液压油。

很显然，在本实例中，没有满足ｈ≥ｈ0的条件，原因是什么呢?

当单向阀直接安装于液压泵的出口时,泵的压油窗口到单向阀之间的出油管道的空间十分狭小，这样液压泵的传动组件（叶片副、柱塞副、螺杆副等）从吸油窗口将吸油管道内的气体抽出经压油窗口压排到出油管道时，这部分气体便受到较大程度地压缩。

而泵的传动组件在结束压排时，其工作腔内留有剩余容积，其内残留着受到压缩的空气。

当泵的传动组件再次转到吸油窗口时，剩余容积内的压缩空气就会膨胀，部分或全部占据工作腔容积，甚至还会有部分气体又回流到吸油管道内，如此一来就导致无法将吸油管道内的空气进一步抽出，无法使吸油管道内的绝对压力ｐ1进一步降低，倘若此时真空度尚未满足ｈ≥ｈ0的条件，液压泵就将吸不上油，产生吸空故障。

3.2.6液压锁使用的不适应性及解决方法

图3-10是典型的双联液控单向阀的液压锁紧回路，当换向阀处于中位时，两个液控单向阀立即关闭，活塞停止运动。

由于液控单向阀的密封性能很好，从而能使活塞长时间被锁紧在停止时的位置。

图3-10双联液控单向阀的图3-11单侧的液控单向阀

液压锁紧回路

在实际运用中，这种回路不能用于负载强烈振动的场合。

在负载强烈振动时，活塞杆带动活塞左右摆动，使液压缸的有杆腔和无杆腔交替形成负压腔和受压腔，因为缸的两腔和背压相通，而背压一般为0.2~0.5MPa，足以开启液压锁的单向阀而进入缸中的负压区，又因为液压锁的作用，受压腔的油无法排出而被挤成高压，随着不断地振动，缸两腔的压力不断升高，在6MPa的系统，实测缸的压力为15MPa，此时，若有卸荷情况发生就会导致严重事故。

一般实际应用中需要保证的活塞腔的压力，为了解决上述问题，可将回路中的双联液控单向阀改为单侧的液控单向阀，如图3-11。

它完全可以起到锁紧活塞腔压力的作用，且无论执行元件如何振动，活塞杆腔永远不可能建立起压力。

3.2.8单向阀的研磨和压修

钢球式单向阀在使用过程中，会因锈蚀、划伤等造成密封不严的故障现象，可用研磨方法排除，恢复阀门的密封性。

1．磨料及研磨工具

磨料的粒度是指磨粒颗粒尺寸大小。

按磨粒颗粒尺寸范围，磨料可分为磨粒、磨粉、微粉和精微粉四组。

研磨仅使用粒度为100号以上的磨料。

用于研磨的磨料通常称作研磨粉，研磨时磨料粒度的选择，一般由研磨的生产率、工件材质、研磨方式、表面粗糙度及研磨余量等决定。

磨料的研磨性能除与其粒度有关外，还与它的硬度、强度有关。

磨料的硬度是指磨料的表面抵抗局部外力的能力，因研磨加工是通过磨料与工件的硬度差实现的，所以磨料的硬度越高，它的切削能力越强，研磨性能越好。

磨粒承受外力而不被压碎的能力称为强度。

强度差的磨粒在研磨中易碎，切削能力下降，使用寿命较短。

若以金刚石的研磨能力为1，则其他磨料的研磨能力如下：

碳化硼0.5；绿色碳化硅0.28；黑色碳化硅0.25；白剐玉0.12；棕刚玉0.10。

取一个与单向阀钢球直径相同的钢球，焊在金属棒上作为研磨阀座的工具（见图3-14）。

图3-14阀座的研磨

2研磨及压制阀口的方法

在研磨阀座的工具钢球上涂上磨料，放入阀体内研磨阀座（见图3-14），直到排除损伤为止。

钢球上的轻微损伤，可用鹿皮布涂上磨料，以研磨排除。

如损伤严重则需更换新钢球单向阀座上有严重的锈蚀、划伤时，如果只采用研磨方法，不但修复效率很低，而且还往往由于研磨后阀口工作面过宽，不容易保证单向阀的密封性。

为此，目前多采用压制阀口的方法，即将阀座阀口处压制成一圈很窄的圆弧面，使之与钢球接触紧密，以保持密封性。

对于一般在工作中受撞击力不大或工作不太频繁的阀，可采用压制单阀口的方法（见图3-15a）；对于在工作中受撞击力较大或工作比较频繁的阀，例如液压锁内的钢球式单向阀，可以采用压制双阀口的方法（见图3-15b）。

图3-15单阀口和双阀口

3．单阀口的压制

压制前，先要除去单向阀座上的损伤，使阀口处成直角。

有的单向阀座可直接在平台上研磨，但对处于壳体孔内的阀座，可用平面铣刀铣削（见图3-16）或车削，以除去损伤。

然后用细砂布打磨毛刺，用汽油洗净。

压制时，将该单向阀的钢球放在单向阀座上，用压力机对钢球加压（也可用铁锤敲击），使之在单向阀座上压出约0.3mm宽的圆弧线（见图3-17）。

图3-16用平面铣刀铣阀座图3-17单阀口线

经过压制（或敲击）的单向阀座，不仅能使钢球与单向阀座接触密台，而且由于加压后能使材料作冷硬化，提高了单向阀座阀口处材料的表面硬度，从而可延长单向阀的使用寿命。

单向阀座经压制后，将单向阀装配好，用规定的油压或气压进行试验，不许漏油或漏气。

如达不到要求，可用如图3-14所示的带钢球的研磨工具研磨单向阀座，以降低阀口处的表面粗糙度。

4双阀口的压制

对于承受撞击力较大或工作频繁的单向阀，除了在钢球与单向阀座接触面处压制一道工作阀口外，还要压制一外阀口（见图3-18）。

图3-18双阀口线

这样，不仅可以使钢球与单向阀座接触密合，提高单向阀阀口处材料表面硬度。

而且，当单向阀在工作中受液压冲击或振动等使钢球偏离单向闽轴线而撞击单向阀座时，外阀口则承受钢球的冲击力，并引导钢球滑入工作阀口，从而保护工作阀口的完好，延长阀的使用寿命压制双阀口的步骤和方法是：

1）用细砂布抛光单向阀孔的边缘，除去毛刺和镀层，使表面粗糙度达到Ra0.02μm。

2）用汽油清洗零件和工具。

3）压制外阀口：

方法是，将比工作钢球大1.2～1.5倍的钢球放在单向阀座上，对钢球施加垂直外力，保持30s，压入的深度为0.3～0.6mm，阀口线宽窄要均匀。

4）整孔：

整孔的目的是去掉压外阀口时产生的毛刺。

方法是，用比单向阀孔大05+0.1mm的钢球压过单向阀孔。

5）抛光阀口：

将单向阀夹在车床上，用细砂布抛光已压制好的外阀口，表面粗糙度应达到Ra0.2μm，再用汽油清洗干净。

6）压制工作阀口：

用工作钢球压出工作阀口，阀口线宽度约0.3mm，并须光亮无损。

7）补充加工：

单向阀经压修后如仍有少量漏气时，可用如图1所示的带钢球的研磨工具再次研磨单向阀座。

3.3换向阀的使用与维修

3.3.1换向阀结构类型图示

图3-21所示为电磁换向阀。

图3-21电磁换向阀结构

1-阀体2-电磁铁3-阀心4-弹簧5-推杆6-手轮

图3-22所示为电液换向阀。

图3-22电液换向阀结构

1-主阀体2-主阀心3-主阀弹簧4-先导阀体5-电磁铁6-控制腔7-控制油通道8-控制腔9-手轮10-先导阀心

图3-23所示为电磁球阀，图3-24所示为手动换向阀。

图3-23电磁球阀

1阀体2电磁铁3推杆4、5、7钢球8定位球套9弹簧

图3-24手动换向阀

1-阀体2-操纵杆3-阀心4-弹簧

3.3.2换向阀使用维修注意事项

1）应根据所需控制的流量选择合适的换向阀通径。

如果阀的通径大于10mm，则应选用液动换向阀或电液动换向阀。

使用时不能超过制造厂样本中所规定的额定压力以及流量极限，以免造成动作不良。

2）根据整个液压系统各种液压阀的连接安装方式协调一致的原则，选用合适的安装连接方式。

3）根据自动化程度的要求和主机工作环境情况选用适当的换向阀操纵控制方式。

如工业设备液压系统，由于工作场地固定，且有稳定电源供应，故通常要选用电磁换向阀或电液动换向阀；而野外工作的液压设备系统，主机经常需要更换工作场地且没有电力供应，故需考虑选用手动换向阀；再如在环境恶劣（如潮湿、高温、高压、有腐蚀气体等）下工作的液压设备系统，为了保证人身设备的安全，则可考虑选用气控液压换向阀。

4）根据液压系统的工作要求，选用合适的滑阀机能与对中方式。

5）对电磁换向阀，要根据所用的电源、使用寿命、切换频率、安全特性等选用合适的电磁铁。

6）回油口T的压力不能超过规定的允许值。

7）双电磁铁电磁阀的两个电磁铁不能同时通电，在设计液压设备的电控系统时应使两个电磁铁的动作互锁。

8）液动换向阀和电液动换向阀应根据系统的需要，选择合适的先导控制供油和排油方式，并根据主机与液压系统的工作性能要求决定所选择的阀是否带有阻尼调节器或行程调节装置等。

9）电液换向阀和液动换向阀在内部供油时，对于那些中间位置使主油路卸荷的三位四通电液动换向阀，如M、H、K等滑阀机能，应采取措施保证中位时的最低控制压力，如在回油口上加装背压阀等。

3.3.3常见故障诊断与排除

换向阀在使用中可能出现的故障现象有阀芯不能移动、外泄漏、操纵机构失灵、噪声过大等，产生故障的原因及其排除方法如表3-3所示。

表3-3换向阀使用中可能出现的故障及诊断排除方法

症状

原因

排除方法

阀心不能移动

阀芯表面划伤、阀体内孔划伤、油液污染使阀芯卡阻、阀芯弯曲

卸开换向阀，仔细清洗，研磨修复内存油直或更换阀芯

阀芯与阀体内孔配合间隙不当，间隙过大，阀芯在阀体内歪斜，使阀芯卡住；间隙过小，摩擦阻力增加，阀芯移不动

检查配合间隙。

间隙太小，研磨阀芯，间隙太大，重配阀芯，也可以采用电镀工艺，增大阀芯直径。

阀芯直径小于20mm时，正常配合间隙在0.008~0.015mm范围内；阀芯直径大于20mm时，间隙在0.015~0.025mm正常配合范围内

弹簧太软，阀芯不能自动复位；弹簧太硬，阀芯推不到位

更换弹簧

手动换向阀的联杆磨损或失灵

更换或修复联杆

电磁换向阀的电磁铁损坏

更换或修复电磁铁

液动换向阀或电液动换向阀两端的单向节流器失灵

仔细检查节流器是否堵塞、单向阀是否泄漏，并进行修复

液动或电液动换向阀的控制压力油压力过低

检查压力低的原因，对症解决

气控液压换向阀的气源压力过低

检修气源

油液粘度太大

更换粘度适合的油液

油温太高，阀芯热变形卡住

查找油温高原因并降低油温

连接螺钉有的过松，有的过紧，致使阀体变形，致使阀芯移下不动。

另外，安装基面平面度超差，紧固后面体也会变形

松开全部螺钉，重新均匀拧紧。

如果因安装基面平面度超差阀芯移不动，则重磨安装基面，使基面平面度达到规定要求

电磁铁线圈烧坏

线圈绝缘不良

更换电磁铁线圈

电磁铁铁心轴线与阀芯轴线同轴度不良

拆卸电磁铁重新装配

供电电压太高

按规定电压值来纠正供电电压

阀芯被卡住，电磁力推不动阀芯

拆开换向阀，仔细检查弹簧是否太硬、阀芯是否被脏物卡住以及其他推不动阀芯的原因，进行修复并更换电磁铁线圈

回油口背压过高

检查背压过高原因，对症来解决

外泄漏

泄油腔压力过高或O形密封圈失效造成电磁阀推杆处外渗漏

检查泄油腔压力，如对于多个换向阀泄油腔串接在一起，则将它们分别接口油箱；更换密封圈

安装面粗糙、安装螺钉松动、漏装O形密封圈或密封圈失效

磨削安装面使其粗糙度符合产品要求（通常阀的安装面的粗糙度Ra不大于0.8μm）；拧紧螺钉，补装或更换O形密封圈

噪声大

电磁铁推杆过长或过短

修整或更换推杆

电磁铁铁心的吸合面不平或接触不良

拆开电磁铁，修整吸合面，清除污物

3.3.4换向阀使用中易产生的问题

1二位四通阀的问题

在有些设计中，常出现由二位四通阀代替二位二通阀的情况，二位四通阀（如图3-25右图）可根据需要通过堵A口或B口，从而改成常闭型或常开型二位二通阀（如图1左图）。

在应用时，管式联接直接堵口即可达到预期的目的，板式联接在加工联接板时相应的孔不加工即可。

但应该注意，四通阀O口不能堵塞，须接通油箱，用作泄油口。

因为如果O口堵塞，系统开始工作时，启动换向阀可以换向，系统能够正常工作，时间一长，泄漏到弹簧腔的液压油无处外漏，从而使换向阀不能换向，系统就不能正常工作。

图3-25二位二、四通换向阀

2电液换向阀的问题

根据电液换向阀控制油路的进回油方式分为：

内控内泄式、内控外泄式、外控内泄式、外控外泄式四种。

在产品样本和有些手册中并不是四种型式罗列完善，供君任选的。

有时选型时选了，但购买时没货，还需要自己动手去加以改造。

因此必须对电液换向阀的结构了解清楚，以获得自己需要的换向阀型式。

对于外控式阀，由于控制油是从电液换向阀之外的油路单独引入的，在使用时，无论内泄还是外泄，均不存在什么问题。

而对于内控式阀，由于先导阀的供液口与主阀的P口是通的，如果阀中位机能为M、H、K、X等时，在中位时主油路不能为控制油路提供主阀芯换向所必须的控制压力，因此，必须对阀或系统采取措施，（如采用预压阀或增大回油背压等方法）以满足电液换向阀的使用要求（图3-26为加预压阀时的M型电液换向阀的使用情况）。

图3-26内控式M型电液换向阀的使用

3.3.6电液换向阀螺堵处理实例

某JLQ-25型全立式压铸机液压系统原理图如图3-28所示。

1．液压泵2、8．压力继电器3．电磁溢流阀4、6、14．单向阀5蓄能器7．电液换向阀9、13．液压缸10．单向顺序阀ll、17、18．电磁阀12．节流阀15．快速阀16．单向节流阀

图3-28JLQ-25型全立式压铸机液压系统原理图

该设备自安装后，尚可使用，但经常运行不可靠，动作缓慢，甚至不动作，冬季更严重，当电液换向阀断电处于中位时，缸9活塞杆应固定在某一位置，但有时却会自动下滑。

在排除了电磁滥流阀、压力继电器、蓄能器、液压缸密封等各部件的故障后，问题集中在电液换向阀7上，然而检查结果是，电液换向阀滑阀机能正确，主阀和先导阀的阀芯手动与自动换向都很可靠，检查配合表面并测量其精度也正常。

按最原始的办法，换上一个同型号的新阀后，设备恢复正常。

但旧阀装上去后故障依旧。

考虑其使用方式时发现，该电液换阀的外泄口处有一螺堵，而内泄口也有一个未拧紧的螺堵。

阀在工作时，本来应去掉外泄口的螺堵，使用“内控外泄式”，但是因外泄口被螺堵密封，回油压力最后冲开内泄口螺堵，使液压油从内泄口“夺路而回”，实际上该电液换向阀是按“内控内泄式”工作的。

由于内泄口的螺堵又造成回油不畅，使本来就较高的“内泄式”先导阀的回油背压更高，所以出现动作缓慢等现象。

因冬季温度低，液压油黏度比较高，故障更加严重。

同样的原因，当电液换向阀的两个电磁铁断电时，由于先导阀的回油背压很高，会造成主阀阀芯对中不可靠，出现液压缸活塞因重力而下滑的现象。

将电液换向阀外泄口的螺堵去掉，内泄口螺堵拧紧后，再装上去，结果设备运行恢复正常，故障排除。

电液换向阀的4种使用方式在使用时螺堵调整如图3-29所示，详细说明如表3-4所示。

图3-29电液换向阀的4种使用方式在阀上的调整

表3-4电液换向阀螺堵

使用方式螺堵1螺堵2螺堵3螺堵4螺堵5

内控内泄式无有有无有

内控外泄式有有无无有

外控外泄式有有无有无

外控内泄式无有有有无

在使用和维修电液换向阀时，应先