液压设备检修技术标准.pptx
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液压设备检修技术标准,郑州铁路职业技术学院岳丽敏,一、液压系统设备检查与维护二、液压系统维修技术要求三、液压泵维修技术要求四、液压控制阀维修技术要求,大量的使用经验表明，预防故障发生的最好办法是加强设备的日常检查。
液压传动系统发生故障前，往往都会出现一些小的异常现象，在使用中通过充分的日常维护、保养和检查就能够根据这些异常现象及早地发现和排除一些可能产生的故障，以作到尽量减少发生故障的目的。
液压系统设备检查与维护,点检维护制度液压系统的点检维护制度是设备维修的基础，通过点检可以把液压系统中存在的问题排除在萌芽状态，还可以为设备维修提供第一手资料。
并可从中确定修理项目，编制检修计划；找出液压系统故障发生的规律，以及液压油、密封件和液压元件的更换周期。
液压系统点检的内容有：
各液压阀、液压缸及管接头处是否有外泄漏；液压泵或电动机运转时是否有异常噪声；液压缸移动是否正常平稳；,液压系统设备检查与维护,各测压点压力是否在规定范围内，是否稳定；油温是否在允许范围内；系统工作时有无高频振动；换向阀工作是否灵敏可靠；油箱内油量是否在油标刻线范围内；电气行程开关或挡块的位置是否变动；系统手动或自动工作循环时是否有异常现象；定期从油箱内取样化验，检查油液质量；定期检查蓄能器工作性能；定期检查冷却器和加热器的工作性能；定期检查和紧固重要部位的螺钉、螺母、管接头和法兰等。
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液压油消耗记录原始运行记录滤油器污染更换记录其它情况记录,液压系统设备检查与维护,液压系统使用维护注意事项使用者应明白设备的工作原理，熟悉各种操作和调整手柄的位置、功用及旋向。
开车前应检查系统上各调整手柄、手轮是否被非工作人员动过；电器开关和行程开关的位置是否正确和牢固；对外露部位应先进行擦拭以保证清洁无污物；检查油面，保证系统有足够的油量，然后才能开车。
正式工作之前应先对系统进行排气。
工作中应随时注意油液温度。
异常升温时，应停车检查。
油箱要加盖密封并经常检查其通气孔是否畅通；要经常检查油面高度以保证系统有足够的排量；合理地选用液压油，在加油前必须将油液过滤，应注意新旧油液不能混合使用；液压油要定期检查和更换；滤油器中的阀芯应定期清理和更换。
液压系统设备检查与维护,压力控制阀的调整。
为保证电磁阀正常工作，电压波动值不应超过额定电压的+515。
调整压力一般低于供油压力0.30.5MPa。
流量控制阀要从小流量调到大流量，并逐步调整。
同步运动执行元件的流量控制阀应同时调整，保证运动的平稳性。
经常观察蓄能器工作状况，若发现气压不足或油气混合时，应及时充气或修理。
经常检查和定期紧固管接头、法兰等以防松动，高压软管要定期更换。
不准使用有缺陷的压力计，更不能在无压力计的情况下工作或调整。
设备若长期不用，应当将各调节旋钮全部放松，防止弹簧产生永久变形而影响元件的性能。
液压系统设备检查与维护,液压系统维修的原则对液压系统的维修可以总结为“观察、分析、严密、调整”八个字，即在“观察”上打基础，在“分析”上花时间，在“严密”上下功夫，在“调整”上找出路。
在液压系统中，由于液压元件都在充分润滑的条件下工作，液压系统均有可靠的过载保护装置，很少发生金属零件破损、严重磨损等现象，故大多数故障能通过调整的办法排除，有些故障可用更换易损件、换液压油甚至个别标准液压元件或清洗液压元件的办法排除，只有部分故障是因设备使用年久，精度不够需要修复才能恢复其性能。
因此排除故障时应注意采用“先外后内、先调后拆、先洗后修”的步骤，尽量通过调整来实现，只有在万不得已的情况下才大拆大卸。
清洗液压元件时，要用毛刷或绸布或塑料泡沫及海绵等，不能用棉布或面纱等来擦洗，以免堵塞微小的通道。
液压系统设备检查与维护,液压系统的修理条件和内容液压元件属于精密机器元件，只能在具有精密加工装备和技术水平的条件下由有经验的人员进行修理。
一般分小修、中修、大修三种修程。
必须具备的修理条件修理人员必须具有相应的技术水平；有可更换的备件；有供修理用的零件有相应的试验台。
液压系统维修技术要求,小修：
维护性修理，即液压系统在调试时或运转中出现故障的现场修理。
不换零件，只在原零件上轻微加工。
主要是对各种阀、管道、元件平面的漏油，更换密封件等。
以及对同型号、不同压力级的压力阀的调压弹簧进行选择更换等。
中修：
更换轴颈油封、轴承、活塞杆密封及阀杆油封。
大修：
恢复性修理。
更换磨损的零件，但液压缸的缸筒和活塞杆不能更换。
液压系统检修应注意的问题：
在检修和修理时，一定要做好记录。
这种记录对以后发生故障时查找原因有实用价值。
同时也可作为判断该设备常常用哪些备件的有关依据。
在修理时，要备齐如下常用备件:
液压缸的密封，泵轴密封，各种0形密封圈，电磁阀和溢流阀的弹簧，压力表，管路过滤元件，管路用的各种管接头、软管、电磁铁以及蓄能器用的隔膜等。
此外，还必须备好检修时所需的有关资料；液压设备使用说明书、液压系统原理图、各种液压元件的产品目录、密封填料的产品目录以及液压油的性能表等。
液压系统维修技术要求,在检修液压系统的过程中，具体应注意如下事项:
1）分解检修的工作场所一定要保持清洁，最好在净化车间内进行。
2）在拆卸液压系统前，必须弄清液压回路是否有残余压力，要完全卸除液压系统内的液体压力，同时还要考虑好如何处理液压系统的油液问题。
3）在拆卸液压机械时，应将能作空间运动的运动部件（如工程机械）放至地面或用立柱支好（不要将立柱支撑在液压缸或活塞杆上，以免液压缸承受横向力）。
4）液压系统的拆卸最好按部件进行，从待修的机械上拆下一个部件，经性能试验，不合格者才进一步分解拆卸，检查修理。
5）在拆卸油管时，要及时在拆下的油管上挂标签，以防装错位置。
对拆下的油管，要用冲洗设备将管内冲洗干净，再用压缩空气吹干，然后在管端堵上塑料塞。
拆下来的泵、马达和阀的油口，也要用塑料塞塞好，或者用胶布、胶纸粘好。
在没有塑料塞时，可用塑料袋套在管口上，然后用胶布、胶纸粘牢。
禁止用碎纸、棉纱或破布代替塑料塞。
液压系统维修技术要求,6）液压系统的拆卸操作应十分仔细，以减少损伤。
拆卸时最好用适当的工具，以免将如内六角和尖角弄破损或将螺钉拧断。
拆卸时不得乱敲乱打，零件不得碰撞，以防损坏螺纹和密封表面。
在拆卸液压缸时，不应将活塞和活塞杆硬性地从缸体中打出，以免损坏缸体表面。
正确的方法是在拆卸前，即在未放出液压油以前，依靠液压力使活塞移动到缸体任意一个末端，然后进行拆卸。
拆下零件的螺纹部分和密封面要用胶布或胶纸缠好，以防碰伤。
拆下的小零件要分别装入塑料袋中保存。
在安装或检修时，应将与“0”形密封圈或其它密封件相接触部件的尖角修钝，以免使密封圈被尖角或毛刺划伤。
液压系统维修技术要求,液压设备的清洗零部件和元件的清洗一般用煤油清洗，禁用汽油。
液压硬管、软管可采用高速液流进行喷洗液压元件清洗干净并用塑料塞封住油口，只要存放时间不超过两年，可不必清洗元件内部。
伺服阀等高精密度液压元件的零部件采用超声波清洗,液压系统维修技术要求,液压系统的清洗液压系统在首次安装结束后，必须进行清洗；大修后试车使用前，一般也应根据实际情况进行清洗。
步骤如下：
选定清洗油加注热的清洗油安装过滤器清洗排放清洗油加注新的液压工作油,液压系统维修技术要求,液压设备的安装与拆卸液压元件拆卸安装的一般要求安装前：
准备好适用的通用工具和专用工具。
安装装配前：
对转入主机的液压件和辅件必须严格检查核对，保证液压件型号、功能与图纸相符；同时，对转入主机的液压件和辅件必须严格清洗保证油箱的内外表面、系统的各配合表面及其它可见组成元件是清洁的，防止安装过程中污染物进入系统,液压系统维修技术要求,注重连接装配质量（如同心度、相对位置、受力状况、固定方式及密封好坏等），紧固力矩要均匀、适当；安装后应达到相应的技术要求元件安装完毕后，检查无误才能与投入系统使用；在手动调整（调试）时，应无泄漏及异常情况。
最后连接控制线路。
液压元件在拆卸前应先使所在油路控制的机械设备处于安全状态，然后切断压力油源并泄压，防止余压喷出伤人。
液压系统维修技术要求,液压元件拆卸前先拆除与其相连接的控制电路等电气设备，并要保护好各种电气信号接头液压元件拆卸前必须清除四周杂物、油泥等污染物，注意安装位置和油流方向液压元件拆卸后应尽快恢复；如不立即恢复，必须对油路的连接油口和液压元件的油口、密封面采取保护措施，防止污染物进入系统和元件内部，防止损伤密封面。
液压系统维修技术要求,液压元件安装的安装技术要求液压元件安装前的检查要求液压元件外观检查与要求液压备件的型号、规格、安装尺寸必须与原件一致，应有出厂合格证书或修复检测合格证书查明液压元件保管期限是否过长，若过长要注意元件内部密封件及零部件的老化程度,液压系统维修技术要求,元件的附件、配件应完整无损，密封件的外观质量应符合要求板式连接元件、阀安装底板的连接平面应平整，其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角，不许磕碰凸痕螺纹棱角件的联接口处不准有毛刺和磕碰凸痕检查油口道内是否清洁，元件内部不准有锈蚀,液压系统维修技术要求,外观检查与要求：
管子和接头检查管子的通径、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计规定，有下列情况之一者，不准使用：
内外壁面已腐蚀或已显著变色；有伤口裂痕；表面凹入管子壁厚的15%以上；表面有离层或结疤,液压系统维修技术要求,所用接头（包括软管接头）若有下列情况之一者，不准使用：
螺纹和O形圈沟槽棱角有伤痕、毛刺、断丝扣等；接头体和螺帽配合松动和卡涩,液压系统维修技术要求,液压元件的拆洗与测试系统中安装的液压元件如在运输中或库存时不慎以致内部受污染，或库存时间过长密封件自然老化，势将造成系统故障，因此，在元件安装前应根据情况进行拆洗。
如有条件，应进行测试。
液压系统维修技术要求,液压元件安装技术规范油泵和液压马达的安装泵轴与电机驱动轴同轴度应在0.1mm以内，二者轴线倾角不大于1度泵的旋向正确，泵与液压马达的进出油口不得接反泵与马达支架或底板应有足够的强度和刚度，防止产生振动泵的吸油高度应不超过使用说明书中的规定泵吸油管不得漏气，以免空气进入系统，产生振动和噪音,液压系统维修技术要求,液压缸的安装液压缸安装时检查活塞杆是否弯曲液压缸与连接机构的运动轨道平行。
允差为0.040.08mm/m。
活塞杆轴线与两端的安装基面平行度误差不得大于0.05mm。
行程较长的液压缸活塞杆与机械设备的联结应保持浮动（以球面副相连）,液压系统维修技术要求,阀类元件的安装安装前用干净煤油清洗元件表面的防锈剂及其它污物专用阀或修复装配的液压阀应按有关标准进行性能试验、耐压试验等。
板式阀内元件安装时，要检查各油口的密封圈是否漏装或脱落，是否突出安装平面并有一定的压缩余量，各种规格同一平面上的密封圈突出量是否一致，安装O形圈的沟槽是否损伤，安装面上是否碰伤等。
板式阀的安装螺钉要对角逐次均匀拧紧。
有特殊安装要求的液压阀（如部分伺服阀），应按照说明书严格执行安装顺序和安装要求。
液压系统维修技术要求,液压系统辅件的安装液压管路的安装应符合液压系统管道安装技术标准。
过滤器安装前应核对通流能力和过滤精度，注意油流方向应和过滤器壳体上标明的方向一致，防止滤芯打破，污染系统。
蓄能器一般应立式安装，气阀向上，安装位置应远离热源，固定要牢靠；要紧靠振源安装。
冷却器安装时，要注意进出油口、进出水口的方向，防止装错或装反；事先必须通过耐压试验。
液压系统维修技术要求,液压系统的压力试验、调试和试运转压力试验液压系统的压力试验应在管道冲洗合格、安装完毕组成系统，并经过空运转后进行空运转操作步骤：
检查确认液压泵启动运转条件是否满足，如有必要，应向泵壳内注油；拧松泵和系统溢流阀的调节螺杆，使其处于最低值；点动液压泵，检查泵的转向是否正确；多次点动液压泵，并逐步延长运转时间至10分钟以上，检查泵的噪声、振动和温度有无异常。
液压系统维修技术要求,压力试验工作压力低于16Mpa的系统，试验压力为工作压力的1.5倍；工作压力高于16Mpa的系统，试验压力为工作压力的1.25倍试验压力应逐级升高，每升高一级要稳压23分钟，达到试验压力后，保压10分钟，然后在降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。
压力试验应有试验规程，试验完毕后应填写系统压力试验记录。
液压系统维修技术要求,调试和试运转系统调试一般应按泵站调试、系统调试（包括压力和流量即执行机构速度调节）顺序进行，各种调试项目，均由部分到系统整体逐项进行在系统调试过程中所有元件和管道应不漏油和异常振动，所有联锁装置应准确、灵敏、可靠。
液压系统维修技术要求,泵站调试泵站调试应在工作压力下运转2小时后进行。
要求泵壳温度不超过70，泵轴颈及泵体各结合面应无漏油及异常的振动和噪声；变量泵，调节装置应灵活可靠,液压系统维修技术要求,泵站调试包括以下内容：
泵站启动联锁条件调试泵站压力调定液位联锁装置的调试温度自动控制系统的调试,液压系统维修技术要求,系统调试分为压力调试和流量调试两种系统的压力调试应从从压力调定值最高的主溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的各种压力阀。
压力阀调定后，应将调整螺杆锁紧压力调定值极及与压力联锁的动作和信号应与设计相符,液压系统维修技术要求,流量调试（执行机构调速）速度调试应在正常工作压力和工作油温下进行。
系统的速度调试应逐个回路进行，在调试一个回路时，其余回路应处于关闭状态；单个回路开始调试时，电磁换向阀宜用手动操作。
调试项目主要有以下两个液压马达的转速调试液压缸的速度调试,液压系统维修技术要求,液压泵的故障分析在工作中，液压泵的类型不同，其出现的故障以及造成故障的原因也不相同，综合起来有两方面的原因：
液压泵本身的原因从泵的工作原理可知，它的功能是连续地使密闭的可变容积不断吸油和排油，将机械能转换成液体的压力能。
这样，在制造泵时，就要求加工精度、装配精度和接触刚度等符合技术要求。
泵经过一段时间的使用后，有些技术参数要求遭到破坏。
但是，在尚未明确故障原因时，尤其是对新的或使用时间不长的设备，在进行液压泵的故障诊断时，一定要把这个问题放到后面考虑。
不要轻易拆泵，如果泵没有问题，拆开以后，由于错装、漏装、环境不清洁或带入杂质等各种原因，反而带来故障隐患。
液压泵维修技术标准,外界因素引起的故障由外界因素引起的故障归纳起来有：
a油液。
b环境不清洁。
c泵的安装。
d油箱。
e引起泵出故障的外界因素，还包括操作者的技术水平，如对液压传动缺少应有的基本知识，这一点尤为重要。
当所有的外界因素都排除后，分析泵本身原因造成的故障，可拆泵检查以及修理。
液压泵维修技术标准,外啮合齿轮泵的工作原理,两齿轮的轮齿逐渐退出啮合处，工作容积逐渐增大，形成局部真空，使油箱的油液在大气压力作用下经吸油口进入，故为吸油腔；两齿轮的轮齿逐渐进入啮合处，工作容积逐渐减小，形成局部压力，油液被挤压并经压油口压出，故为压油腔。
液压泵维修技术标准,齿轮泵,齿轮泵,2.2.2.外啮合齿轮泵的工作原理-结构,齿轮泵结构示意图,主要工作零件：
两个互相啮合的齿轮、泵体、端盖,液压泵维修技术标准,齿轮泵维修技术标准故障分析与排除油泵噪音大的主要来源有：
流量脉动的噪音、闭死容积（困油）产生的噪音,齿形精度（齿形误差和齿轮周节误差等）不高产生噪音,空气进入和因气穴产生噪音,以及轴承旋转不均匀产生的噪音等,液压泵维修技术标准,因密封不严吸进空气产生的噪音:
a.压盖与泵盖因配合不好而进气b.从泵体与前后盖结合处中进气c.从泵后盖进油口连接处进气d.从泵油封处进气e.油箱内油量不够f.回油管露出油面,有时也会因系统瞬间负压使空气反灌进入系统g.油泵的安装位置距液面太高,液压泵维修技术标准,因机械原因产生的噪音及排除a.因油中污物进入泵内导致齿轮等磨损拉伤产生噪音,此时应更换油液加强油液过滤,拆开泵清洗,齿轮磨损厉害要研磨或更换b.泵与电机安装不同心,有碰擦现象,同心度不大于0.05mmc.因齿轮加工误差产生噪音d.泵内零件损坏或磨损产生噪音,液压泵维修技术标准,其它原因产生的噪音a.进油过滤器被堵塞b.油液的粘度过高c.溢流阀噪音,误认为油泵噪音,液压泵维修技术标准,压力波动大.振动对齿轮泵而言,噪音大,压力波动大并伴有振动的现象往往同时发生,同时消失,因此上述噪音大的原因,也为压力波动大,振动大的原因,可参照处理。
液压泵维修技术标准,齿轮泵输出流量不够,或者根本吸不上油可能原因有：
进油滤油器堵塞;齿轮端面与前后盖之间的滑动结合面严重拉伤产生的内泄漏太大,导致输出流量减少;径向不平衡力导致齿轮轴变形,碰擦泵体内腔,增大径向间隙,导致内泄漏增加;油温太高,温升使油液的粘度降低,内泄漏增大使输出流量减少;泵轴折断,表面上电机带动泵运转,但根本不上油.,液压泵维修技术标准,齿轮泵的使用与修理齿轮泵的使用齿轮泵的吸油高度一般不得大于500mm;齿轮泵应通过挠性联轴器与电机相连,以免单边受力,容易造成齿轮泵泵轴弯曲.单边磨损和泵轴油耗失效,液压泵维修技术标准,齿轮泵的修理齿轮泵使用较长时间后,齿轮各相对滑动面会产生磨损和刮伤.端面的磨损导致轴向间隙增大,齿轮圆的磨损导致径向间隙增大,齿形的磨损噪声增大。
液压泵维修技术标准,齿轮的修理主要做以下几点：
齿形修理端面修理齿顶圆,液压泵维修技术标准,泵体的修理泵体的修复主要是内腔与齿轮齿顶圆相接面,且多发生吸油侧.如泵体属于对称型,可将泵体翻转180度安装再用。
液压泵维修技术标准,前后盖前后盖主要是装配后与齿轮滑动的接触端面的磨损与拉伤,如磨损和拉伤不严重,可以研磨端面修复.磨损拉伤严重,可在平面磨床上磨去端面上之沟痕.但此时,困油卸荷槽的深度变浅,对消除闭死容积的困油不力;泵轴齿轮泵泵轴的失效形式主要是与滚针轴承相接触处容易磨损,少量的产生弯折.如果轻微磨损,可以抛光修复.如果磨损严重,则需重新加工,长短轴上的键槽对中心线有平行度和对称度要求,装在轴上的平键与齿键槽的配合间歇均不能过大,轴不得在齿轮内产生径向摆动,轴颈与安装齿轮部分轴的配合表面的同心度为0.01mm,两轴颈的同心度为0.02-0.03mm.,液压泵维修技术标准,修理后的齿轮泵,装配时必须注意下述事项清除各零件毛刺,齿轮锐边用油石倒钝,经平磨的零件要退磁,所有零件须用煤油清洗后方可进行装配CB-B型齿轮泵的轴向间歇由齿轮与泵体直接控制.泵体厚度一般比齿宽厚0.02-0.03mm,一般不宜在泵体与前后盖之间加纸垫,而导致轴向间歇过大,容积效率降低.间歇过小容易发热,机械效率降低;CB-B型齿轮泵前盖上装在长轴上的油封,其外端面应与法兰平齐,不可打入太深,以免堵塞泄漏通道,造成困油,导致油封处泄漏;,液压泵维修技术标准,CB-B型齿轮泵在维修装配时,先对角交叉地拧紧六个压紧螺钉,在配铰两销孔,打入定位销CB-B型齿轮泵容易装反,须特别注意.滚针轴承的滚针直径允差不能超过0.003mm,长度允差0.1mm,滚针须如数装满轴承座圈齿轮泵装配后,须按JB/JQ20104-88与JB/JQ20102-88齿轮泵试验方法的项目进行试验.,液压泵维修技术标准,单柱塞泵工作原理,液压泵维修技术标准,柱塞泵斜盘式轴向柱塞泵工作原理,轴向柱塞泵的组成：
配油盘、柱塞、缸体、倾斜盘等。
柱塞轴线平行或倾斜于缸体的轴线密闭容积：
柱塞和缸体配合而成变量原理：
大小变化，流量大小方向变化，输油方向变化双向变量泵,液压泵维修技术标准,柱塞泵斜盘式轴向柱塞泵的结构,液压泵维修技术标准,液压泵维修技术标准,液压泵维修技术标准,柱塞泵斜盘式轴向柱塞泵主要结构特点,柱塞头部结构球形头部和斜盘接触为点接触，接触应大，易磨损。
滑靴结构和斜盘接触为面接触，大大降低了磨损。
液压泵维修技术标准,柱塞泵斜盘式轴向柱塞泵的结构,柱塞泵维修技术标准故障分析与故障排除输出流量不够或者根本不上油原因分析：
吸入阻力大吸油管路裸露在大气中的管接头未拧紧或密封不严电机与油泵的联轴器安装时同心度不够,或联轴器及弹性体损坏泵的定心弹簧损坏配油盘与缸体结合面有污物卡阻,或者结合面拉毛柱塞与缸体之间磨损或拉伤有沟槽,液压泵维修技术标准,恒压变量泵控制斜盘的柱塞卡阻拆修装配时,配油盘孔未对正泵盖上安装的定位销油温太高,泵的内泄漏量大系统其它元件的故障造成的泄损大,液压泵维修技术标准,压力提不高或根本不上压原因分析：
输出流量不够或者根本不上油的原因均会导致压力提不高或者根本不上压变量的倾角太小,使输出对流量太小对于压力补偿变量泵,可能是控制变量特性的弹簧没调好,调压机构故障等液压系统其它元件故障电机的转向不对,液压泵维修技术标准,泵噪音大压力波动大原因分析：
泵油管吸进空气,造成噪音大压力波动大伺服活塞与变量活塞运动不灵活,出现偶尔或经常性的压力波动对于变量泵,可能是由于变量机构的偏角太小,使流量太小,内泄漏相对增大,不能连续供油,流量脉动,引起压力脉动柱塞球头与滑靴配合松动,液压泵维修技术标准,泵发热油液温升过高泵柱塞与缸体孔.配油盘与缸体结合面之间因磨损和拉伤,导致内泄漏增大,转化为热能造成温升泵内运动副严重磨损拉毛油液的粘度过大,油箱容积过小,油泵或系统泄漏过大泵轴承磨损或泵与电机联轴器同心度不够,液压泵维修技术标准,油泵泄漏管泄漏严重缸体与配油盘.柱塞与缸体孔等零件因严重磨损,导致内泄漏增大变量活塞或伺服活塞磨损导致泄漏调压机构故障,液压泵维修技术标准,柱塞泵装配装配前,再次检查待装配零件并作好记录清除各个部位特别是尖角部位的毛刺装配前仔细清洗各零件装配时力戒敲打,须敲打时不能用榔头敲打零件,要通过中间物装配时要谨防定心弹簧的钢球脱落泵体与配油盘的接合面上有一定位销,应注意定位销对泵体上销轴的正确位置,液压泵维修技术标准,轴向柱塞泵的安装可用支座或法兰安装,泵和电机应有共同的基础支座,法兰和基础都应有足够的钢性,以免油泵运转时产生振动;泵的转动轴与电机输出轴安装时,须保证其同心度油泵在安装时要确认泵的旋转方向,在接线时与要求泵旋转方向相同;,液压泵维修技术标准,轴向柱塞泵的使用在安装试车之前,必须将油箱.管道.执行元件和阀门等清洗干净,灌入油箱的新油必须用滤油机滤清使用过程中严禁因系统发热而将油箱盖打开,必须采取其它的措施,液压泵维修技术标准,油泵的启动油泵在安装后第一次启动前必须通过泵壳上的泄油口向泵内灌注清洁的液压油检查联轴器是否同心检查电机的转向是否与油泵的规定的旋转方向相符泵启动时先将启动按钮启停数次,确认油流方向正确与泵声音正常后再连续运转,液压泵维修技术标准,负载运转低负载运转:
在10-20bar压力下运转10-20分钟;满负荷运转:
低负荷运转后,逐渐调整溢流阀.安全阀.液压泵的压力至系统的最高压力运转10-15分钟,检查系统是否正常.油泵的温度不超过70-80负载运转完毕后,系统方可进入正常工作（对于重新安装的液压系统还需进行系统的打压试验）最高使用压力下的运转时间,不得超过一个循环时间的10%,一般在6秒内。
液压泵维修技术标准,液压控制阀的维修技术标准根据液压阀件在液压系统中所起的作用，可分为三大类：
方向控制阀：
控制油液的沟通、切断或改变油液的方向，以控制执行机构的运动方向。
压力控制阀：
控制油液的压力大小，以控制执行机构输出力或输出扭矩的大小。
流量控制阀：
控制供给的流量大小，以便控制执行机构运动速度的大小。
液压控制阀维修技术标准,溢流阀：
压力控制元件主要功能有两个：
借助于溢去多余的油液流往油箱来维持液压系统的压力恒定，起调压作用只在压力超过某一预调压力值时，才打开溢流，使系统压力不再升高，防止系统压力超载，起安全保护作用,液压控制阀维修技术标准,6.3压力控制阀,1.直动型溢流阀,液压控制阀维修技术标准,2.先导型溢流阀,先导型溢流阀有一个远程控制口，它与主阀上腔连通（不用
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