梅城互通主线桥桥台施工方案.docx
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梅城互通主线桥桥台施工方案
梅城互通主线桥桥台施工方案
一、编制范围，依据，原则
1、编制范围
本施工方案编制范围为湖南常德至安化（梅城）高速公路D6标K94+801梅城互通主线桥，工程内容：
桩基础、承台、肋板式台身、耳背墙及牛腿、桥台台帽梁及附属工程等工程内容。
2、编制依据
二广国家高速公路湖南省常德至安化（梅城）段土建工程招标文件。
二广国家高速公路湖南省常德至安化（梅城）段公路工程两阶段施工图设计——K94+801梅城互通主线桥施工设计图。
二广国家高速公路湖南省常德至安化（梅城）段招标答疑书。
现场调查的资料及本单位作业队伍，技术装备能力及施工实践经验。
本工程所涉及的地方和国家有关政策和法规，特别是环境保护、水土保持方面的政策和法规。
工程详细地质勘察总报告。
国家和交通部适用于本工程的设计施工规范、规程、规则、规定，质量检验与验收等。
1、《公路工程技术标准》（JTGGB01-2003）
2、《公路工程名称术语》（JTJ002-87）
3、《公路工程地质勘察规范》（JTJ064-98）
4、《公路工程岩石试验规程》（JTGE41-2005）
5、《公路工程水质分析操作规程》（JTJ056-84）
6、《公路工程抗震设计规范》（JTJ004-89）
7、《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ024-85）
8、《污水综合排放标准》（GB8978-96）
9、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
10、《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076-95）
11、《中华人民共和国安全生产法》（2002）
12、《水土保护法》（1991）
13、《环境保护法》（1989）
14、《水污染防治法》（1996）
3、编制原则
指导思想是：
科学组织、合理投入、优质安全、快速高效、不留后患。
坚持实事求是的原则，根据本单位的能力，确保施工组织的可行性、先进性和合理性。
坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。
整体推进、关键突出、均衡生产，确保总工期及阶段工期。
保证关键、突出重点、突破难点、质量至上。
安全第一、预防为主。
强化组织、加强管理、确保各项目标全面履约。
优化资源配置，实行动态管理。
文明施工，保护环境。
二、工程概况
K94+801梅城互通主线桥：
起点桩号：
K93+759,终点桩号:
K94+843,全长:
84M,平纵面信息：
主线平面位于A=550的右偏缓和曲线上，主线纵面位于0.9%的上坡路段上；下部构造：
桥墩采用柱式墩、桩基础，桥台采用肋板式桥台、桩基础；上部结构：
左幅为（17+17+22+22）M变宽钢筋混凝土现浇连续箱梁，右幅为（17+22+22+17）M等宽钢筋混凝土现浇连续箱梁，采用GPZ（Ⅱ）型双向活动支座、GPZ（Ⅱ）型单向活动支座和GPZ（Ⅱ）型固定支座，桥面设计净宽左幅：
逐渐变窄为19.381M，右幅为11.75M等宽,正交;设计水位181M,设计水流建设:
3.68M/S;设计水流量158.8M3;桥梁设计建设100km/h.
具体工程量见下表：
工程内容
单位
数量
备注
桩基φ1200
根
20
已完成18根
承台
座
4
肋板
座
11
台帽
座
4
耳背墙和牛腿
座
各4
三、具体方案内容
第一节施工组织安排
工期安排：
基础施工：
3个月，2012年5月1日～2012年8月31日
劳动力组织：
安排两个有经验施工班组进行施工。
第二节施工准备
一、进场后，组织施工技术人员认真全面熟悉图纸、《技术规范》等技术文件，详细做好分项工程施工组织设计并报工程师批准。
二、用精密水准仪和全站仪对桥位中心桩、三角网点桩、水准点进行校对、复测和加密，并进行细部施工放样。
三、场地清理、三通一平。
用推土机将场地平整，搞好施工用水、用电供应，拉通主线便道。
四、工地试验室做好原材料各项试验、砼配合比等试验，并取得工程师认可。
五、对所需设备进行调试及保养，以保证施工时能正常运行。
六、做好各种材料的采购、加工、储存。
第三节基础施工
一、桩基础施工
1、钻孔灌注桩
1.1场地准备、施工放样及工作平台
根据桩位处现场情况，进行场地准备。
a、旱地及岸滩
先用推土机械或人工将桩位附近地面整平，低处填平，两边挖排水沟。
b、浅水中
用编织袋装土进行筑岛围堰，围堰的顶面高程应高于水面0.5m～1m，土袋堆码时，上下左右应互相相错缝，并堆码整齐，中间填土。
1.2桩基放样
在施工准备阶段及施工过程中应复测设计单位所提供的控制桩。
根据设计资料在施工现场布设测量控制网和施工水准点，用SET2C型全站仪采用坐标法直接放样至每个桩基的中心，并在每个桩基周围沿横桥向和顺桥方向放样四个副桩，每个副桩距桩基中心2.5m～3m。
并用混凝土固定，便于施工中对桩基位置的复核。
施工中要注意对各个副桩的保护。
1.3埋设护筒
根据桥梁工程地质及水文地质条件，护筒采用钢护筒，钢护筒采用5mm厚钢板卷制而成，直径为1600mm，护筒底部加焊刃脚，为了护筒不失圆度，护筒顶部加焊法兰，防止护筒变形。
干处及围堰中埋设护筒时，可采用人工开挖方法挖掘一个直径180cm、深200cm-300cm的桩孔，将钢护筒吊装入孔内后定位，在护筒外侧四周与孔壁间填充粘土夯实，以防止钻进过程中循环液从护筒外串通，造成孔口坍塌。
水中下护筒采用2060震动打桩锤下沉护筒，钢护筒顶面应高出地面30cm,以提高孔内水头，增大水压。
在护筒埋设过程中一定要控制好护筒的中心位置偏差，垂直度偏差。
1.4搭设钻孔平台
在平整施工场地后,在每个桩孔除护筒范围外,纵向每隔50cm铺设一根枕木,铺设长度要比钻机长度长一些,铺设的枕木的标高误差不得超过2cm。
当地质条件差时,可用几层枕木纵向和横向交差铺设。
当平台搭好以后,用25t汽车吊把钻机吊到平台上,调整水平固定以后再试机。
1.5泥浆的制备及泥浆循环系统
钻孔桩泥浆一般由水、粘土及添加剂组成，具有悬浮钻渣，冷却钻头，润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用，根据以往钻孔经验和地层情况，为加快施工进度，采用为2%高效聚丙烯铣氨不分散低固相泥浆。
对于石质地层，可考虑使用清水钻孔。
为保持施工现场清洁，两个墩台只配备一套泥浆系统，且用钢板焊制，泥浆流出经处理后可重复使用，以减少废弃物，废弃的泥浆、钻渣，应外运至监理工程师指定地域弃置，以免污染环境。
1.6钻孔
桥位地质浅层粘上，亚粘土、卵石，下层为弱风化泥灰岩。
梅城互通主线桥采用冲15型新型冲击钻、泵吸反循环钻进，因为卵石粒径较大，可在吸渣导管口横焊一根钢筋，以免大卵石堵塞排渣导管。
钻进的注意事项：
A、钻机的基础场地必须坚实、平整，钻机底座调整好水平。
B、钻机安装完毕后，连接好泥浆循环系统，确认各项正常后，方可开始钻进。
C、钻进时，应有统一的指挥人员，多班作业时，应坚持交接班制度，做好交接班记录。
d、钻进时，先向孔内运送泥浆，再开动钻机，初钻时，应以小冲程钻进，逐步提高冲程。
钻进时应仔细观察进尺情况和砂石泵的排水出渣情况，排量减少或出水中含钻渣量较多时，应控制冲进速度，防止因循环比重大而中断反循环。
e、根据不同的地质条件，选择适当的冲程，以便达到最佳的钻进效果。
在通过坚硬密实卵石层时采用高冲程，在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程，以防止冲程过高，对孔底振动过大，引起塌孔。
在易坍塌地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。
f、在开孔和整个钻进过程中，应随时注意井内的水位，保持规定的水压，经常测量泥浆的比重，并保持稳定流量。
g、在通过漂石或岩层时，如表面不平整应先投入粘土、小片石，将平面垫平，再冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。
h、要注意均匀地松放钢丝绳的长度，并随时检查钢丝绳的完好情况，磨损、断丝超过规定时，禁止使用，必须更换。
i、反循环系统的排渣导管随钻头进尺而跟进接长，导管连接应拧紧牢固，防止螺栓、螺母等掉入孔内。
j、钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，应即刻将钻具提离孔底并控制泵量，保持循环液循环，吸取坍落物和涌砂，同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水压力，抑制继续涌砂和垮孔。
恢复钻进后，控制泵排量不宜过大，避免吸垮孔壁控制钻进速度。
k、每次接妥排渣导管放入孔中后，应将导管提升距孔底20-30cm。
以防堵塞吸渣口。
L、当钻孔达到设计规定深度时，应对孔深孔径进行检测。
1.7清孔
钻孔达到设计规定深度后，且成孔质量符合设计要求应立即进行清孔。
清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.5-2m，以防止钻孔内的任何塌陷
采用抽浆法清孔，终孔停止进尺后，利用系统的6BS泥石泵持续吸渣5～15分钟，使孔底钻渣清除干净。
反循环泵即可见效。
大桥基础钻孔后一般需进行两次清孔。
清孔后孔底沉淀物厚度应满足规范、设计要求。
钻孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度，应采用专用仪器测定；当缺乏上述仪器时，可采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm（但不得大于钻头直径），长度不小于4D-6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。
如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有飘石等，应立即采取适当措施，要妥善处理。
钻孔应符合下表的允许偏差：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按JTJ071-98附录D检查
2
桩位（mm）
群桩
100
用经纬仪检查纵、横方向
排架桩
50
3
钻孔倾斜度
直桩
1%
查灌注前记录
4
沉淀厚度
摩擦桩
符合图纸要求
查灌注前记录
支承桩
不大于图纸规定
5
钢筋骨架底面高程（mm）
+50
查灌注前记录
1.8通过岩溶地区的施工
1.8.1成孔
先用回转钻机扫去覆盖层．到达护筒底口后，改为冲击钻，在护筒底口分层抛填粘土、片石。
反复冲填（3次以上）．以护好护筒底口，防止渗水、漏砂、塌孔，该过程越仔细越好。
进入岩层后，视岩石硬度情况确定冲程，若岩石强度较低，冲程应略低（2.5—3M左右）。
穿越溶洞顶板时，应低冲程进尺，防止打空锤。
派专人观察孔口液面．一旦发现漏水，溶洞顶板打穿。
应立即补水，快速抛填足够的片石、粘土填充封堵，待液面稳定后继续冲击。
斜面开孔、溶槽、石笋等情况，也应抛填强度比岩石稍高的片石，反复冲击处理，保证成孔垂直度。
整个冲进过程中均应严格加强管理，经常观察。
防止冲成十字孔。
绳卡，吊杆等关键部位每隔一小时应提钻检查一次，防止掉钻、卡钻。
而严密的施工组织管理是成败的关键。
1.8.2常见事故处理要点
1.8.2.1漏浆、塌孔
对于采用全护简跟进及内护筒处理的可在护筒开口与江水通连采用清水钻进，可避
免漏浆、塌孔事故发生。
不能采用全护筒施工的，泥浆池均尽可能作大，保证有50M3以上贮浆量，同时准备足够的粘土、块石等充填物，补水管网接至孔口。
一旦发生漏浆，迅速补给泥浆、清水，同时大量填充，在穿越多层溶洞的这个过程中会发生几次．
个别难于处理孔位采用埋置深护筒（约7—8M的粘土层）的办法处理，防止上部反复坍孔。
因泥浆置换后而少量漏浆的可抛填袋装水泥，用冲锤小冲程反复冲击。
，
1.8.2.2掉钻、卡钻
应布置防掉钻、卡钻后的打捞环，打捞方法可采用偏心钩．钢绳套及潜水工打捞等常规方法．卡钻严重时可采用振动爆破方法处理。
2、人工挖孔桩
2.1施工准备
⑴、平整场地，清除地表杂物等，保证场地空旷、通风、通视，周围严禁乱堆乱放；孔口周围设排水沟，以便排除孔范围内积水。
搭好孔口雨棚；安装提升设备，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。
井口周围需用木料或砼框架和围圈予以防护，其高度高出地面20—30厘米，防止土石、杂物滚入孔内伤人。
若井口地质松软，为防止孔口坍塌，须在孔口用砼护壁。
若井口有较大的渗水量时，采用井点法降低水位。
⑵、安装小型卷扬机等提升设备，布置好出渣道路和弃渣地点。
2.2测量放样：
用全站仪定出各桩基中心点，在护壁面距桩壁20～30cm处采用木桩上钉铁“十”记号护桩。
先用白石灰粉划出基坑周边平面圆线，同时测出地面高程作好标示以控制桩长。
2.3挖孔施工：
⑴、挖孔施工，人工挖孔桩采用多孔同时开挖，采用两班制连续作业，人工开挖，提深机提升，挖孔程序视土质性质及桩位布置而定，对于土层松软，地下水较大的桩孔采用对角开挖，以避免孔间隔层太薄造成坍塌。
挖孔过程中如地下水渗量较小时，可随挖随用吊桶将泥水吊出，对于大量渗水的，要在孔底一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵将水排出孔外，同时及时支护孔壁，避免孔壁因浸泡时间过长造成塌孔。
挖掘用一字镐挖掘，岩层用风镐挖掘，当进入弱风化岩层可根据实际情况采用浅眼爆破。
挖孔如遇到较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈或其他有效措施。
出渣料时孔内一人挖孔，孔口两人提升，每两小时轮换下坑挖掘。
⑵、孔壁支护施工，采用现浇混凝土护壁，护壁厚度根据地下最深段产生的最大土压力以及水压力的侧压力条件确定，本工程采用同桩基强度标号混凝土，其厚度为15～20㎝，每节护壁高度应以现场实际情况而定（每节高度不大于1米，现加工的每节护壁的钢模板高度为1.0米），每个工作班掘进结束后立刻浇筑混凝土护壁，护壁高度不小于弱风化层高度30㎝，相邻两节护壁应错开6㎝，以便灌注施工。
若土质松软或多次放炮开挖时，可考虑在护壁内设置少量加强钢筋或长竹片。
混凝土采用现场机械搅拌，人工浇筑。
⑶、护壁部分高于井口地面标高30cm，防止地表水回流和井口落物。
2.4孔内爆破施工：
当遇到大漂石、石芽或进入岩层时，必须采用孔内爆破。
严禁用裸露药包，必须打眼爆破和严格控制装药量，以松动为主，以免护壁被炸坏，造成塌孔。
孔内爆破应注意以下事项：
（1）、引爆前应清理孔内杂物及施工工具，检查周围人员和设备，疏散鸣笛警告，采用电雷管和导爆管引爆。
（2）、打眼放炮，严禁裸露药包，对于软岩石炮眼深度不大于0.8m，对于硬岩石不大于0.5m。
炮眼数目、位置和斜插方向应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。
（3）、炸药用量，以松动为主。
一般中间装乳化炸药孔深的70%，边眼装药孔深的40%。
（4）、有水眼孔尽量抽水完毕，不得已采用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮应按安全规程处理。
（5）、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起塌孔。
（6）、孔内放炮后应迅速排烟，可采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流，还可采用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。
当孔深大于12米时，放炮后应立即按相关规范测试孔内有害气体浓度。
（7）、一个孔内爆破作业，其他孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。
（8）、挖孔测量控制，挖孔作业必须随时处于控制状态，以免井孔空间几何尺寸超差造成质量事故。
桩位轴线采用地面十字网控制，挖孔作业水准点由控制水基点引至护壁顶面，轴线及高程应经常复核。
护壁及模板中心线控制，系按第一节护壁顶面十字线交点，吊大线锤来控制。
其后用钢尺在第一节护壁顶面的水准点上量高程或深度，以保证桩位、孔径和截面尺寸始终保持正确。
2.5爆破安全：
1、桩井爆破应有专人负责指挥爆破作业与施工
2、桩井爆破严格控制超挖量，不过量装药
3、井深不足10m时，井口要做好重点覆盖防护
4、桩井掘进要合理安排工序或采取措施，减小掘进爆破对邻井的震动影响
5、爆破后及时清渣修整井壁，每次钻孔施工前，测量井深，记录进尺
6、桩井掘进3m后，爆破前井口需设专人看守
7、每次爆破后进入工作面的等待时间不少于15min，并通风排气
8、采用电爆网络，桩井内外的杂散电流量不应大于30ma
9、工地上的爆破器材临时存放要分开，距离大于殉爆安全距离，满足殉爆的要求，严禁一人同时搬运雷管炸药
10、在现场制作起爆药包必须规则，应在安全僻静远离人群的地方，严禁用雷管直接插入炸药卷
11、接近电雷管人员的手机、对讲机等射频电发生设备在之前要关闭
3、钢筋笼制作和安装
3.1钢筋制作
钢筋骨架在钢筋棚中统一制作，然后运至现场。
先按设计尺寸做加劲筋圈，在圈上用油漆算出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋位置，将主筋与加劲筋按标记对应焊接，焊接时，扶正加劲筋，并用自制直角板校正加劲圈与主筋的垂直度，然后点焊。
同一主筋必须在一直线上。
在一根主筋上焊好全部加劲筋后，转动骨架，将其余主筋还根据上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，部分点焊加强。
为保证钢筋骨架的保护层厚度，应按设计要求在骨架外面加焊钢筋定位筋。
为方便桩基质量检测，应按设计要求在钢筋骨架内预埋检测用Φ57mm无缝钢管。
钢筋骨架的制作应满足设计要求，主筋间距允许偏差+20mm,螺旋筋间距允许偏差0,-20mm。
每个桩基的钢筋笼可根据桩基设计长度和钢筋的搭接长度分几节加工成型，存放于干燥的地方并垫设枕木，同时每组钢筋笼用标志牌写明墩号、节号和长度存放在一起，以便使用时按顺序装车运出。
3.2钢筋骨架的起吊和就位
钢筋骨架起吊时应采取有效的措施防止骨架变形。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
当骨架下放至最后一个加劲箍时，可用型钢或其他可承重杆件等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，再吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上进行焊接，接头焊好后，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架徐徐下落，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。
钢筋骨架就位后，应用铁丝绑扎或焊接定位钢筋方式将骨架固定在孔位中心，最后应详细检测钢筋骨架的底标高是否与设计相等。
4、灌注水下混凝土
4.1导管
导管是用δ4mm钢板卷制焊成，要有足够的密封性能。
导管直径Ф300mm，采用法兰盘连接，连接处用4-5mm的橡胶垫圈密封。
导管分节长度应便于拆装和搬运，同时便于施工时计算拼装和拆卸导管的总长度，中间节导管一般长3m以内，且为同一长度，下端节可加长至5m左右，同时制作两节1m的短导管以便调节漏斗的高度。
为确保灌注水下混凝土的顺利进行，拼装好的导管应进行水密性试验，试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接空压机接头，输入的风压力不小于井孔内水深的1.3倍的压力。
4.2储料斗
储料斗和漏斗的作用是储放首批灌注混凝土必须的储量。
储料斗和漏斗的容量（即首批混凝土储备量）应使首批灌注下去的混凝土能满足导管的初次埋置深度。
导管的初次埋置深度应大于1m。
储料斗和漏斗的加工应参考有关计算出的容量值。
漏斗用提升设备固定于导管顶端，储料斗搁置于工作平台上，其出料口位于漏斗上方，工作平台用钢管支架搭设在孔口附近。
4.3混凝土的运输和导管的提升
混凝土采用混凝土输送泵直接输送到储料斗。
导管的吊挂和升降利用钻机的起吊设备，导管的提升应根据专职测探人员的指挥准确操作，不要提升过猛而造成导管脱空。
4.4灌注混凝土的测探和导管埋深的控制
孔内混凝土灌注高度的探测采用测绳系重锤吊入孔中，根据测绳所示重锤的沉入深度作为混凝土的灌注高度，由于此法是通过探测者对测锤接触混凝土前后重力不同的感觉来判断混凝土表面的位置，因此探测时要认真仔细，可采用两人同时探测相互比较的方法，并与落入的混凝土数量校对，防止错误。
测锤应重一些为好，尤其对于深孔的测锤以平底为好,一般制成圆锥形，测绳应经常用钢尺校核。
导管埋入混凝土的深度一般控制在2m-6m范围内，导管的提升拆卸应根据专职测探人员的记录，以保证导管的埋深，避免导管脱空等灌注事故的发生。
4.5混凝土的灌注
水下混凝土的灌注是桩基施工的重要工序，应特别注意，认真组织。
桩孔应经成孔质量检验合格后，方可进行灌注工作。
首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管的埋入深度，如符合要求即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明发生灌注事故，应清除孔内的混凝土，重新灌注。
灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停止。
灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土高度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时，应保持轴线垂直和位置居中，逐步匀速提升，不宜操作过急。
如导管法兰盘卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到桩孔中心。
拆除导管动作要快，已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
灌注过程中，混凝土应尽可能徐徐连续灌入，以免在导管内形成高压气囊挤出管节间的橡皮垫而使导管漏水，发生卡管事故。
混凝土灌注到接近标高时，要计算还需要的混凝土数量，计算时应将导管内的混凝土数量估计在内，及时通知拌和站按需要量拌制，以免造成浪费。
灌注结束拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的浮浆挤入导管下形成泥心。
施工用的钢护筒可在灌注结束混凝土初凝前拔出。
为减小以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土初凝前，挖除多余的一段桩头和浮浆，但应保留80cm，以待随后修凿，接浇下部构造，墩柱或承台。
有关混凝土的灌注情况，如灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等应指定专人测量并采用正规表格记录。
4.6试验取样
灌注混凝土时，每根桩至少留取两组试件，桩长20m以上者不少于3组，如换工作班时，每工作班都应制取试件。
二、承台施工
基坑开挖时，先在基坑周围挖排水沟，引开地表水，根据不同的地质采用不同的坡比进行开挖，同时注意对坡壁的防护。
如地下水较高时，基底四周设排水沟，然后设一集水井，用潜水泵将水排出，保持基坑无积水。
经常注意观察坑边缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，如发现问题可用麻袋土堆防止坍塌。
基底应超挖深20cm，人工夯实后回填20cm厚砂砾层，再铺2cm厚砂浆，同时对桩头进行凿毛处理，施工放样，绑扎钢筋，装模浇注砼。
系梁施工时间不宜过长，应抓紧时间连续施工，当系梁开挖完以后立即进行钢筋绑扎，肋板预埋筋的埋设，浇注混凝土。
待混凝土达设计强度的80%即进行台背回填，台背填料应具有良好的水稳性，填土压实应分层进行，并在帽梁施工前完成。
桥头路基的压实度应满足《公路路基施工技术规范》JTJ033-95中7.6之规定。
结构物回填处顺路线方向开挖成1m高的台阶，并分层回填压实，单层松铺厚度不宜超过20cm。
承台检测项目应符合以下规定值：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
工地试验室
2
尺寸（mm）
±30
用尺量长、宽、高各2处
3
顶面高程（mm）
±20
用水准仪测量5-8点
4
轴线偏位（mm）
15
用经维仪检查纵、横各2点
三、肋板式台身施工
本桥桥台为肋板式桥台结构形式。
1、肋板施工
1.1肋板模板的制作
模板采用组合钢模板和木模板，两个小侧面用钢模板，另两个大侧面用木模板。
骨架用14#槽钢，不考虑在中间加对拉丝杆，而将对拉丝杆设置在结构物的外围，以改善施工的外观质量。
为保证模板质量，木模板统一由专业人员加工，加工后模板的接缝，表面的平整光洁度，模板的垂直度，以及模板的同心度，强度、钢度、稳定性等都能得到很好的保证。
1.2肋板预埋钢筋的设置
应保证预埋钢筋在同一截面的钢筋接头不超过50%，预埋钢筋可按0.5m和0.8m两种长度分别截取，依据精确的放样，将钢筋定位于桩基钢筋笼内，然后浇注桩头混凝土至设计桩顶标高。
1.3肋板钢筋制作安装
肋板钢筋在钢筋棚中统一加工，然后转移到工地现场焊接安装；焊接方式采用帮条焊。
焊缝长度和焊缝质量应符合设计要求，必要时可在现场截
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