下穿式隧道监理细则.docx
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下穿式隧道监理细则
下穿式隧道施工监理细则
6.1隧道工程基坑支护及止水帷幕施工
本项目地基承载力较低，地下水位高，地基属严重液化等级，结合地质资料，本项目下穿式隧道工程采取钻孔灌注桩及钢板桩支护加止水帷幕的方案。
止水帷幕采取双层深层搅拌桩及单排高压旋喷桩外，其他区间均采用双层深层搅拌桩处理方案。
基坑支护结构施工质量，将直接关系到基坑开挖的施工安全和防水效果，同时深层搅拌桩属隐蔽工程，也是容易发生偷工减料的地方，给工程建设留下隐患,构成本项目的关键节点。
结合工程特点，我司分别制定了深层搅拌桩、高压旋喷桩、钻孔灌注桩、钢板桩监理工作要点如下：
6.1.1深层搅拌桩
6.1.1.1审核承包人的水泥品种、标号等应符合设计、合同的有关要求，必要时需对水泥厂家进行考查，材料进场后施工单位和监理工程师应按规范规定的频率进行自检和抽检，符合技术标准规范，检验合格后方可使用；
6.1.1.2通过试桩确定水泥搅拌桩施工工艺流程和各项施工技术参数，确保能满足搅拌桩设计质量要求。
工艺试验过程中或完成后，必须按有关规定安排相关的质量检验工作，及时对工艺试验过程中暴露的问题进行评价，并提出改进意见或建议，有必要进行二次试验；
6.1.1.3严格检查孔位偏差钻和机钻杆垂直度误差需符合设计及规范要求,垂直度偏差不得大于1.5%，孔位偏差不得大于5cm；
6.1.1.4开机搅拌钻进，逐级加速，检查压力不能小于施工参数、下沉速度不能大于施工参数，下沉深度不小于设计要求；水泥搅拌桩必须全部穿过软土层，并按设计要求深度进入持力层；当打入深度发现及设计深度相差很大，应及时上报业主、设计单位进行进一步地质详勘，并作变更处理；
6.1.1.5提升钻杆喷浆搅拌，检查喷压不能小于施工参数、提升速度是否满足设计施工参数，喷浆量不少于设计量；重复搅拌，压力和下沉速度必须满足施工参数，并达到设计及规范要求深度；
6.1.1.6为保证搅拌桩质量，确定搅拌次数为四次喷浆四次搅拌，且最后一次提升搅拌宜采用慢速提升，提升速度应不大于0.8m/min。
当喷浆口达到桩顶标高时，宜停止提升，搅拌数秒。
6.1.1.7一旦因故停浆，应将搅拌头下沉到停浆点0.5m以下，待恢复供浆后再喷浆搅拌；如停浆40min以上，必须立即进行全面清洗，防止水泥在设备和管道中结块，影响施工；
6.1.1.8需加强水泥搅拌桩的施工检查验收工作，应及时抽取一定数量的桩进行钻芯取样、发现问题及时整改。
6.1.1.9止水帷幕搅拌桩要确保加固体的连续性，严格按设计要求桩体搭接一定厚度，原则上每一施工段宜连续施工，相邻桩体施工间隔时间不得超过24小时（壁状）。
6.1.1.10深层搅拌桩施工常见质量问题及预防方法
（1）基坑开挖后，深层搅拌桩止水帷幕出现漏水涌砂，坑外地面下陷，危及邻近建筑及道路，无法进行基坑开挖施工。
其原因分析为：
①施工质量差是未作成截水帷幕的主要原因。
②基坑开挖后发现深层搅拌桩垂直度偏差过大，一些桩没有按要求进行搭接，桩间形成缝隙及孔洞。
应采取的预控方法是：
①严格按照设计方案和规范对截水桩搭接宽度的要求组织施工，通过试桩确定有效搭接宽度；
②必须严格按规范规定施工，确保深层搅拌桩的垂直度。
（2）深层水泥搅拌桩体强度不足。
现象是加固土桩，桩体加固剂的剂量少于室内试配要求的剂量，使桩体强度达不到设计的强度要求。
其原因分析为：
①制桩过程中供粉不足，没有形成连续供粉；
②钻头提升过快，超过成桩试验所标识的提升速度；
③操作失误，倘没有喷粉即进行提升作业；
④使用的固化剂品种不同于实验标定要求；
⑤土质发生变化，及试桩时土质不同。
应采取的预控方法是：
①加固剂（喷粉）必须连续供料，拌和必须均匀。
储料罐容量应不小于一根桩的用量加备用量。
当储量不足时，不得进行水泥搅拌桩施工；
②施工工程中，操作人员必须记录压力、喷入量、提升速度等有关参数的变化，当发现喷料不足时，及时下沉复喷，至满足设计要求为止；
③严格控制喷粉标高和喷粉标号，不得无故中断、停喷。
严禁尚没喷粉就进行提升操作；
④成桩后经检测强度不足，按强度损失情况予以降级处理，必要时予以补打。
（3）深层搅拌桩体施工搅拌不均匀。
原因分析为：
①机械故障或供电中断，施工中止，影响作业；
②钻头提升速度均衡，而软土基各层次的喷入阻力有差异，深度愈深，则阻力愈大，造成喷入量的差异；
③施工操作时未按照规程进行桩头部分的复拌，即提升出地面，桩头部分不均匀。
应采取的预控方法是：
①施工时，必须按规定进行桩头部分的复拌，使喷粉及地基土均匀拌和；
②因故停机超过3h，粉体中断，应下沉重复搅拌，复拌重叠孔段应大于1m；
③成桩后经检测，拌和不均匀时，应关闭发送器，再次将钻杆沉至要求的深度，再次搅拌提升至地面，以保证拌和均匀。
6.1.1.11深层水泥搅拌桩质量监理程序框图
深层搅拌桩监理程序框图
6.1.2高压旋喷桩
6.1.2.1将使用的钻机安置在设计孔位上，使钻杆头对准孔位中心，为保证钻孔达到没汁要求的垂直度，钻机就位后作水平校正，使钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置，旋喷注浆管的允许倾斜度不得大于1％。
6.1.2.2在设计桩位的中心先用钻机钻一为旋喷管插入用的导孔，钻孔的位置及设计位置的偏差不得大于50mm，孔深须达到预定的深度。
实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及及岩土工程勘察报告不符等情况均应详细记录。
6.1.2.3贯入注浆管即插管是将旋喷注浆管插入地层预定的深度。
插管及钻孔两道工序合二而一，钻孔完毕，插管作业即完成。
6.1.2.4高喷管下井前需在井口试验检查，防止喷嘴堵塞。
高喷管下至距孔底0.5m时，应先启支浆泵送浆，同时旋转下放，下至于孔底（开喷深度）后，再启动高压泵和空压机，各项参数正常后方可提升。
6.1.2.5浆液配制必须严格按照配比均匀上料，经常检查测定浆液比重，并做好记录。
6.1.2.6当喷射注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，喷射注浆参数达到规定值后，即可喷射注浆。
水泥浆通过高压泥浆泵形成高压水泥浆，以>20MPa的压力，通过喷射管由喷嘴向土中喷射，钻杆一边旋转，一边向上提升，喷射的水泥浆一边切削四周土体，一边及土体搅拌混合，形成圆柱状的水泥及土混合的加固体即旋喷桩。
高压喷射注浆完毕，应迅速拔出喷射管，为防止浆液凝同收缩后产生的顶部空穴影响桩顶高程，在原孔位采用冒浆回灌。
6.1.2.7分节拆卸高喷管时，动作要快，尽量缩短停机时间。
因故停机（卸管或处理故障）时，需将近高喷管下放至超过原高喷深度0.1-0.5m处，重新开机作业，以避免回结体出现新层。
6.1.2.8较大砾石层或较硬地层应降低提升速度，高喷参数不正常孔段应进行复喷。
6.1.2.9采用两序施工（间隔一个）防止串孔。
6.1.2.10高压喷射注浆完毕，把喷射管等机具冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。
通常把浆液换成水，在地面上喷射，以使把泥浆泵，喷射管内的浆液全部排出。
6.1.2.11高压旋喷桩施工常见质量问题及预防方法
（1）基坑开挖后，止水帷幕不截水。
分析其原因为：
①高压旋喷桩及灌注桩在一般地质情况下，可以结成帷幕，但在砂质很不均匀层中就会产生问题。
相同压力下，高压旋喷桩在不同的砂层中成形情况相差悬殊，在砾砂层中所形成的桩径很大，高压水泥浆在孔隙中流出很远，有记录达4m远。
如钻机拔杆速度较快，则形成桩体不密实，有裂缝、空洞等缺陷。
在中细砂中，孔隙小，浆液难扩散，但往往出现局部缩小，及灌注桩结合不好的现象。
②在桩较长的情况下，要做到控制垂直度，使两种桩结合组成帷幕，确保不渗水，具有较高的施工难度。
应采取的预控方法：
①制订施工方案时应详细研究场地勘察报告，如有不均匀砂层时，应报告业主、设计单位是否改用其他方法或施工工艺。
②在采用高压注浆法时，灌注桩施工应记录每根桩的垂直度，偏向何方，以便作高压旋喷桩的施工参考。
施工过程中，及时修整桩体偏移，使两桩有良好结合，形成止水帷幕。
③旋喷桩质量控制的重点在于施工过程中进行控制，即对操作者和操作工艺在操作过程中的控制。
工程质量控制实行施工单位自检和监理单位抽检的双控制，对重要工序：
喷杆下设深度、注浆压力、提速、转速等全部实行旁站监理，对每根桩的技术参数作详细的记录。
（2）加固体强度不均、缩颈。
其原因分析为：
①旋喷方法及机具未根据地质条件进行选择。
②旋喷设备出现故障（管路堵塞、串、漏、卡钻等），中断施工。
③拔管速度、旋转速度及注浆量未能配合好，造成桩身直径大小不匀，浆液有多有少。
④没有根据不同的设计要求和不同的旋喷方法，布置不同的桩位点。
⑤旋喷的水泥浆及切削的土粒强制拌和不充分、不均匀，直接影响加固效果。
⑥穿过较硬的粘性土，产生缩颈。
应采取的预控方法是：
①应根据设计要求和地质条件，选用不同的旋喷法、不同的机具和不同的桩位布置。
②族喷浆液前，应作压水压浆压气试验，检查各部件各部位的密封性和高压泵、钻机等的运转情况。
一切正常后，方可配浆，准备旋喷，保证旋喷连续进行。
③配浆时必须用筛过滤，过滤网眼应小于喷嘴直径，搅拌池（槽）的浆液要经常翻动，不得沉淀，因故需较长时间中断旋喷时，应及时压入清水，使泵、注浆管和喷嘴内无残液。
④对易出现缩颈部位及底部不易检查处，采用定位旋转喷射（不提升）或复喷的扩大桩径办法。
⑤根据旋喷固结体的形状及桩身匀质性，调整喷嘴的旋转速度、提升速度、喷射压力和喷浆量。
⑥控制浆液的水灰比及稠度。
⑦严格要求喷嘴的加工精度、位置、形状、直径等，保证喷浆效果。
6.1.2.12高压旋喷桩施工监理控制程序框图：
4.1.3钢板桩
6.1.3.1钢板桩施工的一般要求
6.1.3.1.1钢板桩的设置位置要符合设计要求，便于基坑开挖施工，即在基础最突出的边缘外留有支模、拆模的余地。
6.1.3.1.2基坑护壁钢板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准钢板桩的利用和支撑设置。
各周边尺寸尽量符合板桩模数。
6.1.3.1.3整个基础施工期间，在挖土、吊运、扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。
6.1.3.2钢板桩施工的顺序
根据施工图及高程确定沉桩定位线→实施表层回填矿渣土剥离→根据定位线控设沉桩导向槽→整修平整施工机械行走道路→沉设围护桩→将围护桩送至指定标高→焊接围囹支撑→基坑开挖→结构施工→填土→拔除钢板桩。
6.1.3.3钢板桩的检验、吊装、堆放
6.1.3.3.1钢板桩运到工地后，需进行质量检验。
本工程钢板桩采用鞍Ⅳ型拉森式钢板桩，每延米板桩截面积A＝236m2，每延米板桩壁惯性矩I＝31950m4，每延米板桩抗弯模量W＝2043m3。
6.1.3.3.2清除锁口内杂物（如电焊瘤渣、废填充物等），对缺陷部位加以整修，锁口检查的方法：
用一块长约2米的同类型、同规格的钢板桩作标准，将所有同型号的钢板桩做锁口通过检查。
检查采用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾作锁口通过检查。
对于检查出的锁口扭曲及“死弯”进行校正。
6.1.3.3.3为确保每片钢板桩的两侧锁口平行。
同时，尽可能使钢板桩的宽度都在同一宽度规格内。
需要进行宽度检查，方法是：
对于每片钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度，使每片桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1为宜。
对于肉眼看到的局部变形可进行加密测量。
对于超出偏差的钢板桩应尽量不用。
6.1.3.3.4钢板桩的其它检查，对于桩身残缺、残迹、不整洁、锈皮、卷曲等都要做全面检查，并采取相应措施，以确保正常使用。
6.1.3.3.5锁口润滑及防渗措施，对于检查合格的钢板桩，为保证钢板桩在施工过程中能顺利插拔，并增加钢板桩在使用时防渗性能。
每片钢板桩锁口都须均匀涂以混合油，其体积配合比为黄油：
干膨润土：
干锯沫＝5：
5：
3。
6.1.3.3.6装卸钢板桩宜采用两点吊。
吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。
吊运方式有成捆起吊和单根起吊。
成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。
6.1.3.3.7钢板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。
堆放时应注意：
Ⅰ堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；
Ⅱ钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；
Ⅲ钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3-4米，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2米。
6.1.3.4导向架的安装
在钢板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的导向架，亦称“施工围檩”。
导向架采用单层双面形式，通常由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为2．5～3．5m，双面围檩之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度大8～15mm。
安装导向架时应注意以下几点：
①采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。
②导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效。
③导梁不能随着钢板桩的打设而产生下沉和变形。
④导梁的位置应尽量垂直，并不能及钢板桩碰撞。
6.1.3.5钢板桩打设
钢板桩施工要正确选择打桩方法、打桩机械和流水段划分，以便使打设后的板桩墙有足够的刚度和良好的防水作用，且板桩墙面平直，封闭合拢，以满足基础施工的要求。
6.1.3.5.1先由测量人员定出钢板桩围堰的轴线，可每隔一定距离设置导向桩，导向桩直接使用钢板桩，然后挂绳线作为导线，打桩时利用导线控制钢板桩的轴线，在轴向法向要求搞的情况下，采用导向架。
6.1.3.5.2准备桩帽及送桩：
打桩机吊起钢板桩，人工扶正就位。
6.1.3.5.3单桩逐根连续施打，注意桩顶高程不宜相差太大。
6.1.3.5.4在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。
6.1.3.6钢板桩常见质量问题及预控方法
6.1.3.6.1基坑挖土过半时，发现钢板桩渗漏，主要在接缝处和转角处，有的地方还涌砂。
原因分析是：
①钢板桩旧桩较多，使用前禾进行矫正修理或检修不彻底，锁口处咬合不好，以致接缝处易漏水。
转角处为实现封闭合拢，应有特殊型式的转角桩，这种转角桩要经过切断焊接工序，可能会产生变形
②打设钢板桩时，两块板桩的锁口可能插对不严密，不符合要求。
③桩的垂直度不符合要求，导致锁口漏水。
预控方法：
①旧钢板桩在打设前需进行整修矫正。
矫正要在平台上进行，对弯曲变形的钢板桩可用油压千斤顶顶压或火烘等方法矫正。
②作好围擦支架，以保证钢板桩垂直打入和打入后的钢板桩墙面平直。
③防止钢板桩锁口中心线位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。
④为保证钢板桩垂直用2台经纬仪从两个方向控制锤击人土。
⑤由于钢板桩打入时倾斜，且锁口接合部有空隙，封闭合拢比较困难。
解决的办法一是用异形板桩（此法较困难）；二是采用轴线封闭法，此法较为方便。
6.1.3.6.2钢板桩倾侧，基坑底土隆起，地面裂缝
原因分析主要是：
①这些钢板桩施工都在软土地区，设计的嵌固深度不够，因而桩后地面下沉，坑底土隆起是管涌现象。
②挖土作业时挖土机及运土车在钢板桩侧，增加土的地面荷载，导致桩顶侧移。
③钢板桩没有满足以圆弧形滑动的嵌固深度，而且整体稳定性不合格。
预控方法
①钢板桩嵌固深度必须严格按照设计深度进行打入施工。
②挖土机、运土车不得在基坑边作业，如必须施工，则应将该项荷载增加计算入设计中，以增加桩的嵌固深度。
③钢板桩设计时尚须考虑地基整体稳定
6.1.3.7钢板桩施工质量监理程序框图：
6.1.4钻孔灌注桩
本项目下穿式隧道施工场区地基承载力较低，地下水位高，地基属严重液化等级，因此，隧道结构的承载力低和抗浮问题是本工程的一个关键。
为有效解决承载力低和抗浮问题，在隧道主体结构采取钻孔灌注桩基础；同时，为有效解决基坑明挖施工的支护，基坑采用钻孔灌注桩支护。
钻孔灌注桩的监理要点详见本细则桥梁桩基础监理要点。
6.2冠梁、内支撑施工
支护桩完成后，凿除桩头砼，桩顶上外露的钢筋长度应达到设计要求。
在支护桩的浮浆和桩头砼凿除干净后，安装冠梁钢筋，利用导墙做模板，浇筑冠梁和内支撑砼。
冠梁钢筋安装时注意检查预埋件，不能漏埋。
冠梁、内支撑施工监理要点如下：
6.2.1桩基础验收合格后，整直桩顶预留搭接钢筋，将锈皮、水泥等污垢清扫干净。
6.2.2土方开挖，按冠梁和内支撑轴线位置、设计尺寸加周边预留0.2m宽的工作位进行开挖，开挖边坡为1：
1.25。
6.2.3准确测量放出冠梁和支撑中心线，冠梁底中心要标出在桩顶面上，并做好抄平放线工作，标明冠梁的水平标高和弹好尺寸线。
6.2.4绑扎冠梁和内支撑钢筋
6.2.4.1根据弹好的线检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度。
6.2.4.2钢筋绑扎顺序，一般情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。
6.2.4.3受力钢筋搭接接头采用焊接，接头位置相互错开，上层钢筋接头位置在跨中，下层钢筋接头位置尽量在桩顶处；每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不超过该长度范围内受力钢筋总面积25%，钢筋的纵向焊缝采用搭接焊。
6.2.4.4在冠梁上、下两层钢筋间除设置架立筋外，采用Φ12～Φ14mm的钢筋撑铁按适当间距进行支撑，以保持两层钢筋间距的正确。
6.2.4.5最后垫好钢筋保护层的水泥砂浆垫块，侧面的垫块及钢筋绑牢，并检查有无遗漏。
6.2.5安装冠梁和内支撑模板。
6.2.5.1冠梁及内支撑模板采用木模板。
木模板的制作根据模板设计进行划线下料和加工并以节省原材料为原则，做到拼缝严密，拼合板放在木枋上，以防止漏浆。
使用前在模板及砼的接触面上涂刷隔离剂，木模的转角处加嵌条或做成斜角，以便于拆模。
6.2.5.2清扫基层，放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口用水泥砂浆找平，预埋好地锚并检查、校正。
6.2.5.3把预先制作好的模板按顺序就位后临时固定，然后用铁钉将模板连接牢固，安装冠梁模板的纵横龙骨。
6.2.5.4沿冠梁和内支撑模板四周设置地笼和斜撑，斜撑及水平面夹角为45度。
6.2.5.5将模内清理干净，封闭清理口，冠梁、内支撑模板底部外侧及垫层接口处用水泥砂浆封口。
6.2.5.6办理模板验收手续。
6.2.6冠梁、内支撑混凝土浇筑
6.2.6.1冠梁及内支撑采用商品搅拌混凝土，标号为C30。
并按有关规定制作砼试件，以做强度检查。
6.2.6.2落实浇筑混凝土指挥系统、操作层的岗位责任。
在浇筑过程中配有专职技工，监控检查模板支架和钢筋，检修各种机具。
6.2.6.3分层浇筑、振捣混凝土，每层厚度约30cm。
采用插入式振动棒振捣，振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，插入混凝土中的深度不超过30cm，其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，即45～60cm。
振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。
振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。
6.2.6.4指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查。
6.2.6.5冠梁混凝土的洒水养护时间为7天以上，每天洒水次数视环境湿度及温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。
6.3基坑开挖施工
6.3.1一般要求
6.3.1.1支护开挖前应审查承包人的基坑开挖方案，对支护稳定性进行验算，审查基坑排水方法及措施。
审查符合要求后方可允许开工；
6.3.1.2审查承包人编制的基坑开挖监控方案，监控方案包括监控目的、监控项目、监控内容、监控报警值、监控方法及精度要求、监控点的布设、监控周期、工序管理和记录制度及信息反馈系统。
6.3.1.3基坑开挖应符合图纸要求。
开挖基坑时，应核对地基情况，检查基底土质的均匀性，地基稳定性及承载力（一般采用直观或触探方式，必要时可进行土壤分析试验和试压试验）；
6.3.1.4在隧道中间90米范围内，由于基坑开挖深度较深，在加大支护桩的桩径和间距的同时，在钻孔桩顶设钢筋混凝土冠梁，桩中设钢腰梁，横撑采用D=600mm，t=16mm，Q235钢管，由于横撑较长，横撑中间需设竖向支撑；
6.3.1.5基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的措施。
基坑顶有动载时，坑顶及动载间至少应留有1m宽的护道，如工程地质和水文地质不良或动载过大，宜增宽护道或采取加固措施；
6.3.1.6基坑开挖施工时，施工围护结构12米范围内地面超载不得大于18Kpa；
6.3.1.7基坑内采用管井降水，地下水降至基坑开挖面以下1米，降水时应对周边建筑物进行监测，并做好紧急状态处理准备。
6.3.1.8隧道结构底板施工后，底板及支护桩间隙采用C15混凝土浇筑填充，形成刚性铰，混凝土达到强度后方可拆除第二道横撑，施工隧道立墙；
6.3.1.9隧道主体结构的结构强度达到设计要求后，应及时回填粘性土。
回填土要分层压实，分层厚度不得大于30cm，密实度要大于97％，回填至冠梁顶标高，方可拆卸第一道横撑。
6.3.2施工顺序
施工必须严格按照下列顺序实施：
①支护桩、止水帷幕和支承桩施工；
②开挖1米安装第一道横撑；
③开挖6米安装第二道横撑；
④开挖至设计基底标高，施工垫层及底板；
⑤采用C15混凝土填充底板及支护桩的间隙，形成刚性铰；
⑥拆除第二道横撑，施工侧墙、中墙及顶板；
⑦回填粘性土；
⑧拆除第一道横撑。
6.3.3挖基和排水
6.3.3.1承包人应在基础开挖开始之前通知监理工程师，以便检查、测量基础平面位置和现有地面标高。
在未完成检查测量及监理工程师批准之前不得开挖。
为便于开挖后的检查校核，基础轴线控制桩应延长至基坑外加以固定。
6.3.3.2开挖应进行到设计图纸或监理工程师所指定的标高。
最终的开挖深度要依设计期间所进行的钻探和土工试验，并结合基础开挖的实际调查资料来确定。
在开挖的基坑未经监理工程师批准之前，不得浇筑砼或砌筑圬工。
低于批准基底标高的超挖或纵横向超过规定界线的部分，应由承包人自费补填，并应使用批准的材料处理到规定的标准。
6.3.3.3在原有建筑物附近开挖基坑时，应采取有效防护措施，使开挖不致危及附近建筑物的安全，所采用的防护措施须经监理工程师同意。
6.3.3.4基坑开挖应竖向分层均匀开挖，层高不超过1米。
当开挖至内撑设计标高下80cm时停止开挖并安装内撑，内撑安装完毕后方可继续开挖，基坑开挖过程中，应采取措施防止碰撞支护结构；
6.3.3.5基坑内必须设置排水沟和集水井，雨季施工加强排水设施，确保工程安全；
6.3.3.6所有基础挖方都应始终保持良好地排水，在挖方的整个施工期间都不致遭受水的危害。
凡低于已知地下水位的地方进行开挖并进行基础施工时，承包人必须提交一份用于每个基础的排水方法以及为此而采取的各项措施的报告，并取得监理工程师的批准。
6.3.3.7在施工期间，承包人应维护天然水道并使地面排水畅通。
6.3.3.8所有从挖方中挖出的材料，必须按监理工程师指示进行妥善处理，不得随意堆弃，污染环境。
6.3.4基坑开挖施工常见质量问题及预控方法
6.3.4.1地下水位降低深度不足
（1）现
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