隧道双块式无砟轨道监理实施细则.docx
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隧道双块式无砟轨道监理实施细则
双块式无砟轨道监理实施细则
一、编制依据
略
二、工程概括
2.5．隧道内轨道设计：
隧道内轨道设计为双块式无砟轨道，其主要技术标准：
钢轨：
采用60kg/m25m标准长U71Mn淬火无孔新钢轨，一次铺设无缝线路。
轨枕：
采用TYYGZ-I型双块式轨枕，每公里铺设1600根。
扣件：
采用WJ-7型弹性分开式扣件（图号研线0603）。
道床：
采用C40钢筋混凝土道床板，轨下厚度300mm。
2.6．无砟轨道设计：
2.6.1轨枕及道床板
TYYGZ-I型双块式轨枕在工厂内预制,质量满足《TYYGZ-I型双块式轨枕暂行技术条件》（壹线J2006-1）要求。
轨枕顶面高出道床板面50mm，轨枕间距625mm。
道床板采用现浇C40钢筋混凝土结构，宽2.7m，厚300mm，直线地段道床板顶面设置2%的横向人字形排水坡，每6.25m设置横向伸缩缝一道，在隧道沉降缝处增设一道伸缩缝。
伸缩缝贯穿道床板，宽20mm，上部50mm用沥青胶砂填塞，下部为沥青木板。
在纵横向钢筋搭接处（含轨枕桁架钢筋）加设绝缘套管隔开钢筋，以解决纵横向钢筋节点绝缘问题。
为防止道床板伸缩缝带动隧道侧沟边墙开裂，在侧沟边墙与道床板接触面涂刷2mm厚乳化沥青隔离层。
2.6.2过渡段
进口段无砟轨道过渡段总长12.43m，其中洞外7.43m为有砟过渡，洞内5m为无砟过渡段。
基础过渡方式：
在有砟轨道范围内，砟下铺设3.3m宽、长20m的C20钢筋混凝土基础板，板厚250mm，与隧道口仰拱填充面齐平。
在无砟轨道起终点25m范围内，道床板与隧道仰拱填充层之间布置钢筋锚栓，加强道床板与仰拱填充层之间的连接。
轨道过渡：
在线路基本轨之间设置50kg/m辅助轨，辅助轨与基本轨间距520mm。
铺设辅助轨有砟过渡段采用SW-Ⅲ型过渡段专用轨枕、安装70型扣板扣件；无砟轨道采用直埋尼龙套管式70型扣板扣件（研线0304-2）固定辅助轨。
2.7曲线超高：
进口端半径为1200m，曲线超高设置为90mm，曲线超高在道床板上进行，超高过渡在缓和曲线全长范围内线性过渡。
2.8．工程特点
2.8.1．工程受工期的制约，在隧道结构物施工没有结束前组织施工，工序干扰较大。
2.8.2．施工任务重，工期紧，如何科学、合理地做好设备选型配套，组织均衡快速施工，确保质量、安全、工期目标的实现是难点。
2.8.3．如何利用平导多工作面辅助施工，发挥平导最大辅助功能，解决多工作面的协调施工，实现均衡生产是重点。
2.8.4．整体道床在国内成熟的经验尚少，需要在施工中不断的改进施工工艺，优化施工组织设计。
三、监理工作程序
监理工作程序
四、监理措施
4.1．测量控制
4.1.1.沉降监测网的建立方式
沉降监测网由基准网和变形点测量网组成。
基准网由基准点组成；变形点测量网由工作基点和变形点组成。
沉降监测网的建立方式是在铺设无碴轨道地段布设基岩点、深埋水准点及一般水准点，按照国家二等水准测量的技术要求测量水准基点组和设置工作基点，满足工点垂直位移监测需要。
隧道沉降观测的基准点宜布设在进、出口及各辅助坑道口附近稳定地区，并由3个基准点组成基准网。
基准点可以是基岩点、深埋水准点，这些基准点应该预留一定时间的稳定周期，在沉降稳定后进行观测。
高程工作基点应根据观测断面的布设情况合理设置。
变形点测量时应起闭于邻近的工作基点,在不同位置处的变形点宜各自自成一条观测线路进行观测。
4.1.2.沉降监测网观测
沉降监测网观测应采用水准测量方法，宜使用电子水准仪进行测量。
每次观测前，对所使用的仪器和设备应进行检验校正，并保留检验记录。
每次变形观测时应采用相同的观测路线和观测方法，使用同一台仪器和设备，固定观测人员。
沉降监测基准网的观测分为首次观测和施工过程中的定期复测，定期复测按每三个月进行一次。
每次变形点观测都需先观测工作基点。
变形点每次按周期进行测量时，均起闭于工作基点，所有变形点宜尽量纳入观测路线中。
变形点首次测量应仔细设计观测路线，测量采用往返测量方式。
工作基点和沉降点观测应采用水准测量方法，其主要技术要求见下面各表1、表2。
水准测量精度要求表表1
水准测量
等级
每千米水准测量偶然中误差M△
每千米水准测量全中误差MW
限差
检测已测段高差之差
往返测不符值
附合或环线闭合差
二等水准
≤1.0mm
≤2.0mm
6
4
4
注：
表中L为往返测段、附合或环线的水准路线长度，单位km。
水准观测主要技术要求表表2
等级
水准尺
类型
水准仪
等级
视距
（m）
前后视距差（m）
测段的前后视距累积差（m）
视线高度（m）
二等
因瓦
DS1
≤50
≤1.0
≤3.0
下丝读数
≥0.3
根据《客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南》，在施工单位线下工程变形监测工作的基础上，还要组织不少于其变形监测工作总量30%的平行检测工作，以确保线下工程变形监测工作质量满足无碴轨道评估技术要求。
4.1.3.成果资料
每一监测单元的工程变形测量任务完成以后要及时进行测量成果整理，主要应提交下列沉降观测成果资料：
①施测方案；
②观测基准点与观测点平面布置图；
③仪器检验与校正资料；
④观测记录手簿；
⑤平差计算及测量成果表；
⑥沉降变形图表及沉降曲线。
4.1.4.隧道基础沉降观测要求
A、一般规定
①隧道沉降观测的目的主要是利用观测资料的工后沉降分析结果，指导无碴轨道的铺设时间。
无碴轨道铺设前，应对隧道基础沉降作系统的评估，确认其工后沉降符合设计要求。
②隧道主体工程完工后，变形观测期原则上不应少于3个月。
观测数据不足或工后沉降评估不能满足设计要求时，应适当延长观测期。
③评估时发现异常现象或对原始记录资料存在疑问，应进行必要的检查。
④沉降观测采用水准测量法，仪器宜采用精密水准仪。
测量用基准点应定期与二等或二等以上水准网进行联测，确保基准点稳定可靠。
⑤隧道内沉降观测点每次观测均须从洞口或斜井口水准基点引入引出形成封闭测环。
隧道洞口或斜井口应至少设置3个水准基点，以满足隧道内沉降观测需要。
B、沉降观测的内容
隧道工程沉降观测是指隧道内线路基础的沉降观测，即隧道的仰拱部分。
其它如洞顶地表沉降、拱顶下沉、断面收敛变形等不列入本沉降观测的内容。
C、沉降观测点的布置
①隧道内一般地段沉降观测断面的布设根据地质围岩级别确定，一般情况下Ⅱ级围岩每500m、Ⅲ级围岩每400m、Ⅳ级围岩每300m、Ⅴ级围岩每200m及Ⅵ级围岩每50～80m布设一个观测断面。
②地应力较大、断层破碎带等不良和复杂地质区段适当加密布设。
③隧道洞口至分界里程范围内应至少布设一个观测断面。
④隧道主体工程完成后，每个观测断面在相应于两侧边墙高于沟槽
盖板0.3m处设一对沉降观测点。
测点布置见图4-1、4-2。
明暗交界处、围岩变化段及变形缝位置观测断面前后应设置两对观测点，以观测和评估该处可能存在的沉降差。
图4-1隧道基础沉降观测断面观测点设置
图4-2隧道基础沉降观测点设置示意
D、观测精度
沉降水准的测量精度为±1mm，读数取位至0.1mm。
E、沉降观测频度
沉降观测的开始时间是在仰拱施工结束后立即进行，至隧道沉降
稳定，进行定期观测并详细记录观测资料、绘制沉降时程曲线。
变形观测一般不少于3个月。
当观测数据不足或工后沉降评估不
能满足设计要求时，应适当延长观测期。
沉降观测时间分为三个阶段：
①第一阶段是衬砌施工结束到沉降稳定。
②第二阶段为无碴轨道铺设期间。
③第三阶段为无碴轨道铺设后3个月。
每阶段的沉降观测在开始时可一般每周观测一次，以后可根据两
次观测的沉降量调整沉降观测的频度，但两次的观测沉降量不宜大于1mm。
具体见表3：
表3隧道基础沉降观测频次
观测阶段
观测频次
备注
观测期限
观测周期
仰拱施工完成至无碴轨道铺设前
3个月
1次/周
无碴轨道铺设期间
全程
1次/天
无碴轨道铺设完成后
3个月
0～1个月
1次/周
1～3个月
1次/2周
F、分析评估方法及判定标准
观测资料整理
采用统一的《沉降观测记录表》（见附表）做好观测数据的记
录与整理。
根据观测资料，及时绘制每个观测标志点的荷载-时间-沉降曲线；
分析评估前应收集下列资料：
隧道基础沉降观测资料。
隧道地段的线路设计纵断面图、工程地质纵横断面图、地质勘查报告、设计图纸及说明书、沉降计算报告等相关设计资料。
隧道开挖地质描述及开挖围岩分级记录、施工监控量测资料、仰拱施工分项工程验收记录等施工资料。
施工质量控制过程和抽检情况等监理资料。
评估分析方法与评估标准
隧道内无碴轨道铺设条件的评估应根据有关设计、施工和监理的资料及交接检验和复检的结果进行综合分析。
隧道基础的沉降预测评估方法参照路基执行。
地质条件较好、沉降趋于稳定且设计及实测沉降总量差不大于5mm时，可判定沉降满足无碴轨道铺设条件。
预测的隧道基础工后沉降值不应大于15mm。
过渡段不同结构物间的预测差异沉降不应大于5mm，预测沉降引起沿线路方向的折角不应大于1/1000。
G、隧道沉降观测断面布置如下表
4.2施工过程控制
4.2.1.基底清理，侧沟墙涂隔离层
无砟轨道基础顶面必须平整，高程误差为0，-20mm。
施工前对基顶面进行凿毛，彻底清除泥块、浮砟等杂物，并用高压水冲洗，清刷干净基底表面，并对二次铺底顶面进行标高复测，对不符合设计标高的地段应进行同等级砼的填补或凿除，直至达到设计标高并报请驻地监理进行验收。
道床板混凝土灌注时基底不得有积水。
基底处理后进行验收签认。
为防止道床板伸缩带动隧道侧沟边墙开裂，在道床板混凝土浇注前，对隧道侧沟边墙与道床板接触面涂刷2mm厚乳化沥青隔离层。
4.2.2.标桩
标桩的设置：
混凝土标桩为现场预制，可调基准器为厂制，现场轮换使用，标桩不再复用，用后顺浇筑于道床内。
基准标桩设在线路中线上，直线每隔6.25m设一个,曲线每隔5m设一个，配合一字型道尺整正轨道施工排架。
标桩埋设：
预制标桩底用混凝土调整使桩顶达到设计高度，高度误差为±5mm；纵向误差为±10mm。
标桩埋设好后，在桩顶凹槽内安放基准器，用钢尺量距控制基准器纵距至允许误差±5mm时固定。
标桩测设：
在完成以上工作后，依据控制基准桩，直线用经纬仪穿线法，曲线用支距法将可调基准器点精调至中线位置，再逐点进行水准测量，计算高程及调整值，按值调整基准点螺栓至设计高程。
调整后标桩允许误差要求：
纵向距离±1mm,横向距离±1mm,高程±1mm。
轨道排架调整达标后，拆除可调基准器以备循环使用。
4.2.3.道床板钢筋网铺设
道床板钢筋在洞外加工，在洞内绑扎组装。
基底处理结束后按6.25m的纵向间距组装，绑扎时在纵横向钢筋搭接处（含轨枕桁架钢筋）加设绝缘套管隔开钢筋，确保纵横向钢筋节点绝缘。
每张钢筋网在横向伸缩缝处断开，网下用5×10×10cm的与道床板混凝土同标号的预制垫块进行支垫，确保道床板结构受力条件和钢筋的保护层厚度。
垫块间距为1.0m，梅花形布置。
钢筋加工、制作及安装施工工艺：
a.钢筋加工
除锈
钢筋露天堆放时间过长，其表面生成氧化铁层，初期时的黄锈或水锈，除在焊区应清理外，一般不作处理。
但当出现锈皮，即用硬物撞击钢筋有锈屑剥落时，则应进行除锈。
焊接
⑴、所有焊工应在开始工作之前经考核和试焊，合格后持证上岗。
焊接工艺、参数应经监理工程师同意。
每个焊点应经合格的检查人员彻底检查。
⑵、钢筋的纵焊接，应采用闪光对焊；当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊（帮条焊、搭接焊）钢筋焊接接头应符合JGJ18-96《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。
⑶、在不利于焊接的气候条件，施焊场地应采取适当的措施。
当环境温度低于5℃时，钢筋在焊接前应预热；当温度低于－20℃时，不得进行电焊。
⑷、当采用电弧焊焊焊接热轧钢筋时：
①.焊缝长度、宽度、厚度应按图纸，如无图纸规定，按表１规定施工。
②.用于电弧焊的焊条应符合GB/T5117-1995《碳钢焊条》及GB/T5118-1995《低合金钢焊条》的规定。
参照表２选用。
③.受力钢筋焊接或张扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
配置在搭接长度区段内的受力钢筋。
其接头的截面面积占总截面面积的百分率，应符合下表（表３）规定：
电弧焊的焊缝规格表１
项目
焊缝规格
１．邦条焊或搭接焊，每条焊缝长度（L）
邦条焊接，４缝（双面焊）
5d
帮条焊接，２缝（单面焊）
10d
搭接焊接，２缝（双面焊）
5d
搭接焊接，１缝（单面焊）
10d
2.帮条钢筋总面积
＞A
３．焊缝总长度
帮条焊接
２０d
搭接焊接
10d
４．焊缝宽度
0.7d但不小于10mm
５．焊缝深度
0.3d但不小于4mm
注：
１、“A”为被焊接的钢筋的面积。
２、“d”为被焊接钢筋的直径
焊条选用要求表２
项次
钢筋级别
搭接焊、帮条焊
熔槽帮条焊
１
Ⅰ级
结421
结426
２
Ⅱ级
结502、结506
结556
３
Ⅲ级
结606
结606
钢筋焊接接头要求 表３
接头形式
接头面积最大百分率（％）
受拉区
受压区
主钢筋张扎接头
２５
５０
主钢筋焊接接头
５０
不限制
④、凡钢筋级别、直径、及尺寸均相同的焊接制品，即为同一类型制品，每200件为1批，每1批焊接均需经过焊接试验。
⑤、焊接后的钢筋必须保证在同一条轴线上。
调直及弯曲
盘圆钢筋及有些直条钢筋均需经过调直后才能加工，未经调直的钢筋长度不准确，将增加制作成型工序的难度，甚至造成制品尺寸不准确。
曲折的钢筋将影响构件的受力性能。
因此，弯曲的钢筋加工前必须进行调直。
盘筋和弯曲的钢筋，采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于２％；Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不宜大于１％。
钢筋的弯曲是钢筋加工中的一个主要工序，同时也是技术比较强的工序。
钢筋加工后形状是否准确，平面有无扭曲，都由弯曲操作所决定。
箍筋的端部应按图纸规定设弯钩，并符合GB50162-92规定。
弯钩直线段长度，不宜小于5d。
弯曲成型后应满足下列质量要求：
①.形状要正确，尺寸应符合设计要求。
②.平面上没有翘曲不平现象。
③.箍筋弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，并不小于箍筋的2.5d。
④.钢筋的弯曲处不得有裂缝
b.钢筋绑扎及安装
绑扎前应核对钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量等是否跟料单相等，绑扎形式复杂的结构部位时，先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后顺序，以减少绑扎困难。
工艺流程：
基础结构检验 铺设底板下铁 放置钢筋马凳铺设钢筋上铁 确认箍筋位置 绑扎竖向箍筋。
钢筋加工安装检查项目表 表５
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
１
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面用尺量
同排
梁板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、桩
±20
灌注桩
±20
２
箍筋、横向水平钢筋、螺旋钢筋间距（mm）
0，-20
每构件检查5-10个间距
３
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30％
４
保护层厚度（mm）
桩、梁、拱肋
±5
每构件沿模板周边检查８处
基础、锚碇、墩、台
±10
板
±3
钢筋工程质量控制措施：
①严把钢筋进场关。
凡是进场的钢筋原材料均按试验规定抽样进行检查，复检结果必须经审查批准后才能使用于工程中。
②严把审图关。
要求派有经验的技术人员进行审图和翻样工作。
若钢筋过密一定要提前放样，提前采取措施。
③控制钢筋下料成型。
钢筋成型均在现场加工棚集中加工，为保证下料和成型尺寸准确，要求现场技术人员亲自到加工现场进行交底，并派专人在加工现场负责监督检查钢筋的加工成型质量。
④成型钢筋进场后，必须由专人及时验收、整理、并经检查合格后，按钢筋规格分类堆放，作好标记。
⑤钢筋绑扎成型后，不准踩踏，尤其是负钢筋部位；浇注砼时应设专人随时校正钢筋位置。
4.2.4.组合式轨道排架铺设
轨道排架检查：
轨道排架进场后，检查必须满足轨道排架检测项目，轨距符合1435mm（误差-1/+2mm）标准，轨向目视平顺，轨排方正，不得扭曲、歪斜等变形现象，支腿上下运转自如，横向撑杆伸缩自如，各项技术指标达标后，方行使用。
轨枕悬挂：
双块轨枕在组装前，对其几何状态再进行一次检查，主要检查桁架钢筋是否弯曲、扭曲变形，在确保轨枕的几何状态正确后，顺序摆放到设有等距隔板的组装平台上，每排架10根。
门吊吊起空排架移动至组装平台上方，准确对位后落下，用快速扣件通过轨排上挂篮将轨枕同排架连接成6.25m长轨排，将轨枕与挂篮扣紧即形成供铺设的型轨排。
轨排联结：
每榀轨排由门吊吊起运至铺设地点，先粗调排架几何中心至线路中线，一般距中线±5mm。
（测量用经纬仪、垂球道尺）。
调标桩位置处的轨顶标高，在±5mm之内，中线高程直线地段6.25m一个测设点，曲线地段5m一个测设点。
（测量用水准仪、塔半道尺）。
粗调定位后，轨排间使用标准60kg/m钢轨，夹板联结，每接头按1-3-4-6顺序拧紧4套螺栓，轨缝控制在6～8mm。
10～12榀轨排为一组联结成长轨道，其轨面系的细调锁定由排架支腿和轨向锁定器完成。
其中轨距1435mm和1∶40轨底坡为定值不可调，由排架制造厂保证。
高低、水平由左右支腿螺柱调整，高低差可调+100～－50mm。
轨向由轨向锁定器调整，左右差可调±45mm。
排架精度达到要求时，拧紧排面与支腿联结螺栓，锁定左右轨向锁定器。
5.2.5.横向伸缩缝沥青板安装
道床板每隔6.25m设置一处横向伸缩缝沥青板隔开，伸缩缝布在两相邻轨枕间正中，前后距离偏差不得大于±40mm，且伸缩缝与线路中线垂直。
伸缩缝贯穿道床板，宽2cm。
伸缩缝下部用2700（长）×250（宽）×20（厚）mm沥青浸木板（根据两侧水沟间实际净空宽度，确定沥青木板的加工长度），伸缩缝上部5cm用2700（长）×64（宽）×20（厚）mm楔型木板（根据两侧水沟间实际净空宽度，确定沥青木板的加工长度），其楔型木板在混凝土初凝以后及时拆除，缝内用沥青胶砂堵塞。
伸缩缝木板安设必须牢固，确保不变形、不跑模，以保证道床板混凝土浇注质量。
4.2.6.轨道排架精调及锁定
4.2.6.1.精调轨排标高：
精确测量左、右股钢轨至设计轨面高程，左右两轨用精密水准仪测量，实测数据与设计高程对照，高程允许误差±2mm。
4.2.6.2.精调轨排中线使轨排达到以下状态，并牢固锁定。
水平：
以一股钢轨为准（曲线以内轨为准），与设计高程允许误差±2mm，两股相对水平差不得大于2mm，并在延长6.25m距离内，不得有大于2mm三角坑。
用水准仪、轨道尺、弦线量测。
轨向：
以一股钢轨为准（曲线以外股为准），距线路中线偏差为±2mm，直线用10mm弦量，最大矢度不得大于2mm，曲线用20m弦量，缓和曲线正矢与计算正矢差、圆曲线正矢连续差、圆曲线正矢最大最小值差，分别不大于2mm、3mm、5mm。
用经纬仪、弦线量测。
高低：
轨面目视平顺，用10m弦量，最大矢度不得大于2mm。
用10m弦线，钢板尺量测。
弹性整体道床轨排精调时状态检查表
检验项目
检验标准
检验方法
轨距
1435±
mm
用轨道尺量，每榀不少于3个点
轨向
以左轨为准，用10m弦量矢度不大于2mm，距中线偏差±2mm
拉10m弦线用钢板尺量
轨面水平
以左股钢轨为准，高程允许偏差±5mm，两股轨相对水平差不得大于2mm，在延长6.25m距离内不得大于2mm的三角坑
用水准仪、弦线配合钢板尺量
高低
轨面目视平顺，用10m弦量最大矢度不得大于2mm
用10m弦线钢板尺量测
线间距
线间距误差不超过+1mm
用钢尺量
4.2.7.轨道排架二次检验
在浇注道床板混凝土之前，必须对已调好的轨道排架进行二次复合检验，检查项目同精调项目；同时还必须检验以下项目，轨枕是否方正、一致；钢筋网有无变形、支垫是否良好；伸缩缝安装是否合格稳固，两侧水沟乳化沥青涂层是否达标等项目，并通过质检工程师和监理工程师检查签定认可，才可进行混凝土浇注施工。
4.2.8.洞内道床板混凝土施工
4.2.8.1.道床板混凝土材料要求
水泥:
采用低碱水泥（Na2Oe%<0.6%）和低水化热水泥，避免使用早强水泥，C3A含量＜8%，水泥细度不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.5%。
骨料：
按《建筑用砂》（GB/T14864）、《建筑用卵石、碎石》（GB/T14865）执行。
骨料活性检验按《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法》（TB/T2922.5-2002）执行，骨料级配在拌合站进行，骨料质地均匀坚固，粒形和级配良好，粗骨料最大公粒径不大于25mm，压碎指标不大于7%，吸水率不大于2%，针、片状颗粒不超过5%。
砂率按35～40%控制，砂石混合料的空隙率为20～22%，砂子级配要求4.75mm、0.6mm、和0.15mm筛的累计筛余量分别为0～5%、40～70%和≥95%。
粗细骨料含泥量小于0.7%。
粉煤灰：
设计要求应掺入适量矿物掺合料-粉煤灰，其质量符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T1596）Ⅱ级以上等级灰，其全碱量＜3%，且混凝土总的碱含量＜3kg/m3。
水：
拌合水的氯离子含量不大于200mg/l。
外加剂：
为控制混凝土衬凝时间，减少碱～骨料反映引起的膨胀和补偿混凝土收缩，应掺入适量外加剂。
4.2.8.2.道床板混凝土配合比要求
施工前，要进行混凝土的原材料及配合比试验，通过混凝土工作性、强度、绝热或半绝热温升、自由收缩值和耐久性指标、抗裂性能的对比试验确定原材料及配合比，注意控制混凝土早期强度，在不掺缓凝剂时，12小时抗压强度不大于8KN/mm2或24小时不大于12KN/mm2，配合比试验合格后方可使用。
4.2.8.3.混凝土拌合
混凝土拌合利用洞外混凝土拌合站集中拌合。
严格遵守GB50204《混凝土结构工程及验收规范》的有关规定。
4.2.8.4.混凝土运输
混凝土由搅拌运输车从洞外运输至作业面，第一施工区采用汽车混凝土运输车从正洞运至作业面，第二施工区采用有轨混凝土运输车从平导通过横通道运至作业面。
考虑到混凝土远距离输送，运输过程中要加强行车调度工作，严格控制混凝土坍落度损失，保证道床的施工质量。
4.2.8.5.混凝土输送泵整备及管道联结
输送泵置于组装平台的后部，安放位置便于输送车卸料。
设备在使用前进行完好检查，在使用中维修工及电工随时候命，确保混凝土质量。
输送管道顺水沟顶靠边墙安放，避免影响吊机行走轨道，浇注时用弯管引入混凝土，混凝土拌和料要充实均匀，不污染排架和轨枕，随浇注数量逐根拆除管节。
输送管始终要避免接触排架和轨枕,以防移位超标。
当浇注结束后，及时检修保养输送泵和清洗管道，无异常时，即可转移到下一作业点。
4.2.8.6.道床板混凝土浇注温度要求
控制混凝土的入模温度在25～10℃；入模后混凝土内部最高温度不高于70℃；混凝土内外温差、表面与大气温差、新浇混凝土与已硬化混凝土之间的温度差以及养护水低于混凝土表面的温度差均不应大于15℃，混凝土降温阶段的降温速率不大于2℃/日。
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